Технологическая оснастка. Технологическая оснастка
 Скачать 4.56 Mb.
|
Понятие технологической оснастки.Вспомогательные устройства, используемые при механической обработке, сборке, контроле изделий называют приспособлениями. Приспособления, рабочие и контрольные инструменты вместе взятые называют технологической оснасткой, причем приспособления являются наиболее сложной и трудоемкой ее частью. В крупносерийном и массовом производстве на каждую обрабатываемую деталь в среднем приходится 10 приспособлений. Значительную их долю (80 – 90 % общего парка) составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления обрабатываемых заготовок. Использование технологической оснастки способствует: повышению производительности; точности обработки, сборки и контроля; облегчению условий труда; сокращению количества и снижению квалификации рабочих; строгой регламентации длительности выполняемых операций; расширению технологических возможностей оборудования; повышению безопасности рабочих и снижению аварийности и т.п. Классификация приспособлений.По целевому назначению приспособления можно разделить на пять основных групп: Станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок. Они подразделяются на сверлильные, фрезерные, расточные, токарные и др. К этой группе относят также приспособления специального назначения (для гибки, рихтовки и др. операций). Эта группа приспособлений связывает заготовку со станком. Станочные приспособления для установки и закрепления инструмента. К ним относятся патроны для сверл, разверток, метчиков, многошпиндельные сверлильные и фрезерные головки, инструментальные державки для токарно-револьверных станков и автоматов и др. устройства. Данная группа приспособлений называется также вспомогательным инструментом и характеризуется большим числом нормализованных конструкций. Эта группа выполняет роль связующего звена между инструментом и станком. ри помощи первой и второй групп осуществляется наладка технологической системы станок – заготовка – инструмент. Сборочные, используемые для соединения деталей в изделия. Применяют следующие типы сборочных приспособлений: для крепления базовых деталей собираемого узла, для обеспечения правильной установки соединяемых элементов изделия, для предварительного деформирования устанавливаемых упругих элементов (пружин, разрезных колец). а также для запрессовки, клепки, развальцовывания и других операций, когда требуются при сборке большие усилия. Контрольные, применяемые для проверки заготовок при промежуточном и окончательном контроле деталей, а также при сборке машин. Приспособления для захвата, перемещения и кантования тяжелых, а в автоматизированном производстве и легких заготовок, деталей и собираемых изделий (роботы, манипуляторы). Классификация станочных приспособлений.По технологическому признаку: токарные, фрезерные, сверлильные и т.д. По степени специализации Универсальные приспособления (УП) – применяются в единичном и мелкосерийном производстве. Переналаживаемые приспособления. – применяются в мелкосерийном и среднесерийном производстве. состоят из постоянной (базовой) части и комплекта сменных наладок В ЕСТПП все переналаживаемые приспособления приведены к 7 видам: Универсально-сборные; Сборно-разборные; Универсально-безналадочные; Универсально-наладочные; Специализированные наладочные приспособления; Неразборные спец. приспособления Агрегатные средства механизации зажима. Специальные приспособления (СП), предназначенные для выполнения определенных технологических операций и представляют собой непереналаживаемые приспособления одноцелевого назначения. Их используют в массовом производстве при постоянном закреплении операций на рабочих местах. СП трудоемки и дороги в изготовлении. По степени механизации и автоматизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические. Классификация элементов приспособлений.Все детали в приспособлениях делятся на группы, выполняющие одни и те же функции. Проведенная стандартизация в области оснастки уменьшила разнообразие этих деталей и объединила их в следующие группы: Установочные элементы; Зажимные; Установочно-зажимные; Силовые приводы; Устройства, координирующие положения режущего инструмента; Делительные устройства; Корпуса приспособлений; Вспомогательные элементы. Установка заготовок и установочные элементы приспособлений.Принципы установки заготовок в приспособлениях.Т  Рис. 1 очность обработки обеспечивается определенным положением заготовок относительно режущего инструмента. Положение заготовки при обработке характеризуется шестью степенями свободы, определяющими возможность перемещения и поворота заготовки относительно трех координатных осей. При полной ориентации заготовка лишается всех степеней свободы; при неполной – числа степеней свободы меньше шести. Лишение детали степеней свободы достигается наложением связей. Под связями подразумеваются ограничения позиционного характера, накладываемые на движения точек рассматриваемого тела. Для ориентировки призматического тела в пространстве необходимо соединить три точки а1, а2, а3 его нижней поверхности двухсторонними позиционными связями с плоскостью XOY прямоугольной системы координат. Эти двухсторонние связи представляются в виде недеформируемых стержней, сохраняющих способность скользить вдоль осей ОХ и OY не отрываясь от плоскости ХОY, т.е. тело лишается 3-х степеней свободы: поступательного движения вдоль оси OZ и вращательного вокруг OX и OY не отрываясь от плоскости XOY. Т.е. тело лишается трех степеней свободы: поступательного вдоль оси OZ и вращательного вокруг OX и OY. Плоскость В соединяется двумя связями или опорными точками с плоскостью ZOY. Они лишают ее двух степеней свободы: перемещения вдоль оси ОХ и вращения вокруг OZ. Опорная точка С лишает деталь одной степени свободы – перемещения вдоль оси OY. Шесть наложенных двухсторонних позиционных связей обеспечивают заданную ориентировку тела относительно системы координат OXYZ и фиксирование тела в данном положении. При установке заготовки на опорные точки приспособления каждая их них реализует одну двухстороннюю связь. Под «опорной точкой» подразумевается идеальная точка контакта поверхности заготовки и приспособления, лишающая заготовку одной степени свободы, делая невозможным ее перемещение в направлении, перпендикулярном опорной поверхности. Число опор на которые устанавливают заготовку не должно быть больше шести. Правило шести точек: Для полного базирования заготовки в приспособлении необходимо и достаточно создать в нем шесть опорных точек, расположенных определенным образом относительно базовых поверхностей. Разрабатывая вопрос об установке детали решают каких степеней свободы надо лишить деталь с помощью установочных элементов приспособления для получения заданных чертежом размеров. Для обеспечения устойчивого положения заготовки в приспособлении: Расстояние между опорами следует выбирать большим, т.к. в этом случае уменьшается влияние погрешности формы базовых поверхностей на положение заготовки в приспособлении. При установке заготовки на опоры не должен возникать опрокидывающий момент. Закрепление заготовки осуществляется одной силой (например W1), вызывающей возникновение силы трения между нижней базой и опорами, что препятствует смещению заготовки в остальных направлениях. Опоры имеют ограниченную поверхность контакта и жестко закреплены в корпусе приспособления. Д  Рис. 2. ля того, чтобы определить положение валика в пространстве, необходимо задать пять жестких связей, которые лишают его пяти степеней свободы: возможности перемещаться в направлении осей OX, OY и OZ и вращаться вокруг осей OX и OZ. Шестая степень свободы – вращение вокруг собственной оси – остается свободной. Поверхность детали, несущая три опорные точки называется главной базирующей поверхностью; боковая поверхность с 2-мя опорными точкам – направляющей, торцевая с одной опорной точкой – опорной. Цилиндрическая поверхность валика, несущая 4 опорные точки, называется двойной направляющей поверхностью. Торцевая поверхность валика является опорной базой. П Рис.3 ри обработке недостаточно жестких заготовок возникает необходимость увеличения числа опорных точек сверх шести. При установке прямоугольной заготовки с длинным кронштейном, у которого обрабатываются торцы бобышек применяется индивидуально подводимая опора 1, к которой заготовка прижимается силой W’. Это повышает жесткость технологической системы, позволяя использовать более производительные режимы резания. Дополнительные опоры выполняют только регулируемыми или самоустанавливающимися. При установке заготовки опоры индивидуально подводятся (самоустанавливаются) к поверхности заготовки, а затем стопорятся, превращаясь на время выполнения данной операции в жесткие опоры. Число дополнительных опор не ограничено, однако для упрощения конструкции приспособления их число следует брать минимальным. |