Урбан пояснительная записка. Технологический процесс механической обработки валашестерни

• Название: Технологический процесс механической обработки валашестерни
• Дата: 17.05.2018
• Размер: 0.79 Mb.
• Имя файла: Урбан пояснительная записка.doc
• Тип: Пояснительная записка; #44073
• страница: 4 из 4

Операция 005 (станок МР-71М)

005.1 Фрезеровать заготовку в размер 190 мм с двух сторон одновременно. Фреза 2214-0153 ГОСТ 9473-80 [2] оснащена пластинками твёрдого сплава Т15К6, Д=100 мм, z= 10.

Глубина резания t=2 мм (см.табл. 6.2). Фрезерование производится за один проход, S=0,7 мм/об [3, стр. 960] для σ_в =710-790 МПа при φ₁=5⁰, ν_р=120 м/мин

n_p=1000V_P/(3.14*D)=1000*120/(3.14*100)=382.2 мин^-1, округляем до стандартного в меньшую сторону n_p=400мин^-1

V_п=3,14*100*400/1000=125.6 м/мин

Рассчитаем основное технологическое время Т₀, мин:

(6.1)

где

Т₀ – основное технологическое время, мин

l – расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм

(6.2)

где

l₀ – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм

l_вр – длина пути врезания

l_п – длина пути перебега

(6.3)

а- прибавка 1-2 мм.

t- глубина резания

і – число проходов

l_вр =2,0+2=4 мм; l₀=40.00мм; і = 1; l_п =2 мм

l= 40.00+4+2=46.00мм

Т₀₁=46.00*1/(400*0,7)=0.164 мин

005.2 Сверлить центровые отверстия с двух сторон одновременно.

Принимаем центровочное сверло d=5мм, D=15 мм, Р18 [3, стр. 610] t=d/2=2.5мм; i=1

Для Ш группы подач S=0.07 мм/об [3, стр. 906]

Для группы обрабатываемости 7 [3, стр. 1098]

V_P= 30м/мин [3, стр. 907]

n_p=1000*30/(3,14*10)=955.4 мин^-1

n_п=1000 мин^-1

V_п=3,14*10*1000/1000=31,4 м/мин

l_вр =2,5мм; l₀=11мм; і = 1; l_п =0 мм

l= 11+2,5=13,5 мм

Т₀₂=13,5*1/(1000*0,07)=0, 19 мин

Т₀₀₅= Т₀₁+Т₀₂=0,164+0,19=0,354 мин
Операция 010 (станок 16К20- на все токарные операции).

010.1 Токарно-черновая обработка поверхности опорной шейки.

Резец 2103-0057 Т15К6 ГОСТ 18879-73- токарный проходной правый упорный.

t= 2,19мм

При черновой обработке величину подачи S=0,25 мм/об.

V_P= 120 м/мин [3, стр. 854]

n_p=1000*120/(3,14*35)=1091.9 мин^-1

По паспортным данным станка 16К20 [1] наибольшая частота вращения шпинделя 1000 мин^-1 , поэтому n_п=1000 мин^-1

V_п=3,14*35*1000/1000=109.9м/мин

l_вр =2мм; l₀=12мм; і = 1; l_п =0 мм

l= 12+2=14 мм

Т₀₁=14*1/(1000*0,25)=0,056мин

010.2 Токарно-черновая подрезка торца шестерни.

Резец 2112-0057 Т15К6 ГОСТ 18880-73- токарный подрезной правый отогнутый.

t= 1,6мм ( см. табл. 6.2)

При черновой обработке величину подачи S=0,25 мм/об.

V_P= 120 м/мин [3, стр. 854]

n_p=1000*120/(3,14*62)=616.4 мин^-1

n_п=600 мин^-1

V_п=3,14*62*600/1000=116.8 м/мин

l_вр =2мм; l₀=13.5мм; і = 1; l_п =0 мм

l= 13.5+2=15.5 мм

Т₀₂=15.5*1/(600*0,25)=0,103 мин

010.3 Токарная - точить канавку

Резец токарный отрезной а=3мм 2130-6003 Т15К6 ГОСТ 18884-73.

t= 0,15мм

S=0,15 мм/об.

V_P= 90 м/мин [3, стр. 867]

n_p=1000*90/(3,14*35)=837.12 мин^-1

n_п=950 мин^-1

V_п=3,14*35*950/1000=104.4 м/мин

l_вр =1мм; l₀=2,5мм; і = 1; l_п =0 мм

l= 2,5+1=3.5мм

Т₀₃=3,5*1/(950*0,15)=0,024мин

010.4 Токарно-черновая обработка поверхности шестерни.

Резец токарный проходной правый отогнутый 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73.

φ=φ₁=45⁰

t= 1,4 мм (Поверхность подвергнута черновой и чистовой обработке, следовательно 80% общего припуска – на черновую, а 20% - на чистовую обработку, т.е. t= 0,8*1,7=1,4 мм

S=0,25 мм/об.

V_P= 120 м/мин

n_p=1000*120/(3,14*62)=616.4 мин^-1

n_п=600 мин^-1

V_п=3,14*63*600/1000=116.8 м/мин

l_вр =3.4 мм; l₀=60мм; і = 1; l_п =1 мм

l= 3,4+60+1=64.4мм

Т₀₄=64.4*1/(600*0,25)=0,43мин

010.5 Токарно-черновая обработка промежуточного диаметра.

Аналогично п. 010.3

010.6 Токарно-черновая подрезки торца шестерни.

Аналогично п. 010.2

010.7 Токарно-черновая подрезка торца поверхности для колеса.

Аналогично п. 010.2
Операция 015

015.1 Токарно-черновая обработка выходного конца вала.

Аналогично п. 010.1

015.2 Токарно-черновая подрезка торца опорной шейки.

Аналогично п. 010.2

015.3 Токарно-черновая обработка поверхности опорной шейки.

Аналогично п. 010.1

015.4 Токарно-черновая подрезка торца поверхности для колеса.

Аналогично п. 010.2

015.5 Токарная – точить канавку.

Аналогично п. 010.3

015.6 Токарно-черновая обработка поверхности для колеса.

Аналогично п. 010.4
Операция 020

020.1 Токарно-чистовое точение опорной шейки.

Резец 2103-0057 Т15К6 ГОСТ 18879-73- токарный проходной правый упорный.

t= 0,18мм (см. табл. 6.1)

S=0,14 мм/об.

V_P= 120 м/мин

n_p=1000*120/(3,14*35.34)=1091.9 мин^-1

По паспортным данным станка 16К20 [1] наибольшая частота вращения шпинделя 1000 мин^-1 , поэтому n_п=1000 мин^-1

V_п=3,14*35*1000/1000=109.9 м/мин

l_вр =1мм; l₀=12мм; і = 1; l_п =1 мм

l= 12+2=14 мм

Т₀₁=14*1/(1000*0,14)=0,1мин

020.2- Токарно-чистовое точение шестерни

Аналогично п. 020.1

020.3- Токарная - точить 2 фаски

Резец токарный проходной правый отогнутый 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73.

φ=φ₁=45⁰; t= 0,07 мм; S=0,07 мм/об.

V_P= 120 м/мин

n_p=1000 мин^-1

l_вр =2мм; l₀=1мм; і = 1; l_п =0 мм

l= 1+2=3мм

Т₀₃=3*1/(1000*0,07)=0,04мин

На 3 фаски Т₀₁=0,12мин
Операция 025 Чистовое точение с образованием фасок.

Аналогично операции 020
Операция 030 Зубофрезерная – фрезеровать зубья.

(Станок 5М-310)

Принимаем червячную чистовую однозаходную фрезу m=1 Т15К6 (12х22х55)

t= 2,25*1.5=3.375 мм

S=0,8 мм/об.

V_P= 60 м/мин [3, стр. 1052]

n_p=1000*60/(3,14*62)=308 мин^-1

n_п=300 мин^-1

V_п=3,14*62*300/1000=58.4 м/мин

T₀=(L*i*z)/(n*S*q) (6.4)

L=B+l_вр+l_п (6.5)

В=60мм; l_вр =15,7мм; і = 1; l_п =2,5 мм

L=60+15,7+2,5=78,2 мм

z = 40–число нарезаемых зубьев, q= 1 число заходов червячной фрезы.

Т₀₃₀=78,2*1*40/(300*0,8)=13.033мин
Операция 035 Шлифование опорных шеек (Станок 3М 151).

Шлифовальный круг ПП 200х32х32 63С 25 СМ4 К ГОСТ2424-83 [2, стр. 378].

Шлифование производится методом врезания (радиальной подачи).

V_P= V_п=30 м/с; V_д=14 м/мин [2, стр. 629].

n_д=1000*14/(3,14*35.12)=126.9мин^-1

n_д=125мин^-1

S_м =0,3 мм/мин [2, стр. 629].

S₀= S_м/ n_д=0,3/125=0,002 мм/об;

t=0,002 мм,

Т₀=(L/ (n_д^. S₀))*K (6.6)

L=z_шл=0,11мм (см.табл. 6.1)

К– коэффициент, учитывающий выхаживание и доводку, К=1,5

Т₀=0,11*1,5/(125*0,002)=0,66 мин.

Для двух опорных шеек Т₀=1,32 мин.
Операция 040 Шлифование поверхностей под колёса.

Аналогично операции 035
Операция 045 Фрезерование 2-ух шпоночных паза.

Фреза шпоночная (концевая)

d=5мм; z=4; Р18

t=0,2мм

S=472 мм/об.

V_P= 25 м/мин [3, стр. 1028]

n_p=1000*25/(3,14*5)=1592.3мин^-1

n_п=1250мин^-1

V_п=3,14*5*1250/1000=19,6м/мин

i=h/t (6.7)

h–глубина паза

i= 5.5/0,2=27.5

Т₀=(l/ s)*i (6.8)

l₁=20-5=15мм

l₂=25-5=20мм

Т₀₁=(15/472)*20=0,0.63мин

Т₀₂=(20/472)*27.5=1.65мин

Т₀₄₅=0.063+1.65=1.71 мин

Размеры шпоночных канавок приняты по ГОСТ 23360-78
Операция 050 Повторное шлифование опорных шеек.

Аналогично операции 035
Операция 055 Повторное шлифование поверхностей под колёса.

Аналогично операции 035
Операция 060 Хонингование зубьев

Т₀= 5мин
Все расчёты сводим в табл. 6.1

Таблица 6.1

Операция	t, мм	l, мм	S, мм/об	np/nп, мин-1	Vр/Vп, м/мин	T0, мин
005.1	2	46	0,7	382.2/400	120/125.6	0.164
005.2	2,5	13.5	0,07	955.4/1000	30/31.4	0.190
010.1	2,19	14	0,25	1091.9/1000	120/109.9	0.056
010.2	1,6	15.5	0,25	616.4/600	120/116.8	0.103
010.3	0,15	3.5	0,15	837.1/950	90/104.4	0.020
010.4	1,4	64.4	0,25	616.4/600	120/116.8	0.430
010.5	1,7	3.5	0,15	837.1/950	90/104.4	0.020
010.6	1,6	15.5	0,25	616.4/600	120/116.8	0.164
010.7	1,6	15.5	0,25	616.4/600	120/116.8	0.103
015.1	1,6	14	0,25	1091.9/1000	120/109.9	0.056
015.2	1,6	15.5	0,25	616.4/600	120/116.8	0.103
015.3	2,19	14	0,25	1091.9/1000	120/109.9	0.056
015.4	1,6	15.5	0,25	616.4/600	120/116.8	0.103
015.5	0,15	3.5	0,15	837.1/950	90/104.4	0.020
015.6	1,6	64.4	0,25	616.4/600	120/116.8	0.430
020.1	0,18	14	0,14	1091.9/1000	120/109.9	0.100
020.2	0,18	14	0,14	1091.9/1000	120/109.9	0.100
020.3	0,07	3	0,07	1000	120	0.040
025.1	0,18	14	0,14	1091.9/1000	120/109.9	0.100
025.2	0,18	14	0,14	1091.9/1000	120/109.9	0.100
025.3	0,07	3	0,07	1000	120	0.400
030	2,25	78.2	0,8	347/400	60/69	14.68
035	0,002	0.11	0,002	126.9/125	30/14	0.66
040	0,002	0.11	0,002	126.9/125	30/14	0.66
045	0,2	15/20	472мм/мин	1592.3/1250	25/19.6	1.71
050	0,002	0.11	0,002	126.9/125	30/14	0.66
055	0,002	0.11	0,002	126.9/125	30/14	0.66
060	0,002	60	0,250	1250/1000	25/18	5

7. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ
Термин ’’технически обоснованная норма времени’’ понимает под собой время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средствах производства и производственного опыта предприятия.

Определяем расчетным методом технические нормы времени для операции 010-токарной, а для остальных операций- по нормативным данным.

Норма штучно-калькуляционного времени в массовом производстве:

мин. (7.1)

Т₀ - основное время;

Т_В – вспомогательное время ;

Т_ОБ - время на обслуживание рабочего места;

Т_ОП- время на отдых и личные надобности.

Вспомогательное время определяется по формуле:

мин. (7.2)

где:

Тус- время на установку и снятие детали, 0,24 мин

Тзо- время на закрепление и открепление детали, 0,11мин

Туп- время на приемы управления станком, 0,08 мин

Тиз- время на измерение детали, 0,05 мин

Т_в=0.24+0.11+0.08+0.05=0,48 мин

Время на приемы управления:

• 
  Включить и выключить станок кнопкой- 0,01 мин.
  
• 
  Подвести деталь к резцу- 0,04 мин.
  
• 
  Переместить резец в обратном направлении- 0,03 мин.
  

мин.

Время, затраченное на измерение детали равно 0,25 мин. При 20% контролируемых деталей:

мин;

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп=Т_о+Т_в=0,896+0,48=1,376 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% от оперативного времени:

Т_об.от.=Т_оп*0,6=1,376*0,6=0,826 мин.

Определяем штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к=0,896+0,48+0,826=2.202мин.


Техническое нормирование на остальные операции произведём по аналогичной методике, и результаты расчетов сводим в табл. 7.1:

Таблица 7.1

Сводная таблица технических норм времени по операциям.

Номер операции	Т0, мин	ТВ, мин			ТОП, мин	ТОБ.ОТ, мин	ТШТ-К, мин
		ТУ.С+ТЗ.О.	ТУП.	ТИЗ
005	0.354	0,36	0,04	0,03	0.784	0.470	2,038
010	0.896	0,35	0,08	0,05	1.376	0.826	3,578
015	0.768	0,35	0,08	0,05	1.248	0.749	3,245
020	0.6	0,35	0,08	0,05	1.08	0.648	2,808
025	0.6	0,35	0,08	0,05	1.08	0.648	2,808
030	14.98	0,15	0,1	0,11	15.34	9.204	39,884
035	1,32	0,138	0,06	0,06	1.578	0.947	4,103
040	1,32	0,137	0,06	0,06	1.577	0.946	4,102
045	1.71	0,26	0,28	0,15	2.4	1.44	6,24
050	0,36	0,138	0,06	0,06	0.618	0.371	1,607
055	0,36	0,137	0,06	0,06	0.617	0.370	1,604
060	5	0,13	0,615	0,12	5.865	3.519	15,249

8. РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
Наиболее выгодным признаётся тот вариант обработки у которого величина затрат на единицу продукции будет минимальна. Для определения этого варианта найдём приведенные часовые затраты на рабочих местах по формуле:

(8.1)

где: С_П.З. – приведенные часовые затраты на единицу продукции.

С_З –основная и дополнительная заработная плата с учётом начислением на социальное страхование.

С_Ч.З. – практические часовые затраты по эксплуатации рабочего места.

Е_Н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений.

К_с – удельные капитальные вложения в станок.

К_Н – удельные капитальные вложения в здание.

М – количество станков обслуживаемых одним рабочим; М=1

(8.2)

где: С_Т.Ф. – часовая тарифная ставка, станочника соответствующего разряда. Принимаем станочника 4 разряда. С_Т.Ф. =4300 у.е./ч.

К – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1

(8.3)

где: – практические часовые затраты на базовом рабочем месте; = 500 у.е./ч.

К_М – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше затрат на базовом рабочем месте.

Удельные капитальные вложения в станок и в здание для серийного производства определяются по формулам:

(8.4), (8.5)

где: Ц – первоначальная балансовая стоимость станка.

Ф_д – действительный фонд времени работы станка.

η_з – коэффициент загрузки станка

Ф_д=4015 часов; η_з = 0,8

F – производственная площадь занимаемая станком с учётом проходов.

25000 – средняя стоимость здания приходящаяся на 1 м² производственной площади

Ц=Р*1,1 (8.6)
где:

Р- оптовая цена станка по прейскуранту

1,1 – коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку F=f*K_f (8.7)

f– площадь станка в плане.

K_f – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проходы, проезды и т.д.

Технологическая себестоимость операции механической обработки определяется по формуле:

(8.8)

Таблица 8.1

Характеристика станков

Наименование станка	Номер операции	Модель	Р,у.е./ч, *1000	Габариты ВхН, мм	КМ
Токарно-винторезный	010,015,020,025	16К20	5450	2505х1190	1,3
Фрезерно-центровальный	005,030	МР-71М	7040	3140х1630	1,5
Круглошлифовальный	035,040,050,055	3М151	11600	4605х2450	1,8
Шпоночно-фрезерный	045	6Д-92	4730	1995х1115	1,5
Зубохонинговальный	060	5В913	11750	2160х1600	1,5

Определяем приведенные часовые затраты и полученные данные сводим в табл. 8.2:

Таблица 8.2

Приведенные часовые затраты

Номер Операции	ТШТ-К, мин	СЧ.З.i, у.е./ч	KC.i, у.е./ч	KЗ.i, у.е./ч	EH,	СП.З.i, у.е./ч
005	3.45	750	241095,9	11950,97	0,15	50145,03
010	1.64	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
015	0.98	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
020	1.64	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
025	0.98	650	186643,8	8120,583	0,15	41302,66
030	14.57	750	241095,9	11950,97	0,15	50145,03
035	0.33	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
040	0.70	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
045	0. 3	750	161986,3	6059,688	0,15	37394,9
050	0.33	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
055	0.70	900	397260,3	17562,66	0,15	74561,44
060	6.64	750	402397,3	9414,695	0,15	73959,79

Рассчитаем Т₀, Т_шт-к, С₀ для двух вариантов получения заготовки: штамповки и проката.

Целесообразность метода получения заготовок определяется, помимо отмеченного, с учётом стоимости их черновой обработки С (см. формулу 9.8).

(8.9)

где

Т₀ – основное технологическое время, мин

l – расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм

(8.10)

где

l₀ – длина обрабатываемой детали по чертежу, мм

l_вр – длина пути врезания (1–3 мм)

l_р – длина пути перебега (0–2 мм)

і – число проходов (всегда целое число)

(8.11)

где

D – диаметр на обработку, мм

d – диаметр после обработки, мм

t – глубина резания, мм (при черновой обработке t до 3 мм)

n – частота вращения детали (инструмента), мин^-1 (для точения и фрезерования принимать n=400 мин^-1, для сверления и зенкерования n=200 мин^-1)

S – подача, мм/об (для токарных и фрезерных работ S=0,25 мм/об, для сверления и зенкерования S=0,8 мм/об). При подрезке торцов на токарных станках S=0,5 мм/об.
Вариант 1. Прокат

005: Т₀₁= (65+2+3)/(400*0,25)=0,7 мин

010: Т₀₂=[(12+1)*7.5+(3+1)*8.7+(60+1)*1+(35+1)*7.5] /(400*0,25)=4.63 мин

015: Т₀₃=[(35+1)*10+(12+1)*7.5+(3+1)*8.7+(30+1)*3.75]/(400*0,25)=6.08 мин

Вариант 2. Штамповка

005: Т₀₁= (65+2+3)*1/(400*0,25)=0.7 мин

010:Т₀₂=[((14+1)+(3+1)+(60+1)+( 35+1))*1+ (2,5+18,5+16+5)*1]/

(400*0,25)=1,58 мин

015: Т₀₃=[((35+1)+(12+1)+(3+1)+(30+1))*1]+[(5+2,5+7,5)*1]/

(400*0,25)=0,99 мин
Определяем Т_шт-к, С₀ и полученные данные сводим в табл. 8.3

Таблица 8.3

Стоимость черновой обработки
Определяем технологическую себестоимость С₀ и сводим результаты в табл. 8.4

Таблица 8.4

Технологическая себестоимость

Операция	СП.З.i, руб/ч	Вариант получения заготовки
		Прокат				Штамповка
		Т0, мин	φк	Тшт-к, мин	С, у.е.	Т0, мин	φк	Тшт-к, мин	С, у.е. .
005	50145,03	0.7	1,84	1.29	1708.118	0.7	1,84	1.29	1078.118
010	41302,66	4.63	2,14	9.91	6821.823	1.58	2,14	3.38	2326.716
015	41302,66	6.08	2,14	13.01	8955.793	0.99	2,14	2.12	1459.361
Суммарное значение					17485.734				4864.195

Показатели	Вариант получения заготовки
	Прокат	Штамповка
Стоимость заготовки S, у.е.	850,10	1785,77
Стоимость черновой обработки С, у.е.	17485.734	4864.195
Технологическая себестоимость, у.е. С0= S+С	18190.334	6649.965

Следовательно экономически целесообразно применять в качестве заготовки вариант 2 (штамповка). При этом экономический эффект на заданную годовую программу составит:

Э=(С₀₁- С₀₁)*N (8.12)

Э=(18190.334-6649.965)*100000=11.54*10⁸ у.е..

Определяем максимальное количество рабочих:

(8.13)

(количество полных ставок заработных плат)

Число наладчиков на участке:

(8.14)

Принимаем Н=6 чел.

Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям:

, где (8.15)

_(8.16)

Для удобства расчета годового фонда зарплаты составим табл. 8.5

Таблица 8.5

Определение фонда заработной платы.

Номер операции	SЗ.i,у.е./ч	Tшт-кi, мин	ФЗ.i, у.е.
005	2285,85	3.45	1971545.6
010	2285,85	1.64	931483.9
015	2285,85	0.98	560033.25
020	2285,85	1.64	931483.9
025	2285,85	0.98	560033.25
030	2285,85	14.57	8326208.6
035	2285,85	0.33	188582.6
040	2285,85	0.70	400023.7
045	2285,85	0. 3	171438.7
050	2285,85	0.33	188582.6
055	2285,85	0.70	400023.7
060	2285,85	6.64	3794511
Итого:			18423950.8

Среднемесячная зарплата рабочих:

у.е. (8.17)

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:

В=С_т*Nг=6790,69*100000=679,06 млн. у.е. (8.18)

Трудоемкость годовой программы:

ч (8.19)

Годовой выпуск продукции на одного рабочего:

Г=В/R=679.06/29=23.41млн. руб. (8.20)

Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса сведем в итоговую таблицу.






Основные технико-экономические показатели разработанного технологического

процесса

Таблица 8.6

Наименование показателя	Величина показателя
Наименование и номер детали	Вал-шестерня
Годовой объем выпуска деталей NГ, шт	100000
Эффективный годовой фонд времени работы оборудования FЭ, ч	4055
Эффективный годовой фонд времени рабочего FР, ч	1860
Число смен работы i	2
Масса готовой детали q, кг	2.30
Масса заготовки Q, кг	2,99
Коэффициент использования материала заготовки КU	0,76
Стоимость заготовки SЗАГ, у.е.	2285,85
Себестоимость мех. обработки детали ΣСOi, у.е.	4504,84
Технологическая себестоимость детали СТ, у.е.	6790,69
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости В, млн.у.е.	679,06
Основное время по операциям ΣТOi, мин	28.27
Штучно-калькуляционное время по операциям ΣТШТ-К I, мин	32.26
Трудоемкость годовой программы выпуска деталей ТГ, часов	53767
Количество единиц производственного оборудования ΣmПРi, шт.	29
Число рабочих-станочников на две смены, R	29
Число наладчиков на две смены, Н	6
Годовой фонд зарплаты, млн. у.е.	23,62
Среднемесячная зарплата рабочих, тыс. у.е.	43.866
Годовой выпуск продукции на одного рабочего млн. у.е.	23.41

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения курсового проекта было описано назначение и условия работы детали вал-шестерня, осуществлен анализ технологичности конструкции детали, выбор типа и организационной формы производства, выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием. Также произвели анализ существующего варианта (базового) технологического процесса; назначили припуски на механическую обработку, режимы резания и нормы времени. Определили необходимое количество оборудования; описали конструкцию и принцип работы приспособления. В итоге произвели расчет основных технико-экономических показателей.

Все мероприятия по усовершенствованию базового варианта обосновали расчетом экономической эффективности, где главным критерием является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. 
   Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.—Мн.: Выш. шк., 1983, 256 с.
   
2. 
   Обработка металлов резанием. Справочник технолога/Под ред. Панова А.А.-М.: Машиностроение, 1998
   
3. 
   Долматовский Г.А. Справочник технолога про обработке металлов резанием. – М.: Машгиз, 1962.
   
4. 
   Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении / Под ред. В.В. Бабука.—Мн. Выш. шк., 1987, 255 с
   
5. 
   Режимы резания металлов / Под ред. Ю.В. Барановского М.: машиностроение, 1972, 408 с.
   
6. 
   Справочник конструктора-инструментальщика. / Под общ. ред. В.И. Баранчикова.—М.: Машиностроение,1994, 560 с.
   
7. 
   Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.—М.: Машиностроение 1972, 496 с.
   
8. 
   Тихонов В.А. Методические указания к курсовой работе. Минск, 1998.