вагоноремонтное предприятие. 8 вар Созыкин. технологическое проектирование вагоноремонтного предприятия
 Скачать 497.67 Kb.
|
 Рисунок 6.1- Схема размещения вагонов на ВСУ грузового депо 2 Определяем длину каждой производственной линии по формуле:  , (6.1)где L — длина производственной линии, м; Li — длина "i"-ой рабочей позиции производственной линии, м; Lт — суммарная длина поперечных разрывов линии (транспортных проездов, переходов, тамбуров-шлюзов и т.д.), м; m — количество рабочих позиций, расположенных по длине производственной линии. Длина Li определяется размерами обрабатываемого изделия и параметрами технологических операций, выполняемых на этой позиции. Например, для выкатки тележек из-под вагона требуется дополнительная зона с одного или двух его торцов. Число рабочих позиций, расположенных по длине производственной линии m, определяется технологией и фронтом работы линии, которые были получены ранее. Суммарная длина поперечных разрывов линии Lт устанавливается по рекомендациям норм технологического проектирования. Для грузового вагонного депо : Расстояние от выступающих частей торцевой стены здания до ремонтного места Lторц 3 м; Ширина поперечного транспортного проезда Lпроезд 3 м; Глубина тамбура-шлюза (Lшлюз) 6 м; Длина дополнительного места для выкатки тележек (Lвт) 3,5 м; Длина ремонтного места вагона (Lрм) 16,4 м; Расстояние от торцевой стены малярного отделения до оборудования для окраски или сушки вагонов (Lм1) 4 м; Длина оборудования для окраски или сушки вагонов (Lм2) 4,5 м; Интервал между оборудованием и ремонтным местом (Lм3) 1 м. Преобразуем формулу 6.1:  На позиции №1 по заданию должна производиться выкатка тележек, тогда:  (6.2)L1 — длина "i"-ой рабочей позиции производственной линии, м.   Позиция №3 - малярная. Она должна находиться в отдельном помещении (малярном отделении) и длина ее определяется по формуле:  , (6.3) Суммарная длина поперечных разрывов поточной линии (Lт) устанавливается по формуле:  (6.4) Для получения общей длины производственной линии формулу (6.1) преобразуем к виду:   3 Определяем ширину участка. Для вагоносборочного участка вагонного депо используется зависимость  где В — ширина участка, м; Впут — расстояние между осями смежных линий, м. Встен — расстояние от продольной стены до оси линии, м; n — количество ремонтных путей. По рекомендациям норм технологического проектирования принимаем: Впут = 8 м; Встен= 5 м; n=2. Тогда:  4 Определяем площади ВСУ.  (6.6)где В — ширина участка, м; L — длина производственной линии, м.  7 Разработка маршрутного описания и технологической схемы технологического процесса участка по ремонту тормозного оборудования Автоконтрольный пункт автотормозов (АКП) предназначен для ремонта тормозного оборудования, снятого с вагонов при капитальном, деповском, текущем отцепочном ремонте и техническом обслуживании вагонов на ПТО. В состав АКП входят отделения: наружной очистки, разборки тормозных приборов, ремонта воздухораспределителей, авторежимов, тормозной арматуры, соединительных рукавов, кладовая. Технологический процесс ремонта приборов в АКП включает в себя следующие операции: наружную очистку; разборку с очисткой деталей; осмотр деталей для определения объема ремонта с проверкой размеров, в отдельных случаях с испытанием узлов; ремонт деталей и узлов, сборку узлов; окончательную сборку прибора; испытание, регулировку и маркировку. Для выполнения работ по ремонту тормозных приборов отделения АКП оснащены технологическим оборудованием и инструментом согласно перечню и укомплектован штатом квалифицированных слесарей. Руководят работой АКП мастер автоматно – заготовительного участка и освобождённый бригадир по испытанию тормозных приборов. АКП работает в одну смену. Технология ремонта тормозных приборов производится в полном соответствии с технологическими картами. Ремонт тормозного оборудования производится при поступлении вагонов в деповской, текущий отцепочный ремонт, а также с пунктов технического обслуживания вагонов (ПТО). Ремонт тормозного оборудования осуществляется при строгом обеспечении следующих основных условий: - неисправные воздухораспределители, авторежимы, краны, соединительные рукава и другие детали автотормоза заменяют заранее отремонтированными или новыми; - при ремонте тормозного оборудования выполнятся требования правил ремонта тормозного оборудования и технических указаний на ремонт и изготовление вагонных деталей; - ремонтная бригада обеспечивается комплектом необходимого инструмента и технологической оснастки; - труд бригады по ремонту тормозного оборудования организуется согласно настоящего технологического процесса при строгом соблюдении техники безопасности и промышленной санитарии; - обеспечивается неснижаемый технологический запас основных деталей, узлов, материалов путём правильной организации работы автоматно - заготовительного участка. Ремонт тормозного оборудования, не демонтированного с вагонов при их ремонте (тормозные цилиндры, запасные, дополнительные, рабочие резервуары и воздухопровод), производят слесаря по ремонту тормозного оборудования, которые входят в комплексную бригаду, ремонтирующую вагоны в вагоносборочном участке и работают под руководством мастера и бригадира вагоносборочного участка. Все остальные детали и узлы тормозного оборудования слесаря вагоносборочного участка снимают с вагонов, и отправляют в автоконтрольный пункт. Транспортировка деталей и узлов автотормоза с вагоносборочного участка в АКП и обратно производится при помощи автопогрузчика водителем, а с ПТО, КП, ПОТ, ПБ, текущего отцепочного ремонта при помощи автомашины или трактора. Основным условием обеспечения высокого качества ремонта является строгое соблюдение Инструкции по ремонту тормозного оборудования, а также технических указаний на изготовление и ремонт деталей и узлов. Исполнители работ по ремонту тормозного оборудования осуществляют самоконтроль качества выполняемых работ. Постоянный контроль качества ремонта в процессе ремонта и по его окончанию осуществляют: - на АКП – мастер и бригадир; - на вагоне – бригадир и мастер вагоносборочного участка. Начальник вагонного депо, заместитель начальника по ремонту, приёмщик вагонов, мастер периодически осуществляют контроль качества ремонта тормозного оборудования в АКП, а в вагоносборочном участке производят приёмку отремонтированного вагона и сдачу его приёмщику вагонов, который производит окончательную приёмку отремонтированного вагона. Схема технологического процесса ремонта тормозного оборудования показана на рисунке 7.1.  Рисунок 7.1-Схема технологического процесса ремонта тормозного оборудования 8 Выбор метода организации выполнения технологического процесса участка по ремонту тормозного оборудования Большинство вагонных депо работает при стационарном методе организации производственного процесса с применением поточно – бригадной формы, при которой ремонт вагонов осуществляется параллельно на разных объектах несколько специализированных бригад, которые перемещаются с одного объекта на другой вместе с применяемой технологической оснасткой и оборудованием. В автоконтрольном пункте по ремонту тормозного оборудования применяю стационарный метод ремонта тормозных приборов. При стационарном методе ремонта необходимо определить фронт работы – количество тормозных приборов одновременно ремонтируемые в АКП 9 Расчет показателей работы участка по ремонту тормозного оборудования Расчет фонда рабочего времени участка Годовой фонд рабочего времени участка определяют по формуле:  (9.1)где F — годовой фонд рабочего времени производственного участка, ч/год; Fр — годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч/год; m — количество сменных контингентов.  (ч/год.)Расчет фронта работ для участка Стационарная организация предполагает выполнение всех операций технологического процесса на одной позиции. Фронт работ определяем по формуле:  , (9.2)где Ф* — фронт работ участка (первое приближение), изд; N* — планируемый годовой объем выпуска участка, изд/год; Т *— продолжительность технологического цикла участка, ч; F — годовой фонд рабочего времени участка, ч/год.  (вагон)Полученное значение Ф* округляем до ближайшего большего целого числа и обозначаем через Ф. Тогда Ф=1 (вагон). Расчет и выбор количества рабочих смен Определяем первое приближение искомой величины по формуле:  (9.3)где D*см — количество рабочих смен участка в год, смена/год; F— годовой фонд рабочего времени участка, ч/год; tсм — продолжительность смены, ч/смена. Полученное значение D*см округляем до ближайшего целого числа и обозначаем через Dсм.  (смен/год)Принимаем Dсм=329 смен/год. Расчет сменного объема выпуска участка Определяем первое приближение искомой величины по формуле:  (9.4)где Nсм* — сменный объем выпуска участка, изд/смена; N* — планируемый годовой объем выпуска участка, изд/год; Dсм — количество рабочих смен участка в год, смена/год.  (ваг/смена)Принимаем  (ваг/смена).Расчет годового объема выпуска участка Искомую величину определяем по формуле:  , (9.5)где N — годовой объем выпуска участка, изд/год; Nсм — сменный объем выпуска участка, изд/смена; D*см — количество рабочих смен участка в год, смена/год.  (изд/год.)Корректировка продолжительности технологического цикла По полученным параметрам (Nсм и Ф) определяем расчетное значение продолжительности технологического цикла:  где Т — технологический цикл, ч; Ф — фронт работ участка, изд; tсм — продолжительность смены, ч/см. Nсм — сменный объем выпуска участка, изд/смена.  10 Расчет количества рабочих участка по ремонту тормозного оборудования и определение снижения их численности Явочный состав - это количество рабочих, которые должны занять рабочие места согласно технологическому процессу. Списочный состав - это полный состав рабочих, включающий в себя как явочный состав, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. 1.Определим фактическую трудоемкость работ на участке Нф для каждой профессии, исходя из фактической численности рабочих и фактического объема выпуска участка.  где Кр–количество рабочих на участке, чел; Fр – годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч/год; N – фактический за предыдущий календарный год годовой объем выпуска, изд/год.  2.Определим перспективное количество рабочих по каждой профессии, исходя из перспективного объема выпуска участка и фактической трудоемкости работ Нф.  где Нф – фактическая трудоемкость после внедрения нового оборудования; N - планируемый годовой объем выпуска участка, изд/год; Fр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего текущего календарного года, ч/год.  3. Для профессии, на которую влияет внедрение нового оборудования, произведем расчет снижения ставок в следующей последовательности. 3.1.Определяется перспективная трудоемкость по формуле:  (10.3)где  – перспективная трудоемкость работ, чел·ч/шт; – фактическая трудоемкость работ, чел·ч/шт;f - процент снижения трудоемкости, %.  (чел-ч/шт.)3.2. Определяется перспективное количество рабочих той профессии, на которую влияет внедрение нового оборудования.  где Нп – перспективная трудоемкость работ, чел·ч/шт; N - планируемый годовой объем выпуска участка, изд/год; Fр - годовой фонд рабочего времени одного рабочего текущего календарного года, ч/год.  3.3 Определяется снижение ставок, как разница между количеством рабочих профессии, рассчитанная по фактической Нф и перспективной Нп трудоемкостям. При расчетах численность рабочих округляется до двух знаков после запятой.  (10.5)где  - численность рабочих, на которую влияет техническое перевооружение по неуменьшенной трудоемкости на перспективный объем выпуска; – численность рабочих после внедрения нового оборудования. .11 Определение количества внедряемого оборудования 1 Определяем потребную производительность "i"-ой операции по формуле:  , (11.1)где Ni — годовая потребная производительность "i"-ой операции, изд/год; N — годовой объем выпуска участка, шт/год; Wi — коэффициент преобразования годового объема выпуска производственного участка в потребную производительность операции, изд/шт.  (изд/год.)2 Определяем потребное количество единиц оборудования по формуле:  , (11.2)где Кобj — потребное количество единиц "j"-го типа оборудования; Ni — годовая потребная производительность "i"-ой операции, изд/год; Ti — штучное время на "i"-ой операции, ч/изд; выбираем стол для ремонта воздухораспределителей Ti = 0,9 ч/изд; k — коэффициент, учитывающий уменьшение времени работы оборудования за счет необходимости наладки и техобслуживания, k=0,87; F — годовой фонд рабочего времени участка, ч/год.  =0,69,Принимаем |