Технология молока и молочных продуктов

• Название: Технология молока и молочных продуктов
• Анкор: Технология молока и молочных продуктов.doc
• Дата: 28.01.2017
• Размер: 3.66 Mb.
• Имя файла: Технология молока и молочных продуктов.doc
• Тип: Учебник; #380
• страница: 30 из 49

ТЕХНОЛОГИЯ МЯГКИХ СЫРОВ

Характеристика сыров. В зависимости от вида применяемых микроорганизмов, участвующих в выработке и созревании, мягкие сыры подразделяют на три группы.

I группа – сыры, созревающие при участии слизи:

– сыры, созревающие при участии молочнокислых бактерий и поверхностной микрофлоры сырной слизи (дорогобужский, калининский, дорожный, рамбинас, нямунас, бауский, земгальский и др.). Сыры обладают острым, пикантным вкусом, слегка аммиачным запахом. Консистенция нежная маслянистая;

– сыры, созревающие при участии молочнокислых бактерий, а также белой плесени и микрофлоры сырной слизи, развивающихся на поверхности сыра (смоленский, невшатель и др.). Вкус и запах сыров острые, пикантные, слегка аммиачные, с грибным привкусом. Консистенция нежная маслянистая;

II группа – сыры, созревающие при участии плесени:

– сыры, созревающие при участии молочнокислых бактерий и белой плесени, развивающейся на поверхности сыра (белый десертный, русский камамбер и др.). Вкус и запах сыров острые пикантные, перечные. Консистенция нежная, маслянистая;

– сыры, созревающие при участии молочнокислых бактерий и голубой плесени, развивающейся в тесте сыра (рокфор и др.). Вкус и запах острые, пикантные, перечные. Консистенция нежная маслянистая;

III группа – сыры свежие, вырабатываемые при участии молочнокислых бактерий (адыгейский, домашний, чайный, клинковый, нарочь, моале и др.).

Мягкие сычужные сыры вырабатывают из молока высокой степени зрелости кислотностью 22-24 ^оТ, за исключением свежих сыров без созревания, для которых требуется молоко кислотностью до 20 ^оТ. При выработке свежих сыров используют следующие способы коагуляции белков молока: кислотный, кислотно-сычужный, термокислотный и термокальциевый.

Мягкие сычужные сыры в отличие от твердых сыров имеют повышенное содержание влаги, поэтому зерно ставят крупное (1-5 см), применяя кратковременную обработку сырного зерна без второго нагревания.

Во время формования и самопрессования интенсивно протекает молочнокислое брожение, в результате которого уже в первые дни созревания в сырной массе не обнаруживается молочный сахар и рН достигает величины 4,2-4,5. При такой кислотности сырной массы создаются благоприятные условия для развития поверхностной микрофлоры.

В результате жизнедеятельности поверхностная микрофлора (плесени, дрожжи) протеолиз протекает с образованием щелочных продуктов распада, в том числе и аммиака. При этом понижается кислотность сырной массы. К концу созревания рН сырной массы повышается до 6,0-6,5 и является оптимальной величиной для действия бактериальных ферментов.

Выделившийся при распаде белка аммиак придает сырам специфический запах, а свободные карбонильные кислоты, альдегиды и кетоны, образующиемя в результате гидролиза молочного жира под действием фермента плесени липазы, способствуют формированию перечно-грибного вкуса. Мягкие сыры вырабатывают небольшых размеров с высокой удельной повожностью, что усиливает влияние поверхностной микрофлоры на процесс созревания сыра.

Cыры, созревающие при участии слизи.

Дорогобужский сыр. Основные показатели технологического процесса производства дорогобужского сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 45 %; влаги после самопрессования 50–52 %, влаги в зрелом сыре – 45–47 %; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5 %; оптимальное значение рН сыра: после самопрессования 5,3–5,4, после посолки 5,2–5,3, зрелого 5,5–5,6; продолжительность созревания 1,5 мес.

Схема технологической линии производства дорогобужского сыра показана на рис. . B схеме предусмотрено два варианта созревания молока: сырого и пастеризованного.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1,5–2 % бактериальной закваски. Кислотность молока перед свертыванием равняется 21–22 °Т. Свертывание молока продолжается 40–60 мин при температуре 30–32 °С. Готовый сгусток разрезают на кубики размером 10–15 мм, которые оставляют в покое 5–10 мин. Затем проводят постановку зерна в течение 10–15 мин до получения зерна величиной 8–10 мм. После постановки зерно вымешивают 30–50 мин. В случае недостаточного обезвоживания сыр-ную массу нагревают на 1–2 °С выше первоначальной температуры свертывания. По окончании обсушки зерна удаляют 60 % сыворотки и приступают к формованию.

Сыр формуют наливом или насыпью на специальном формовочном столе или в групповых и индивидуальных формах. В помещении для формования и самопрессования поддерживают температуру 15–18 °С.

Сыр солят в 18–20%-ном рассоле температурой 10–12°С в течение 10–12 ч. Посоленные сыры направляют в помещение для созревания при температуре 12–14 °С и относительной влажности воздуха 92–95%. Здесь сыры через 1–2 сут переворачивают, при этом следят за выделением влаги. На 6–7-е сут на сырах появляется слизь светло-желтого цвета, которая по мере созревания изменяется до желтовато-коричневого цвета. Образовавшуюся слизь распределяют равномерно по всей поверхности сыра. С момента появления ее сыры обтирают через каждые 3–5 сут до полного созревания.

Перед упаковыванием зрелые сыры обсушивают в помещении при относительной влажности воздуха 85 %, завертывают в пергамент или фольгу, этикетируют. Затем сыры заворачивают в оберточную бумагу, укладывают в ящики с перегородками в два ряда по высоте. На заводе сыр хранят не более 10 сут при 2–8 °С.

Смоленский сыр. Основные показатели технологического процесса производства смоленского сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 45 %; влаги после самопрессования 50–52 %, влаги в зрелом сыре 45–47 %; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5 %; оптимальное значение рН сыра: после самопрессования 5,3–5,4, после поселки 5,2–5,3 и зрелого 5,5–5,6; продолжительность созревания 45 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1,5-2 % бактериальной закваски. Кислотность смеси перед свертыванием составляет 22–24 °Т. Молоко свертывается при температуре 30–32 °С в течение 40–60 мин до получения достаточно прочного сгустка. Готовый сгусток разрезают на кубики с гранями 10–15 мм и вымешивают в течение 30–45 мин. По окончании обсушки зерна удаляют 60 % сыворотки, пульпу направляют на формование.

Формование наливом и самопрессование проводят в помещении с температурой 15–18 °С. Самопрессование длится 8–12 ч (зимой) и 3–5 ч (летом).

Сыр солят в 18–20%-ном рассоле в течение 10–12 ч. После посолки их обсушивают в течение 3–4 сут в хорошо вентилируемом помещении с температурой 14–15 °С и относительной влажностью воздуха 80–85 %. Здесь сыры обсеменяют спорами белой плесени (Penic. candidum, Penic. album), после чего их перемещают в камеру с температурой 11–13 °С и относительной влажностью воздуха 92–95 %, а также умеренной вентиляцией для созревания в течение 40 сут. Сыры, незначительно покрытые плесенью, обтирают на 4–5-е сут. В дальнейшем сыры переворачивают и обтирают через каждые 3–5 сут. На 6–7-е сут созревания на сырах появляется сырная слизь светло-желтого цвета, которая по мере созревания изменяется до желто-красного.

Подготовку зрелого сыра к упаковыванию и последующие технологические процессы проводят так же, как и при выработке дорогобужского сыра.
Сыры, созревающие при участии плесени.

Белый десертный сыр. Основные показатели технологического процесса производства белого десертного сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50 %; влаги после самопрессования 70–75 %. влаги в зрелом сыре – 60–65 %; поваренной соли в зрелом сыре не более 2,5 %; рН перед посолкой 4,6–4,7, зрелого сыра 4,7–4,9; продолжительность созревания 8–12 сут.

Для выработки сыра используют свежее молоко с кислотностью не выше 19 °Т. Молоко пастеризуют при температуре 84–85 °С с выдержкой 20–25 с. В пастеризованное и охлажденное до температуры свертывания 35–38 °С молоко вносят раствор хлорида кальция из расчета 10–30 г сухой соли на 100 кг молока. Поскольку кислотность молока перед свертыванием должна быть 21–22 ° Т, в молоко вносят 1,5–2,0 % бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания и выдерживают до нарастания необходимой кислотности.

Молоко свертывается ферментным препаратом в течение 60–90 мин в специальных ваннах вместимостью не более 600 л. Белый десертный сыр может быть выработан не только на оборудовании периодического действия, но и на поточно-механизированной линии для сыра русский камамбер.

Сгусток разрезают на кубики размерами 30х30х30 мм, выдерживают 5–10 мин и формуют. Сгусток осторожно выливают в формы и оставляют для самопрессования в течение 18–20 ч при температуре 24–26 ° С зимой и 20–22 °С летом. Самопрессование заканчивают, когда рН сырной массы будет равна 4,6–4,7. В процессе отделения сыворотки сыры переворачивают через 30–40 мин, 1,5–2 ч и 4–6 ч после начала самопрессования.

Сыры солят в течение 40–60 мин в рассоле температурой 14–15° С, массовая доля хлорида натрия составляет 20–22%. После посолки сыры обсеменяют спорами плесени P. candidum путем разбрызгивания водного смыва плесени из пульверизатора.

Затем сыры направляют на созревание в камеру с температурой 8–10°С и относительной влажностью 90–92% на 8–12 сут. Зрелый сыр завертывают в лакированную или кашированную фольгу и укладывают в индивидуальные картонные коробки.

Сыр рокфор из коровьего молока. Основные показатели технологического процесса производства сыра рокфор из коровьего молока следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50%; влаги после самопрессования 48–50%, влаги в зрелом сыре 44–46%; поваренной соли не более 5%; оптимальное значение рН сыра перед посолкой 4,6–4,7, зрелого сыра 5,6–5,8; продолжительность созревания 2 мес.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид: кальция, 1,2% бактериальной закваски и 15–20% зрелого молока. После внесения закваски молоко выдерживают при температуре свертывания до нарастания его оптимальной кислотности 23–25 ° Т и добавляют споры плесени P. rogueforti. Сухой порошок плесени разводят пастеризованной водой из расчета 3–4 г порошка на 100 кг молока и вносят в ванну через два слоя марли. Молоко свертывается при температуре 30–35°С, продолжительность свертывания 50–80 мин.

Сгусток разрезают на кубики с ребром 1,5 см, выдерживают 10 мин, затем осторожно вымешивают с перерывами на 3–5 мин через каждые 10–15 мин. Если при свертывании сгусток сильно охлаждается, сырную массу в ваннах подогревают на 1–2° С выше температуры свертывания. Через 5–10 мин по окончании вымешивания удаляют 60 % сыворотки, оставшуюся пульпу направляют на отделитель сыворотки.

Сырное зерно поступает в формы, установленные на формовочном передвижном столе, покрытом двойным слоем серпянки. Процесс формования длится 10–15 мин. После формования сыры перемещают в теплое отделение температурой 18–20° С и относительной влажностью воздуха 90–95%. В теплом отделении сыр находится 24–36 ч. Затем сыры обмывают из шланга питьевой водой, удаляя с поверхности плесень.

Сыры взвешивают и солят в 20%-ном рассоле температурой 8–10 ° С в течение 4–5 сут. После посолки их выдерживают в солильном отделении 3–5 сут, затем прокалывают для быстроте и равномерного развития внесенной плесени. Перед прокалыванием с поверхности сыров удаляют слизь, промывая сыры слабым рассолом или слегка соскабливая ножом с плоской поверхности слой слизи толщиной не более 0,1–0,2 мм, чтобы не допустить потери соли (с боковой поверхности слизь не соскабливают). На каждой головке сыра делают 40 сквозных проколов, равномерно расположенных по всей поверхности, кроме полосы по окружности шириной 2 см.

После прокалывания сыры направляют в камеру с температурой 6–8 °С и относительной влажностью воздуха 92–95 % при постоянном притоке свежего холодного воздуха (применяют 4–5-кратный обмен воздуха в сутки). При созревании сыры укладывают на боковую поверхность на расстоянии 2–3 см один от другого. Ежедневно их перекатывают на 90°, чтобы сохранить форму и обеспечить нормальное созревание. Через 15–20 сут после прокалывания внутри сыра развивается плесень. В процессе выдержки сыров в камере созревания на их поверхности появляются красноватая слизь и плесень, которые 2–3 раза удаляют: первый раз через 15–20 сут после прокалывания, затем по мере образования слизи. После первого удаления слизи, если внутри сыра плесень развивается хорошо, проколы закрывают и сыры ставят на плоскую сторону.

Для получения сыра с выраженным перечным вкусом, специфическим запахом и нежной консистенцией сыры в 30–40 суточном возрасте заворачи-вают в фольгу или упаковывают в пленку повиден и выдерживают до кондиционной зрелости в помещении при температуре 3–5 °С и относительной влажности воздуха 88–90 %. Применение фольги или пленки повиден упрощает уход за сыром, предохраняет его от излишнего высыхания и окисления, сохраняет летучие вещества, образующиеся при созревании.

Упаковывание и маркирование сыра рокфор выполняют так же, как и при выработке смоленского сыра. На заводе созревший сыр хранят не более 15 сут при температуре 2–5 °С и относительной влажности воздуха не более 85 % в упакованном виде (в фольге).

Свежие сыры.

Адыгейский сыр. Основные показатели технологического процесса производства адыгейского сыра следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 45%; влаги не более 60%; поваренной соли не более 2%.

Адыгейский сыр вырабатывают из нормализованного пастеризованного молока кислотностью не выше 21^оТ путем кислотной коагуляции белков молока. Свертывание молока осуществляется кислой молочной сывороткой с последующей специальной обработкой полученного сгустка.

Кислая сыворотка получается из свежей профильтрованной сыворотки, которую хранят в емкости до нарастания кислотности 85–100 ^оТ. Для ускорение нарастания кислотности сыворотки в нее добавляют до 1% закваски, приготовленной на культурах болгарской палочки или L. helveticus.

В пастеризованное до 93–95ºС нормализованное молоко вносят кислую сыворотку в количестве 8–10% массы молока. Сыворотку выливают осторожно, небольшими порциями, по краям аппарата выработки сырного зерна. Образующийся хлопьевидный сгусток выдерживают при температуре 93-95 ºС до 5 мин. Сыворотка должна выделяться желтовато-зеленоватого цвета с кислотностью 30-33 ºТ.

Всплывшую наверх сырную массу выкладывают сетчатым ковшом на длинной ручке в конические плетеные корзины или другие формы, одновременно сливая сыворотку из ванны. Во избежание пригорания белка сыворотку из ванны удаляют не полностью. Сыр в формах подвергают самопрессованию в течение 10–16 мин. За это время сыр один раз переворачивают, слегка встряхивая форму. После самопрессования сыр перекладывают в металлические формы и одновременно производят посолку сухой поваренной солью с помощью дозатора – по 15 г на верхнюю и нижнюю поверхность.

Для просаливания и обсушки сыр в формах направляют в камеру с температурой 8–10ºС, где его выдерживают не более 18 ч, при этом переворачивают 1–2 раза. Готовый продукт упаковывают в пергамент, подпергамент, целлофан или полимерные пленки и направляют в реализацию.

Продолжительность хранение адыгейского сыра на предприятии-изготовителе после окончания технологического процесса не должна превышать трех суток.

Сыр мягкий комбинированный без созревания. В качестве сырья используют смесь обезжиренного молока и соевого напитка в соотношении 4:1. Коагуляцию белков проводят термокислотным или термокальциевым способом. При термокислотной коагуляции (сыр «Идеал») смесь нагревают до 90 ºС и вносят молочную сыворотку кислотностью 130-140 ^оТ. При термокальциевой коагуляции (сыр «Новинка») смесь нагревают до 95 ºС и вносят 40 %-ный водный раствор хлорида кальция из расчета 200 г безводной соли на 100 кг смеси. Посолка сыра осуществляется в зерне после удаления 65-70 % сыворотки. Хлорид натрия вносится из расчета 1,5 кг соли на 100 кг смеси.

Сыры формуют в горячем виде с последующим самопрессованием сырной массы в течение 4-6 ч при 16-20 ºС.

Полученные сыры отличаются специфическим привкусом и запахом. С целью облагораживания вкуса используют чеснок в количестве 0,6 кг на 100 кг смеси и укроп - 0,3 кг на 100 кг смеси.

Массовая доля влаги в готовом продукте при различных способах коагуляции составляет: 63-65 % при термокислотной и 64-66 % - при термокальциевой.

Хранятся сыры не более 6 сут при температуре 2-4 ºС.

Сыры лечебно-профилактического назначения. В настоящее время разработаны технологии сыров, обладающих лечебно-профилактическими свойствами, последние достигаются путем применения заквасок, содержащих помимо лактококков, специально подобранные молочнокислые палочки и бифидобактерии (табл. ), и использования для посолки сыров лечебно-профилактической соли с пониженным содержанием хлорида натрия.

Сыры лечебно-профилактического назначения «Айболит», «Славянский», «Ацидофилиновый», «Бифилиновый» являются мягкими сырами без созревания. Химический состав этих сыров представлен в табл. .
Химический состав сыров «Айболит», «Славянский»,

«Ацидофилиновый», «Бифилиновый»

Сыры	Массовая доля, %
	жира в сухом веществе, не менее	влаги, не более	хлорида натрия	сахара	цикория
Айболит	20	65	0,5-0,7	-	-
Айболит с цикорием	20	65	0,5-0,7	3	1
Славянский	40	58	0,8-1,5	-	-
Славянский	45	57	0,8-1,5	-	-
Ацидофилиновый	30	64	1,5	-	-
Бифилиновый	30	64	1,5	-	-

Сыры «Айболит» и «Славянский» вырабатываются с использованием в качестве сырья обезжиренного молока и пахты, с применением в составе бактериальных заквасок бифидобактерий, ацидофильной палочки и палочек L. plantarum, а для посолки сыра – лечебно-профилактической соли. При выработке сыра «Айболит» с цикорием в качестве вкусового наполнителя используется сахар.

Сыры «Ацидофилиновый» и «Бифилиновый» вырабатывают из нормализованного и пастеризованного молока, используя кислотно-сычужный способ коагуляции белков. Пастеризацию нормализованного молока проводят при температуре 76±2 ºС с выдержкой 22±3 сек или при 84±2 ºС без выдержки. В охлажденное до температуры свертывания молоко вносим активизированную закваску, приготовленную из сухих концентратов "Бифилакт-А" для сыра "Ацидофилиновый" в количестве 5±1% и "Бифилакт-Д" для сыров "Бифилиновый" в количестве 2±1% молокосвертывающий фермент и хлорид кальция. Продолжительность свертывания молока для сыра "Бифилиновый"-80 мин. Готовый сгусток разрезают, проводят постановку зерна, отбирают часть сыворотки и проводят полную посолку в зерне, соль добавляют из расчета 150 г на 100 кг молока. Затем проводят формование и самопрессование сыра в течение 17±1 ч, после чего упаковывают и маркируют. Хранят сыры при температуре 6±2 ºС не более 8 суток.

ТЕХНОЛОГИЯ РАССОЛЬНЫХ СЫРОВ

Характеристика рассольных сыров. К группе рассольных сыров относятся брынза, молдавский, столовый, сулугуни и некоторые другие сыры.

Рассольные сыры вырабатываются как из коровьего, буйволиного и овечьего молока, так из смеси коровьего молока с овечьим, буйволиным и козьим. Отличительной особенностью технологии этой группы сыров является созревание и хранение в растворе соли, массовая доля хлорида натрия в котором составляет 14–18%, что и определяет характерные признаки рассольных сыров.

В качестве заквасок для производства рассольных сыров используют наряду с лактококками (бактериальные закваски и концентраты для сыров с низкой температурой второго нагревания) мезофильные молочнокислые палочки L. plantarum и L. casei, обладающие антагонистическим действием на маслянокислые бактерии и кишечные палочки.

Рассольные сыры отличаются повышенной массовой долей хлорида натрия (4–7%), повышенной влажностью после самопрессования и прессования (49–56%)и в готовом продукте (47–53%). Эти сыры обладают остросоленым вкусом и слегка ломкой консистенцией. Сыр не имеет корки.

Схема технологической линии производства рассольных сыров приведена на рис. .

Брынза. Основные показатели технологического процесса производства брынзы из пастеризованного коровьего молока следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 50; влаги перед посолкой 51–61%, влаги в зрелом сыре 53%; хлорида натрия 3–5%; оптимальное значение рН сыра: перед посолкой 5,3–5,4, зрелого 5,20–5,35; продолжительность созревания 20 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко кислотностью 18–20^оТ вносят хлорид кальция и 0,7–1,5% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания. Молоко свертывается при температуре 28–33 ºС в течение 40–70 мин. Полученный сгусток разрезают на кубики с ребром 15–20 мм и оставляют в покое на 10–15 мин. Затем осторожно вымешивают его в течении 20–30 мин с 2–3 остановками на 2–3 мин, поддерживая температуру сырной массы в пределах 32–33ºС. Удаляют 65–70% сыворотки и проводят частичную посолку в зерне из расчета 300 г соли на 100 кг молока с выдержкой 25–30 мин.

Сыр формуют насыпью в групповых формах. Самопрессование сырной массы продолжается 4–5 ч при температуре 15–16 ºС с 2–3 переворачиваниями. Если сырная масса слабо уплотняется, ее подпрессовывают при давлении 5–6 кПа в течение 1–1,5 ч.

Брынзу солят в 18–20%-ном рассоле температурой 10–12ºС. Через 5–7 сут сыр переносят в кислосывороточный рассол температурой 8–12ºС с массовой долей хлорида натрия 18 %, где его выдерживают в течение 13–15 сут до упаковывания. Брынзу взвешивают и упаковывают в деревянные бочки, укладывая ее плотно целыми брусками, образующиеся пустоты вокруг бочки заполняют половинками. Бруски укладывают ровными рядами до полного заполнения бочки (5–7 рядов). Бочку закрывают и через отверстие в днище заливают ее 18 %- ным рассолом и оставляют на созревание при температуре 8 –10ºС. На верхнем днище бочки несмывающейся краской с помощью трафарета наносят маркировку.

Сулугуни. Основные показатели технологического процесса производства сыра сулугуни следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 45%; влаги после чеддеризации 51–53 %, влаги в зрелом сыре не более 50%, хлорида натрия 1–5 %; температура второго нагревания 34–37 %; оптимальное значение рН сыра: перед чеддеризацией 5,5–5,7, после чеддеризации 4,9–5,1, зрелого 5,1–5,2, продолжительность созревания 1–3 сут.

Сыр сулугуни вырабатывают из зрелого коровьего молока кислотностью 20–21 ^оТ. В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 0,7–1,5 % бактериальной закваски. Свертывание молока проводят при температуре 31–35 ºС в течении 30–35 мин. Готовый сгусток разрезают на кубики с ребром 6–10 мм, делают перерыв на 5–10 мин, затем зерно обсушивают в течение 10–20 мин. Втрое нагревание проводят в течение 10–15 мин до температуры 34–37ºС. При установлении температуры свертывания 36– 37 ºС второе нагревание не выполняют.

Основными особенностями технологии сыра сулугуни является чеддеризация сырной массы и ее дальнейшее плавление. По достижению готовности сырного зерна из ванны удаляют до 70– 80 % сыворотки. Образовавшийся пласт выдерживают под слоем сыворотки при температуре 28–32 ºС в течение 2–3 ч с учетом нарастания кислотности сырной массы до 140–160 ^оТ (кислотность сыворотки 24 ^оТ), а рН 4,9–5,1. Признаками зрелости сырной массы является хорошие плавление и тягучесть ее при помещении кусочка теста (шириной и толщиной 0,7–1 см, длиной 10–15 см) в воду с последующим нагреванием в течение 1–2 мин до 90–95 ºС. При вытягивании этого теста должны образовываться тонкие нервущиеся длинные нити.

Созревшею сырную массу режут шпигорезкой на кусочки толщиной 1 –1,5 см, длиной 2–3 см и помещают в котел или тестомесильную машину с водой или свежей подсырной сывороткой, нагретой до 70–80ºС. Сырную массу тщательно перемешивают до получения однородной тягучей консистенции. Расплавленную готовую массу выкладывают на стол, затем формуют.

Сформованные головки в формах подают для охлаждения в камеру с температурой 6–12ºС. После охлаждения сыр солят в водном или сывороточном рассоле, массовая доля хлорида натрия в котором соответственно 16–20 и 16–18 %, а температура 8–12 ºС, в течение 1 сут. Кислотность водного рассола должна быть не выше 25 ^ОТ, сывороточного – 50–60 ^оТ.

В настоящее время создана механизированная линия для производства сыра сулугуни, схема которой изображена на рис. . В линии имеется специальная установка дробления, плавления сырной массы и формования головок сыра.

Маркировка сыра и упаковывание в бочки осуществляют так же, как при выработки брынзы. Допускается упаковывать сыр сулугуни в деревянные ящики, выставленные внутри пергаментом, со сроком реализации в торговой сети не более 5 сут.

ТЕХНОЛОГИЯ СЫРОВ И СЫРНЫХ МАСС ДЛЯ ВЫРАБОТКИ ПЛАВЛЕНЫХ СЫРОВ

Характеристика сыров и сырных масс для плавления. К группе сыров, используемых для производства плавленых сыров, относят сыры жирные и нежирные.

К жирным сырам для плавления относятся: сыр типа российского, быстросозревающий, сырная масса и сырная масса без созревания. Массовая доля жира в этих сырах составляет 40 %, за исключением российского сыра, массовая доля жира, в котором может быть 30 % или 40 %.

К нежирным сырам относятся: сыр нежирный (получаемый по технологии российского или голландского сыров, и нежирный сыр из пахты); сыр нежирный ускоренного созревания (из обезжиренного молока или из пахты); брынза из обезжиренного молока.

Жирные сыры для плавления вырабатывают из смеси цельного и обезжиренного молока, а нежирные сыры – из обезжиренного молока или из пахты. Пахта должна быть свежая, полученная при производстве сладкосливочного масла способом преобразования высокожирных сливок. Допускается добавление пахты, получаемой при производстве масла способом сбивания, в количестве не более 10 % от массы перерабатываемой пахты. При производстве сырной массы без созревания и нежирного сыра допускается использование сырого молока. Для выработки жирных сыров кислотность молока не должна превышать 19 ºТ, для выработки нежирных сыров кислотность обезжиренного молока должна быть не выше 25 ºТ, для сырной массы без созревания используется молоко кислотностью до 40 ºТ.

Для коагуляции белков молока используют молокосвертывающие ферментные препараты, пепсин, а также пищевые кислоты: уксусную, молочную, соляную и лимонную. Для усиления молочнокислого брожения и ускорения созревания сыров применяют бактериальные закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна (молочнокислые стрептококки) в активизированном виде и бактериальные закваски для сыров с высокой температурой обработки сырного зерна (молочнокислые палочки), а также чеддеризацию сырной массы. В производстве сыров и сырных масс для регулирования активной кислотности используют гидрофосфат натрия.

Сыры и сырные массы вырабатывают как формованными (в форме блока, цилиндра), так и в виде неформованной массы.

Химический состав и продолжительность созревания этих сыров представлена в табл. .

Жирные сыры для плавления.

Сыр типа российского. Основные показатели технологического процесса производства российского сыра для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе 30 и 40 %; влаги после прессования 44–47 %, влаги в зрелом сыре 43–46%; хлорида натрия в зрелом сыре 1,5–2,5 %; температура второго нагревания 39–43 ºС; оптимальное значение рН сыра: после прессования 5,2–5,5; продолжительность созревания не менее 30 суток.
Химический состав сыров для плавления

Сыры для плавления	Массовая доля, %			Срок созревания, сутки, не менее
	жира в сухом веществе сыра	влаги, не более	хлорида натрия, не более
Жирные: Сыр типа российского	40	43	2,5	30
Сыр типа российского	30	46	2,5	30
Сыр быстросозревающий	40	51	2,5	15
Сырная масса	40	53	2,5	5
Сырная масса без созревания	40	60	2,5	-
Нежирные: Сыры из обезжиренного молока типа российского и голландского; из пахты	-	60	3,0	30
Сыры ускоренного созревания: из обезжиренного молока, из пахты	-	60	3,0	15
Брынза из обезжиренного молока	-	65	4,0	20

В подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 1–2% бактериальной закваски, перемешивают и выдерживают до достижения кислотности 20–22 ^оТ при выработки сыра 40 %-ной жирности или до кислотности 21–23 ^оТ при выработке сыра 30 %-ной жирности. Если используют зрелое молоко в количества 10–15 % массы молочной смеси, дозу вносимой бактериальной закваски уменьшают до 0,5 %.

Молоко свертывается в течение 25–30 мин при температуре 32–34 ºС. Готовый сгусток разрезают на кубики величиной 6–7 мм (для сыра 40 %-ной жирности) и 7–8 мм (для сыра30 %-ной жирности). До второго нагревания зерно вымешивают в течение 25–35 мин. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием составляет 14–16 ^оТ. Сырную массу нагревают в течение 10–15 мин до температуры 41–43 ºС (для сыра 40 %-ной жирности) и 39–1 ºС (для сыра 30%-ной жирности). В необходимых случаях применяют ступенчатое нагревание. Вначале медленно нагревают до 37–38 ºС, повышая температуру на 1ºС в течение 3 мин, и выдерживают 20–25 мин, затем повышают температуру сырной массы до требуемой. Обсушка зерна проводится до нарастания кислотности сыворотки16–18 ^оТ (для сыра 40 %-ной жирности), 17–19 ^оТ (для сыра 30 %-ной жирности). В целом обработка зерна длится 60–90 мин.

Далее проводят полную посолку в зерне непосредственно в аппарате для выработки сырного зерна или на отделителе сыворотки. При посолке предварительно удаляют 75-80 % сыворотки, вносят поваренную соль в количестве 4-5 % массы оставшейся пульпы и полученную смесь выдерживают в течение 20-30 мин, периодически перемешивая. Затем формуют сыр насыпью или из пласта.

Сыр, формованный насыпью, самопрессуется в течение 20-30 мин, 1 раз через 10-15 мин его переворачивают. Прессуют сыры в течение 12-16 ч с 1-2 перепрессовками. Давление, оказываемое на сырную массу, составляет вначале 10-15 кПа, в последующем - до 35 кПа. При первой перепрессовке сыр маркируют. После прессования сыр взвешивают и помещают в отделение с температурой 14-16 ºС и относительной влажностью воздуха 80-85% на 6-8сут. Хорошо обсушенный сыр маркируют, покрывают парафинополимерным сплавом или упаковывают в полимерные пленки. В дальнейшем сыр созревает в помещении с температурой 10-12 ºС (для сыра 40%-ной жирности), 12-14ºС (для сыра 30%-ной жирности) и относительной влажностью 80-85 %.В процессе созревания сыры переворачивают через каждые 10-15 сут. Перед отгрузкой сыры упаковывают в транспортную тару.

Быстросозревающий сыр. Основные показатели технологического процесса производства быстросозревающего сыра для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе сыра не менее 40%; влаги в сырной массе после внесения солей 52%, в зрелом сыре 51%; хлорида натрия 1,5-2,5%; температура второго нагревания 46-48^С; рН сырного пласта перед дроблением 5,1-5,3; рН сырной массы после внесения солей 5,6-5,8; продолжительность созревания не менее 15 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко, кислотность которого 19-20 ^Т, вносят 0,5-1 % бактериальной закваски для сыров с высокой и 1-2 % для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна, хлорид кальция и молокосвертывающий фермент.

Молоко свертывается в течение 20-25 мин при температуре33-35 ^С. Готовый сгусток разрезают и проводят постановку зерна величиной 5-6 мм в течение 8-10 мин. После постановки сырное зерно вторично нагревают до температуры 46-48 ºС в течение 8-10 мин. Обсушка зерна проводится до нарастания кислотности сыворотки 15-17 ^С. Продолжительность всей обработки 50-60 мин. По окончании обработки удаляют 75 % сыворотки и из сырного зерна образуют пласт толщиной 15-20 см. После полного удаления сыворотки пласт подпрессовывают и выдерживают 40-60 мин при температуре 25- 30 ^С, пока рН сырной массы не достигнет 5,3-5,1.

Готовый пласт разрезают на куски, измельчают на волчке и направляют в смеситель для смешивания с заранее приготовленным раствором солей.

Для приготовления растворов солей на каждые 100 кг сырной массы берут 4 кг гидрофосфата натрия, 2 кг хлорида натрия (поваренная соль сорта "Экстра") и 12-14 кг кипяченой воды температурой 55-60 ºС. Соли вносят в воду и размешивают до растворения.

Массовая доля влаги в подготовленную к формированию сырной массе должна быть на 0,5-1 % выше, чем в зрелом сыре, рН сырной массы 5,6-5,8.

Тестообразную сырную массу упаковывают в бочки или в двойные мешки из полимерной пленки. Для формирования сыра в бруски применяют прямоугольные формы, сыр в формах прессуют в течение 25-35 мин при давлении 25-30 кг на 1 кг сырной массы. После прессования сыр в формах направляют для охлаждения в помещение с температурой 10-12 ºС. Через 16-18 ч сыр вынимают из формы, обсушивают и через трое суток наносят покрытие.

Быстросозревающий сыр созревает при температуре воздуха 18-20ºС и относительной влажностью 80-85%. Готовый продукт хранят при температуре от минус 2С до плюс 5С и относительной влажностью воздуха не выше 85% не более 3 мес.

Сырная масса для плавления. Основные показатели технологического процесса производства сырной массы для плавления следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 40%; влаги в готовом продукте не более 53%; хлорного натрия - 1,5-2,5%; температура обработки сырного зерна 39-40 ºС; продолжительность созревания 5 сут.

В подготовленное к свертыванию молоко вносят 1-1,5% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна в активизированном виде и выдерживают до нарастания кислотности смеси 21-22ºТ. Затем вносят хлорид кальция и молокосвертывающий фермент. Молоко свертывается в течение 25-30 мин при температуре 32-35ºС. Готовый сгусток разрезают и проводят постановку зерна величиной 5-6 мм. В процессе обработки сырного зерна отбирают 20% сыворотки и нагревают до температуры 39-40 ºС в течение 15-20 мин. Зерно обрабатывают до нарастания кислотности сыворотки 19-20 ºТ. Продолжительность всей обработки 50-60 мин.

По окончании обработки полностью удаляют сыворотку и в зерно вносят заранее приготовленный раствор солей из расчета 3-4 кг хлорида натрия (поваренная соль "Экстра") и 3 кг гидрофосфата натрия на 100 кг массы. Соли растворят в воде при температуре 55-60 ºС (соотношение массы солей и воды 1:1). Подготовленный раствор солей вносят в сырное зерно и перемешивают в течение 25-30 мин, после чего сырную массу формируют в бруски, фасуют в двойные мешки из полимерных материалов или в бочки. Сырная масса созревает при температуре 18-20 ºС.

Готовый продукт хранят при температуре от минус 2 до плюс 5 ºС и относительной влажности воздуха не выше 85%. Срок хранения массы, сформованной в бруски без покрытия, и массы в мешках, не более 5 сут, а массы в брусках с покрытием и в бочках - не более 1 мес. Наиболее целесообразно направлять сырную массу на переработку сразу после созревания.

Сырная масса без созревания. Основные показатели технологического процесса производства сырной массы без созревания следующие: массовая доля жира в сухом веществе не менее 40%; влаги не более 60%; хлорида натрия 1,5-2,5%; рН 5,5-6,0.

В молоко после нормализации и нагревания до температуры (90±5) ºС вносят 10%-ную уксусную кислоту или 9%-ную молочную кислоту в количестве 1 и 4,5% массы молока соответственно. Внесение кислоты приводит к мгновенной коагуляции белков молока с образованием хлопьев, при последующем вымешивании образуется сгусток в виде отдельных "зерен" или их комочков и выделяется сыворотка. Образовавшийся сгусток вымешивают в течение 3-5 мин для более полного осаждения белков, затем оставляют в покое на 10-15 мин для оседания сгустка. Затем сгусток с сывороткой охлаждают до температуры 45-50 ºС и удаляют максимально возможное количество сыворотки. В оставшуюся смесь зерна с сывороткой вносят хлорид натрия в количестве 1,5-2,5 кг на 100 кг смеси, перемешивают, охлаждают до температуры 13-17 ºС и отделяют сыворотку.

Сырную массу без созревания формируют насыпью, фасуют в мешки из полимерных материалов или деревянные бочки. Готовый продукт хранят при температуре от минус 2 до плюс 5 ºС и относительной влажности воздуха 80-85%. Срок хранения при температуре от минус2 до 0 ºС - до 1,5 мес., при температуре от 0 до 5 ºС - до 20 сут со дня выработки.

Нежирные сыры для плавления.

Нежирный сыр из пахты. Основные показатели технологического процесса производства нежирного сыра из пахты следующие: массовая доля влаги 60%; хлорида натрия 4%; продолжительность созревания не менее 30 сут.

Пахту, полученную при производстве масла способом преобразования высокожирных сливок кислотностью не выше 25 ºТ и плотностью не ниже 1027 кг/м³, подогревают до температуры свертывания 34-36 ºТ. В подготовленную к свертыванию пахту вносят хлорид кальция (40-70 г на 100 кг пахты), 0,8-1,2% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна и ферментный препарат.

Пахта свертывается в течение 30-35 мин. Готовый сгусток осторожно разрезают и проводят постановку зерна размером 5-7 мм. Длительность разрезки и постановки зерна 15-20 мин.

После постановки зерна приступают ко второму нагреванию, постепенно повышая температуру до 43-44 ºС. Кислотность сыворотки перед вторым нагреванием должна быть 14-16 ºТ. Продолжительность нагревания 25-30 мин. Затем зерно вымешивают до готовности в течение 30-45 мин. Кислотность сыворотки в конце вымешивания должна быть 16-18 ºТ.

Сыр формируют из пласта (или наливом, если посолка производится в зерне), прессуют в течение 2,5-3 ч с двумя перепрессовками, постепенно увеличивая давление от 10 до30 кПа. При посолке сыра в рассоле массовая доля хлорида натрия в рассоле должна быть не ниже 20%, температура 12-14 ºС, продолжительность посолки 3-5 сут. Созревает сыр при температуре воздуха 15-18 ºС и относительной влажности 80-90%.

Нежирный сыр ускоренного созревания из обезжиренного молока. Основные показатели технологического процесса производства нежирного сыра ускоренного созревания из обезжиренного молока следующие: массовая доля влаги в зрелом сыре не более 60%; хлорида натрия в сыре не более 2%; оптимальное значение рН сырной массы после чеддеризаци 5,1-5,3; продолжительность созревания 15 сут.

В обезжиренное молоко (пастеризованное или сырое) кислотностью 20-24 ºТ при температуре свертывания 28-32 ºС вносят 2-3% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания, растворы хлорида кальция и ферментного препарата с такими расчетом, чтобы молоко свернулось за 25-30 мин. Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 10-15 мин до получения зерна размером 6-8 мм. Затем сырную массу нагревают в течение 10-15 мин до температуры 36-38 ºС. Общая продолжительность обработки составляет 20-40 мин. Кислотность сыворотки в конце обработки равна 18-20 ºТ. По окончании обработки удаляют 75% сыворотки и образуют пласт толщиной 12-15 см. Пласт подпрессовывают и чеддеризуют в течение 1-1,5ч до получения рН 5,1-5,3. По окончании чеддеризации сырную массу режут на куски и дробят на волчке.

Дробленая масса поступает в смеситель, туда же вносят из расчета на 100 кг сырной массы 2-2,5 кг поваренной соли и 3-3,5 кг гидрофосфата натрия, растворенных в 12-14 кг воды, предварительно пастеризованной и охлажденной до 55-60 ºС. Сырную массу перемешивают с раствором солей в течение 25-30 мин, пока она не приобретет тестообразную консистенцию.

Затем сырную массу плотно укладывают в бочки с подпрессовкой в течение 1-1,5 ч. Поверхность массы в бочках покрывают парафинополимерными сплавами толщиной 1-2 см. Сырная масса может быть плотно утрамбована в полимерные мешки с применением разряжения. При формовании сырной массы блоками массой 14-19 кг сыр прессуют в течение 40-60 мин, а за-тем переносят в камеры для охлаждения до температуры 10-12 ºС. После охлаждения в течение 16-18 ч сыры вынимают из форм и обсушивают в течение 1-2сут. Затем их покрывают парафнополимерными сплавами или упаковывают в полимерные пленки. Сыр созревает при температуре 18-20 ºС и относительной влажности воздуха 80-85% в течение 15 сут.

Нежирный сыр ускоренного созревания из пахты по химическим показателям аналогичен сыру ускоренного созревания из обезжиренного молока. Срок созревания 15 суток. Этот сыр вырабатывают из пахты, полученной в производстве масла способом преобразования высокожирных сливок, с добавлением 20-25% обезжиренного молока.

В подогретую до 32-34 ºС смесь вносят раствор хлорида кальция из расчета 30-50 г на 100 кг смеси, 1- 1,5% бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна и молоковсертывающий фермент (или пепсин) с таким расчетом, чтобы свертывание смеси произошло за 25-30 мин.

Готовый сгусток разрезают, затем делают остановку на 5-6 мин, после чего производят постановку зерна размером 5-6 мм. Через 15-20 мин после разрезки приступают ко второму нагреванию до температуры 47-49 ºС. После второго нагревания обработка зерна продолжается 40-50 мин.

После окончания вымешивания удаляют 75% сыворотки, образуют пласт толщиной12-15 см, подпрессовывают его и выдерживают до появления слабокислого вкуса. Затем пласт сырной массы режут на куски и помещают в месильную машину (фарш мешалку), куда добавляют в сухом виде 2% хлорид натрия и 1,5-2% гидрофосфата натрия.

Сырную массу с солями тщательно перемешивают, перекладывают в бочки или полимерные мешки и плотно утрамбовывают.

Для предохранения от плесневения поверхность массы в бочках заливают парафиновой смесью, нагретой до 140-150 ºС.

Условия и сроки хранения те же, что и для сыра ускоренного созревания из обезжиренного молока.

Брынза из обезжиренного молока. Основные показатели технологического процесса производства брынзы следующие: массовая доля влаги в готовом продукте не более 65 %; хлорида натрия 4-6 %; продолжительность созревания не менее 20 сут.

В подготовленное к свертыванию обезжиренное молоко вносят хлорид кальция и 0,5-1 % бактериальной закваски для сыров с низкой температурой обработки сырного зерна, перемешивают и оставляют для свертывания. Молоко свертывается 30-40 мин при температуре 32-34 ºС. Для получения брынзы с белее мягкой консистенцией свертывание проводят 50-60 мин.

Готовый сгусток разрезают на кубики с ребром 2-2,5 см, массу осторожно вымешивают в течение 20-30 мин. Затем полностью сливают сыворотку и солят сырную массу. Соли вносят 4-4,5 % от массы сыра, тщательно перемешивают.

Для самопрессования сырную массу перекладывают на специальный стол, выложенный серпянкой. После заполнения концы серпянки крестообразно связывают в узел и сырную массу оставляют для самопрессования при температуре воздуха16-18 ºС. Во время самопрессования через каждые 30– 40 мин серпянку развязывают и сырную массу встряхивают, разрыхляя образовавшуюся корку. Эту операцию повторяют дважды через каждые 50-60 мин. Затем массу собирают в пласт прямоугольной формы, концы серпянки укладывают конвертообразно и прессуют 2-4 ч с постепенным увеличением давления до 2,5 кПа.

Отпрессованный пласт сырной массы режут на прямоугольные куски квадратного сечения и укладывают в бочки. Если сырную массу не солили, то отпрессованную брынзу солят в рассоле, массовая доля хлорида натрия, в котором 22-24 %, в течение 18-20 ч при температуре рассола 15-20 ºС. После посолки брынзу обсушивают в течение 2-3 ч.

Подготовленную брынзу укладывают в бочки, посыпая каждый ряд сыра тонким слоем соли (70-80 г). Наполненную бочку оставляют на 1-2 сут незакупоренной, чтобы брынза уплотнилась и осела, после чего бочки дополняют брынзой доверху.

Брынза созревает в рассоле, который выделяется из сырной массы в первые дни ее созревания. Если этого рассола недостаточно для погружения всех кусков брынзы, бочки доливают рассолом, приготовленным на кислой, освобожденной от сывороточных белков сыворотке. Массовая доля хлорида натрия в рассоле 15-18 %.

В течение 10-12 сут брынзу хранят в помещении с температурой 16-18 ºС, а затем до конца созревания - при температуре 10-12 ºС.
Контрольные вопросы и задания. 1. Какие классификации приняты в сыроделии и в чем их принципиальные различия? 2. Назовите отличительные особенности технологии сыров с высокой температурой второго нагревания. 3. В чем заключается сущность ступенчатого температурного режима созревания сыров? 4. Назовите особенности технологии твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания. 5. Что характерно для технологии твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания и с повышенным уровнем молочнокислого брожения? 6. Каковы особенности технологии производства сыров, созревающих при участии молочнокислых бактерий и микрофлоры слизи? 7. Каковы особенности технологии слизевых сыров? 8. Каковы особенности технологии сыров, созревающих при участии плесени? 9. Каковы особенности технологии свежих сыров? 10. Каковы особенности технологии брынзы? 11. Каковы особенности технологии сыров для плавления?