Петров Технология утилизации судов. Технология утилизации судов
 Скачать 291.9 Kb.
|
|
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ Украинский государственный морской технический университет имени адмирала Макарова В.Н. Перов ТЕХНОЛОГИЯ УТИЛИЗАЦИИ СУДОВ Утверждено Методическим советом УГМТУ в качестве учебного пособия Николаев 2002 2 ББК 39.42:30.69 УДК 629.5: 658.567(07) П-11 Утверждено Методическим советом УГМТУ в качестве учебного по- собия Рецензент: А.С.Рашковский, доктор технических наук, профессор Перов В.Н. Технология утилизации судов: Учебное пособие. – Николаев: УГМТУ, 2002. – 24 c. Рассмотрены вопросы утилизации выводимых из эксплуатации судов, разделки их корпусов на металлолом, возникающие при этом экологические проблемы и возможные пути их решения. Предназначено для студентов, изу- чающих курс "Реновация судов", может представлять интерес для специали- стов, занимающихся разделкой судов на металлолом. Ил.3, табл.3, спис. лит. – 18 назв. УДК 629.5: 658.567(07) Перов В.Н., 2002 Украинский государственный морской технический университет, 2002 Видавництво УДМТУ, 2002 3 Введение Технические характеристики судна, утраченные в процессе эксплуатации, в результате ремонта восстанавливаются практически до построечных значе- ний. При этом каждый последующий ремонт будет обходиться все дороже, и в конце концов наступит такой момент, когда расходы на него не окупят при- быль от дальнейшей эксплуатации судна. Такие суда подлежат списанию. Нередки случаи, когда эксплуатация еще вполне хороших судов в резуль- тате ошибок при проектировании или при изменении конъюктуры рынка так- же является убыточной. Естественно, дальнейшая эксплуатация таких судов нецелесообразна. Морально устаревшие суда чаще всего подвергают модернизации и пере- оборудованию с изменением назначения, а зачастую и с изменением размере- ний судна, заменой главной энергетической установки и т.п. Физически изношенные суда утилизируют, а их корпуса разделывают на металлолом. В данном пособии рассмотрены вопросы утилизации списанных судов, возможные варианты технологических процессов порезки судов на ме- таллолом, возникающие при этом экологические проблемы и возможные пути их решения. 1. Современное состояние утилизации судов и кораблей Утилизация судов и кораблей является общемировой проблемой. Выпуск судов мирового флота достиг максимума в 70-е годы прошлого века, в частно- сти в 1977 году рост общего тоннажа составил 394 млн. рег. тонн. В настоящее время возраст этих судов приближается к 30-летнему рубежу; многие из них уже списаны и утилизированы: в 1985 году масса переработанного судового лома составила 45 млн. тонн, в первой половине 90-х годов в среднем ежегод- но перерабатывалось около 50…60 млн. тонн, а в первых годах нынешнего ве- ка ожидается получать от 60 до 100 млн. тонн судового лома в год [5] Переработка судового лома осуществляется во многих регионах мира. Наиболее развита она в странах Дальнего Востока и Индокитая – Индии (до 4 60 % всей массы судов), Китае, Южной Корее, Пакистане и др. Это объясняет- ся стабильно высокими в этом регионе ценами на судовой лом – до 100… ...120 дол. США за тонну (что, в свою очередь, обусловлено высоким спросом на черный металл в таких странах, как Япония, Китай, Южная Корея, Индия), наличием дешевой рабочей силы, большой протяженностью береговой линии, выделяемой для разделки судов, благоприятными климатическими условиями и отсутствием жестких законов, препятствующих загрязнению окружающей среды. Разделка судов на металл производится также в Африке (Либерия) и Европе (Испания, Великобритания). О важности этой проблемы говорит тот факт, что ассоциация японских судовладельцев и японское общество судостро- ителей создали объединенный комитет по исследованию утилизации старых судов [5]. В Черноморском регионе разделка судов выполняется в Турции, Румынии и Украине. По данным [5] сырьевой потенциал судов и кораблей Украины со- ставляет более 1000 единиц общим водоизмещением порожнем почти 3 млн. тонн, при утилизации которых могут быть получены более 2 млн. тонн лома черного металла, более 170 тыс. тонн лома цветных металлов и другие материальные ценности. Однако в связи с экономическим кризисом 1998 года и последующим спадом производства в Европе спрос на черный металл и ме- таллопрокат снизился, соответственно упал и спрос на лом черных металлов. С другой стороны, значительно выросли поставки лома из России и Украины. Так, экспорт черного лома из Украины вырос с 312 тыс. тонн в 1995 году до 3 млн. тонн в 1998 году. В результате цены на лом черных металлов на турец- ком рынке – основном рынке сбыта украинского металлолома – резко упали и продолжают стабильно снижаться до 50…55 дол. США за тонну на условиях FOB в морские порта Украины. В этих условиях выдержать конкуренцию с российскими поставщиками возможно лишь в том случае, если стоимость порезки 1 тонны судового лома составит не более 15…20 дол. США. В дальнейшем, при сохранении сущест- вующих тенденций, стоимость порезки судового лома должна быть снижена до 9…12 дол. США за тонну. Достичь таких показателей возможно примене- нием новых, более производительных методов и способов резки, новых техно- логических и организационных решений. 5 2. Организационно-технологические схемы утилизации судов Существует несколько организационно-технологических схем разделки судов на металлолом. В странах ЮВА, Дальнего Востока и Африки применя- ется следующая из них: во время прилива судно на полном ходу выбрасывает- ся на пологий берег. Затем большим числом рабочих его демонтируют и раз- делывают на металлолом. Резка производится с помощью компактного обору- дования (ручная газовая резка). При демонтаже используются подъемные кра- ны и лебедки. Утилизация одного малого судна выполняется в среднем за 4 месяца, крупнотоннажного – за 1 год. Последующая обработка скрапа осуще- ствляется на заводе. В развитых странах Дальнего Востока (Тайвань, Южная Корея), в Европе и Соединенных Штатах Америки демонтаж судна и порезка корпуса выше ва- терлинии производятся на плаву у стационарной причальной стенки. Корпус разрезается на крупные секции, которые передаются краном на сушу для даль- нейшей переработки на товарный лом. Оставшаяся часть судна с помощью слипа вытаскивается на берег, где ее также разрезают газовыми резаками. Пе- реработка крупных секций на товарный лом осуществляется с помощью меха- нической резки. Благодаря такой схеме утилизация крупнотоннажного судна на Тайване производится за 1,5…2 месяца. Единственная на Украине специализированная судоразделочная база ис- пользует вторую схему. Однако процент механической резки на ней ниже, ни- же и мощность кранового оборудования; применяемое для газовой резки обо- рудование громоздкое, что увеличивает потери времени на вспомогательные операции. В связи с отсутствием загрузки по основному производству разделкой су- дов в последнее время стали заниматься судоремонтные и судостроительные предприятия, которые внесли свою лепту в разнообразие организационно- технологических схем утилизации судов. Так, например, на ГАХК ЧСЗ остав- шаяся часть судна поднимается на берег с помощью двух 900-тонных козло- вых кранов; прорабатывается вариант вытаскивания оставшейся части судна на продольный наклонный стапель. Тяговое усилие при этом будет создавать- ся с помощью лебедок или козловых кранов. В Японии, США и ФРГ запатентован способ порезки судна полностью на 6 плаву [5], позволяющий измерять и регулировать величины напряжений, воз- никающих в плоскости реза. В Украине и особенно в России, где имеется большое количество судов в затоках по берегам рек или в бухтах в полузатопленном состоянии, которые невозможно разделать традиционными методами, возникли новые организа- ционно-технологические схемы разделки (рис.1): создаются мобильные брига- ды, оснащенные автомобильным транспортом с необходимым оборудованием, Приемка судна Буксировка и швартовка судна на предприятие Подготовка судна к разделке Реализация агрегатов, ме- ханизмов, оборудова- ния Взвешивание Отгрузка готовой продукции потребителю. Коммерческое взвешивание Ремонт агрегатов, меха- низмов, оборудования Прессова- ние легко- весного лома в па- кеты Разделка чугунно- го лома Разделка и переработка легирован- ных метал- лов Разделка и переработ- ка цветных металлов Резка металла до стан- дартных размеров Контроль качества Хранение Снятие узлов и деталей из цветного ме- талла Разделка корпуса на плоские элементы Демонтаж механиз- мов и агре- гатов Демонтаж оборудова- ния помеще- ний Разделка кор- пуса на круп- ные секции и блоки Рис.1. Организационно-технологическая схема утилизации судов и кораблей 7 или плавучие судоразделочные базы, оснащенные крановым оборудованием с приданием им соответствующих плавсредств [2,11]. В этом случае разделка судов, особенно притопленных, на крупные секции может осуществляться с помощью энергии направленного взрыва с дальнейшей погрузкой секций на баржи или на другие плавсредства и транспортировкой их на стационарную судоразделочную базу для дальнейшей переработки. Как следует из рисунка, процесс разделки корпуса судна состоит из трех основных этапов: 1 – разделка крупнотоннажных судов на крупные блоки и секции; 2 – разделка полученных блоков и секций на плоские секции и пере- крытия (мелкие и средние суда могут быть разделаны на плоские секции од- номоментно, без предварительной разделки на блоки и крупные секции); 3 – порезка плоских секций на товарный металлолом в соответствии с требова- ниями ГОСТ 2787-75 [3]. 3. Методы и способы резки корпусов судов 3.1. Общие положения Для порезки корпусов на металл, в принципе, могут быть использованы термический, механический и импульсный методы резки. На каждом из пере- численных выше этапов существуют свои специфические требования, поэтому предпочтение отдается тому или иному методу и виду резки. Кроме главного и общего для всех этапов требования – дешевизны резки, на первом технологическом этапе разделки основным требованием является простота, надежность и компактность оборудования, так как здесь производи- тельность определяется не столько скоростью резки, сколько количеством вспомогательных операций и надежностью оборудования, позволяющего про- изводить резку с минимальной подготовкой поверхности металла. 3.2. Термический метод резки В настоящее время на первом технологическом этапе порезки корпуса наи- большее распространение получила термическая газокислородная (автоген- 8 ная) резка ручным резаком, стоимость которой может быть снижена заменой ацетилена пропан-бутаном или керосином (керосинорезы). От применения бензорезов отказались, так как они обладают повышенной взрывоопасностью. Плазменная резка, несмотря на очевидные, на первый взгляд, преимущест- ва: более высокую скорость резки и меньший расход энергии на единицу дли- ны реза, – не нашла широкого применения при разделке судов. Основные причины этого следующие: необходимость тщательной подготовки поверхно- сти реза с целью строгого выдерживания расстояния от плазмотрона до по- верхности реза, необходимость переналадки аппаратуры в зависимости от толщины разрезаемого материала и более громоздкая аппаратура по сравне- нию с газокислородной резкой. В результате общая производительность плаз- менной резки в несколько раз ниже газовой. К серьезным недостаткам плаз- менной резки следует отнести также высокий уровень шума, наличие вредного ультрафиолетового излучения и больший, по сравнению с другими видами термической резки, выброс ядовитых газов и твердых частиц в атмосферу. Она применяется для разделки изделий из коррозионно-стойкой стали и цветных металлов, например гребных винтов [8]. Экзотермическая резка штучными электродами [4] из-за повышенного расхода кислорода и невысокой общей производительности, вызванной необ- ходимостью частой смены электродов, также не нашла широкого применения. Однако высокая надежность, простота и дешевизна оборудования могут по- зволить ей составить серьезную конкуренцию плазменной резке при разделке коррозионно-стойких сталей, цветных металлов и сплавов. Известны попытки использования дуговой резки порошковыми проволока- ми [7], которые, однако, не вышли из стадии экспериментальных работ. Разделка судов лазерной резкой также не предоставляется возможной вcледствие сложности, громоздкости и дороговизны аппаратуры. Таким образом, в настоящее время до 70 % судового лома перерабатывает- ся газовой резкой, при этом на первом и втором этапах 100 % резки выполня- ется вручную газовыми резаками, а на судостроительных и судоремонтных предприятиях резка осуществляется исключительно газовыми резаками. Ручная газовая резка производится в тяжелых стесненных условиях, зачас- тую в замкнутых помещениях, малопроизводительна (выработка опытных рез- 9 чиков не превышает 2 т/ч) и чрезвычайно вредна экологически. Во время этого процесса ацетилен (пропан-бутан, керосин), сгорая, выделяет в атмосферу окись углерода. Остатки мазута, дизельного топлива, разливы аккумуляторных кислот добавляют в выбросы диоксид серы – SO 2 Старые, перерабатываемые на лом суда покрыты несколькими слоями кра- сок, основу которых составляет свинцовый сурик и соединение меди. При сгорании таких покрытий в пламени газового резака в атмосферу выделяется большое количество дыма и ядовитых газов, под воздействием высоких тем- ператур происходит возгонкасвинца и меди с образованием высокотоксичных аэрозолей, поступающих в воздух рабочей зоны и в организм человека. Со- временные краски не содержат свинца, однако они не менее токсичны, так как при сгорании выделяют ряд других вредных веществ. От 20 до 30 % рабочего времени газорезчик работает в замкнутом пространстве, т.е. в условиях наи- большей концентрации газов, и около половины времени непосредственной резки находится в неудобной позе (нагнувшись, присев или на коленях), что обусловливает максимальный контакт резчика с токсичным факелом. Концен- трация вредных веществ в воздухе рабочей зоны превышает уровень ПДК в 20…30 раз. Применяемые индивидуальные средства защиты органов дыхания и вентиляция помещений позволяют уменьшить, но не исключить опасность интоксикации [5,15]. Токсичные вещества из воздуха рабочей зоны поступают в окружающую атмосферу, загрязняя ее. Так, при разделке судна массой 10000 т в атмосферу выделяются токсические продукты, способные загрязнить до уровня ПДК 350 млрд. м 3 воздуха радиусом 5,5 км [6]. 3.3. Механическая резка Наиболее производительным и экологически чистым является механиче- ский метод резки. На третьем технологическом этапе разделки корпуса судна – порезке плоских секций на товарный лом – наиболее целесообразным является применение гидравлических и механических ножниц с большой величиной подъема ножа. Чаще всего используют комбинацию ножниц: основные (про- дольные) разрезают подготовленную секцию на полосы длиной 2000…4000 мм и шириной 400…800 мм, а поперечные разрезают их на лом заданной ве- 10 личины (обычно 400…800 мм). Технические характеристики ножниц приведе- ны в табл.1 [17]. Таблица 1. Технические характеристики гидравлических ножниц, приме- няемых для резки судового лома Фирма, марка ножниц "Линдеманн" (ФРГ) "Оберлендер" (ФРГ) "Харрис" (США) "Веццани" (Италия) Показатели Lu 10 41 NA 90 (Ludor) Lu 10 07 NA 55 (L um ac) Lu 10 25 NA 90 HY 2 1200 0-40 00-7/ 130 0 HY 2 5000- 210 0-6/1 300 12WSCH-30-10 00A 8WSCH-30-100 0A C1600/4 000 ( одни нож -ни - цы ) C1000LLP ( двое нож - ниц ) Усилие реза, МН 10 10 10 13,0 13,0 9,1 9,1 10 10 Усилие прижима, МН 2,0 1,0 * 2 ×1,75 2 ×1,25 2,14 2,14 2 ×3,0 2,0 Усилие подачи, МН 2х1,0 1,0 * 2,0 1,25 1,23 1,23 2,0 * Число рабочих хо- дов в минуту 3–5 15 * 3–4 3–4 2–3 3,5–5 2–3 11–12 Длина ножа, мм 4100 700 2500 4000 2100 3500 2500 4050 1200 Производитель- ность, т/ч 30–60 30– –45 25–40 35–50 35–50 * * 132 66,7 Размеры камеры загрузки (длина × ×ширина×высота), мм 9000 × ×4040× ×1150 5500 × ×650× ×550 9000 × ×2450 * * 9140 × ×3650× ×1210 9144 × ×2438× ×914 9000 × ×4100 8000 × ×1150 Установленная мощность двигателей, кВт 6 ×90 400 4х90 7 ×75 6 ×75 540 6 ×75 750 370 Масса установки, т 132,7 345,7 * 860 (общая масса) 370 163 500 110 Габариты (длина × ×ширина×высота), мм * * * * * 22100 × ×11350× ×10030 21990 × ×7770× ×8580 * * * – нет данных. 11 На продольных гидравлических ножницах фирмы "Линденманн" модель Ludor NА 90 можно резать секции шириной до 4000 мм и длиной до 15000 мм на полосы, как правило, шириной 400 мм, которые затем разрезают механиче- скими ножницами поперечной резки Lumac NA 55 на куски размером 400 × ×400 мм. Общая производительность комплекса составляет 30…45 т/ч. Продольные гидравлические ножницы типа HY 2 12000-4000-7/1300 (фир- ма "Оберлендер") позволяют разделывать секции шириной до 4 м и длиной 12…15 м. Окно ножниц имеет высоту до 1250 мм, следовательно, высота на- бора может быть до 1,2 м. Ножницы типа HY 2 5000-2100-6/1300 этой же фир- мы можно использовать в качестве поперечных, а при разделке более мелких секций длиной до 4 м, шириной до 2 м и высотой набора до 0,9 м – в качестве продольных. Ножницы работают в автоматическом режиме, возможна работа с ручным управлением. Производительность – 35…50 т/ч. Фирма "Харрис" (США) применяет две схемы разделки судового лома – для порезки крупных и более мелких секций. В первом случае используют продольные ножницы модели 12WSCH-30-1000A с шириной ножа 3,5 м, длина разрезаемой секции до 9 м, высота набора до 1,2 м и ножницы поперечной резки FB-1023A c усилием резания 21 MH и шириной ножа 900 мм. Во втором случае применяют продольные ножницы модели 8WSCH-30-1000A с шириной ножа 2,5 м, длина разделываемой секции до 9 м, высота набора до 900 мм и поперечные – 8WSCH-26-700 c шириной ножа 2,5 м. Фирмой "Веццани" предложена комбинация ножниц основных (продоль- ных) модели С1600/4000 и двух поперечных модели С1000LLP. Первые режут секции размером до 8500х4000 мм, толщиной обшивки до 30 мм и массой до 15 т на полосы размером 4000х800 мм, а вторые разрезают их на куски разме- ром 800х400 мм, которые ленточным конвеером подаются в железнодорожные вагоны. Производительность основных ножниц 132 т/ч, каждых поперечных – 66,7 т/ч. Таким образом, на третьем технологическом этапе разделки корпуса судна термический метод резки может быть полностью заменен высокопроизводи- тельным и экологически чистым механическим методом. Термический метод на этом этапе следует применять в случае, если толщина листов превышает 30 мм. 12 При разделке крупных секций и блоков на плоские секции (второй техно- логический этап) можно использовать гидравлические навесные ножницы, ко- торые монтируют на стрелах гидравлических кранов. Этими ножницами режут секции с криволинейными обводами на товарный лом. На первом технологическом этапе разделки корпусов механический метод резки в настоящее время не применяется. В конце 80-х годов были предложе- ны два интересных способа порезки корпусов мелких и средних судов на сек- ции механическим методом с помощью ножа якорного типа [15]. В первом случае судно находится на стапеле или на склизе, оборудованном эстакадой с мостовым краном; нож перемещается с помощью лебедок и расположенных на тележках полиспастов, которые увеличивают тяговое усилие лебедок и ориен- тируют направление резки. Во втором случае судно находится на горизон- тальном стапеле, а нож перемещается с помощью установки с электрогидрав- лическим приводом. В свою очередь, установка перемещается вдоль борта судна по рельсам. Однако оба эти способа остались на уровне технических предложений. 3.4. Импульсный метод резки Наиболее перспективный на первом этапе разделки является импульсный метод резки с использованием энергии направленного взрыва. Применение для этой цели шнуровых кумулятивных зарядов (ШКЗ) [13] показало перспективность метода. ШКЗ представляют собой заряды из эла- стичного взрывчатого вещества (ВВ) в виде шнуров различного диаметра с продольной кумулятивной выемкой, облицованной гибкой металлизирован- ной лентой на основе порошка меди или железа. Инициирование ШКЗ произ- водится с помощью капсулей-детонаторов или электродетонаторов, крепления ШКЗ на разрезаемой поверхности – липкой лентой. Однако вследствие ряда недостатков: наличия мощной взрывной волны, большой дальности разлета осколков и высокой стоимости резки (в 3–5 раз выше по сравнению с резкой автогеном), обусловленной дороговизной ШКЗ, – данный вид резки не получил широкого распространения. В 80-х годах институтом электросварки им. Е.О.Патона совместно с Нико- 13 лаевским филиалом ЦНИИТС разработаны удлиненные кумулятивные заряды (УКЗ) и технология их изготовления, позволившая увеличить эффективность резки и значительно снизить стоимость зарядов. В качестве взрывчатого веще- ства в УКЗ используется одно из наиболее эффективных взрывчатых веществ – гексоген. Гранулированный гексоген помещают в медную трубку, которую затем протягивают через ряд последовательно расположенных фильер, в ре- зультате чего в трубке получается кумулятивная выемка, а гранулированный гексоген уплотняется до состояния монолита, что еще более увеличивает его эффективность (рис.2 и табл.2). Рис.2. Схема удлиненного кумулятивного заряда: а – заготовка; б – готовый заряд; 1 – медная трубка; 2 – гранулированный гексоген; 3 – гексоген в монолитном состоянии; 4 – разрезаемая конструкция В результате для порезки металла одной толщины калибр заряда по срав- нению с ШКЗ может быть уменьшен на 40 %, а стоимость резки приблизилась к стоимости резки термическим методом [1,9]. В 90-е годы этим способом был разделан на металлолом ряд судов, кораблей и подводных лодок [1,11,12,15], была подтверждена высокая эффективность резки с применением УКЗ; радиус разлета осколков при этом составлял около 50 м для крупных и 100 м для мел- ких судов. Вследствие уменьшения калибра заряда возможна разделка судов в пределах городской черты. Так, например, на территории завода им. 61 ком- 2 1 3 4 а б 14 мунара (г. Николаев) в плавучем доке в непосредственной близости от заво- дских зданий и сооружений была разделана на металл дизельная подводная лодка. Таблица 2.Взрывчато-технические характеристики ВВ, применяемых для резки металла Взрывчатые вещества Характеристики Аммонит Тротил Гексоген Гексоген в УКЗ ЖВС ( ракетное топливо / ВВЖИМ И ) Гексопластит Плотность ρ⋅10 3 , т/м 3 1,0...1,2 1,6 1,05 1,8 1,29 1,45...1,50 Удельная теплота взрыва Q, кДж/кг 4305 4230 5500 5500 6300 5024 Скорость детонации D ⋅10 3 , м/с 3,6...4,8 7,0 8,3 8,6 6,7 7,0...7,6 Удельная мощность q ⋅10 9 , кДж/(м 2 ·с) 15,5...24,2 49,1 47,9 85,1 54,5 51,0...57,3 Критический диаметр d кр , мм 10...12 4,5 3,2 1,0 менее 1,0 / менее 0,3 3...4 Резка с использованием УКЗ может производиться как в надводном, так и в подводном положениях, для чего заряд помещают в специальную герметиче- скую защитную трубку [1,9]. Длительность резки при применении взрывных технологий разделки со- ставляет несколько миллисекунд, поэтому лакокрасочные материалы, изоля- ция и другие покрытия не успевают воспламениться и в атмосферу выбрасы- ваются только продукты самого взрыва. В результате количество вредных га- зов, выбрасываемых в атмосферу, примерно в 1000 раз ниже, чем при терми- ческой резке [6], а замеры, выполненные через 10 секунд после проведения резки, показали отсутствие загрязнения воздушной среды [15]. 15 Основными факторами, сдерживающими широкое применение импульсно- го метода резки с УКЗ, являются: относительно высокая стоимость зарядов, обусловленная технологией их производства; необходимость применения трубогибов для выставления зарядов на криво- линейные поверхности; необходимость изготовления и установки для каждого из типоразмеров УКЗ специальных элементов для выставления зарядов на фокусном расстоя- нии от поверхности реза и стыковочных узлов; образование поля высокоскоростных осколков оболочки, что требует уста- новки конструктивной защиты для их локализации; загрязнение поверхности реза медью, которая является вредной примесью и снижает цену лома; необходимость выполнения дорезки газом неполностью разрезанных взры- вом деталей набора; организационные сложности, связанные с необходимостью организации приемки зарядов, их погрузки и разгрузки, транспортировки спецтранспортом, складирования в спецскладах и их охране и т.п. В 90-е годы был разработан новый тип зарядов для резки металла – кон- тактный удлиненный кумулятивный заряд (КУКЗ) с жидкой взрывчатой сме- сью (ЖВС) [6,17]. Конструктивно КУКЗ представляет собой ЖВС в оболочке из полимерного материала (рис.3). Имеющаяся в оболочке перегородка служит для постоянства формы заряда, обеспечивает устойчивость кумулятивной струи при подрыве заряда в водной среде, благодаря сохранению воздушного пространства между кумулятивной выемкой и перегородкой. Оболочки для КУКЗ изготовляют методом экструзии из измельченных отходов полимерных материалов, что снижает их стоимость и позволяет получить заряды какой угодно необходимой длины, а следовательно, обойтись без стыковочных уз- лов. В качестве ЖВС применяют компоненты топлива (окислитель и восстано- витель) из ракет, подлежащих уничтожению в соответствии с международны- ми договорами, что обеспечивает дешевизну используемого ВВ [18]. В другом варианте смесь состоит из окислителя H 2 O 4 (продукт отходов производства концентрированной азотной кислоты) и углеводородного горючего. Авторами 16 [6] она названа ВВЖИМИ или "Квазар-ВВ". Жидкие взрывчатые смеси явля- ются мощными ВВ (см. табл.2), уступая только гексогену, а критический диа- метр составляет менее 1 мм для ЖВС на основе ракетного топлива и менее 0,3 мм для ВВЖИМИ. Рис.3. Схема контактного кумулятивного заряда : 1 – оболочка; 2 – жидкая взрывчатая смесь; 3 – перегородка; 4 – разрезаемая конструкция С целью снижения трудоемкости и упрощения монтажа оболочек КУКЗ последние крепятся непосредственно на разрезаемую поверхность (отсюда слово "контактный" в названии заряда). При этом эффективность заряда сни- жается: толщина разрезаемого металла составляет примерно половину диамет- ра заряда. Однако вынужденное увеличение массы ВВ имеет и положительную сторону – отсутствие недорезов после проведения взрыва. Оболочка крепится к поверхности с помощью магнитов, липкой ленты или липкого слоя, нанесен- ного на перегородку в процессе изготовления оболочки. Инициирование взрыва производится от капсулы с химическим катализа- тором, которая прикрепляется к открытому торцу оболочки и имеет электри- ческие выводы для подключения напряжения. При подаче напряжения капсула с катализатором разрушается, его материал попадает в смесь, инициируя взрыв. Компоненты ЖВС и средство взрывания – химический катализатор – сами по себе не являются взрывчатыми веществами. ВВ, как таковое, существует короткое время – от момента смешивания компонентов и заливки смеси в обо- лочки до момента взрыва. В результате отпадает необходимость в организации спецхранилищ, приобретении специально оборудованного автотранспорта для перевозки взрывчатки. Компоненты ЖВС можно хранить и перевозить, ис- пользуя существующие емкости, железнодорожные цистерны, бензовозы и 3 2 1 4 17 т.п., что является неоспоримым преимуществом их применения. Следует толь- ко учитывать токсичность и химическую агрессивность окислителя. Большую часть работ, включая установку оболочек вдоль линии реза, могут производить не обученные взрывному делу рабочие. Простота изготовления оболочек КУКЗ позволяет отказаться от использо- вания покупных стандартных зарядов. Необходимое количество зарядов нуж- ной длины с точно дозированным количеством ВВ в зависимости от толщины и вида разрезаемого материала изготавливается непосредственно на месте вы- полнения работ. При проведении взрыва полимерная оболочка КУКЗ не создает поля высо- коскоростных осколков оболочки, как это имеет место при использовании УКЗ; сечение реза не загрязняется инородным металлом. С помощью КУКЗ можно производить резку металла под водой, при этом нет необходимости из- готавливать специальные герметические оболочки. В процессе изготовления ЖВС количество компонентов подбирают таким образом, чтобы кислородный баланс был равен единице (А ≥ 1), т.е. количест- во содержащегося в ЖВС кислорода должно быть достаточным для получения в результате реакции взрывчатого превращения только полностью окисленных продуктов взрыва, не загрязняющих атмосферу. Взрывчатые же вещества твердого агрегатного состояния имеют отрицательный кислородный баланс (тротил А = = 0,364, гексоген и октоген А = 0,667). Таким образом, импульс- ный метод резки с использованием ЖВС практически экологически чистый, уступая в этом только механической резке. Стоимость одного погонного метра реза за счет низкой стоимости поли- мерной оболочки и компонентов ЖВС примерно равна и даже несколько ни- же, чем при кислородной резке, а производительность резки (с учетом подго- товительных операций) примерно в 10 раз выше по сравнению с плазменной резкой и в 6 раз по сравнению с кислородно-ацетиленовой резкой [18] (табл.3). Таблица 3. Технико-экономические характеристики различных методов резки металлоконструкций на лом Резка Показатель кислородно-ацетиленовая плазменная КУКЗ Производитель- ность,пог.м/смена 30 19 180 18 Продолж. табл.3 Резка Показатель кислородно-ацетиленовая плазменная КУКЗ Затраты электроэнергии и материалов: электроэнергия, кВт кислород, м 3 ацетилен, м 3 сжатый воздух, м 3 отходы ПВХ, кг – 36 4,8 – – 320 – – 400 – 10 – – – 100 Компоненты ЖВС, кг – – 50 Из сказанного следует, что импульсный метод резки с применением КУКЗ наиболее перспективен на первом технологическом этапе разделки корпусов судов. Его также можно рекомендовать и на втором этапе – разделении круп- ных блоков и секций на плоские элементы. При отсутствии оборудования для механической резки возможно использование этого метода и на третьем тех- нологическом этапе – порезки лома на габаритные размеры. Однако рекомен- довать его применение здесь можно только после тщательного технико- экономического анализа. 4. Технологический процесс разделки судна на металлолом 4.1. Операции подготовительного этапа 1. Приемка судна. Осуществляется специальной комиссией, обследующей судно на месте стоянки. По результатам обследования составляется акт пред- варительного осмотра. Разрабатываются организационно-технические и при- родоохранные мероприятия по буксировке судна к месту разделки с учетом всех регламентирующих требований и правил. 2. Буксировка и швартовка судна на предприятии. Осуществляется име-е- мыми на предприятии или взятыми в аренду буксирами. 3. Подготовка судна к разделке. Производится очистка судна от остатков груза, горюче-смазочных материалов и т.п., которые могут затруднить раздел- ку или вызвать загрязнение акватории предприятия. Выполняются работы, 19 обеспечивающие непотопляемость судна при разделке, пожарную безопас- ность, соблюдение правил техники безопасности и промсанитарии. 4. Демонтаж механизмов и агрегатов, оборудования помещений, снятие уз- лов и деталей из цветного металла. Эти операции, кроме демонтажа винтору- левого комплекса, выполняются, как правило, на плаву. Одновременно с де- монтажем и снятием производится их взвешивание. Снятые оборудование, аг- регаты, механизмы, узлы и детали осматривают и, в зависимости от их состоя- ния, направляют на ремонт с целью дальнейшей реализации или на утилиза- цию. 4.2. Разделка корпуса судна на крупные блоки и секции Разделка корпуса судна осуществляется после подъема его на берег с по- мощью слипа, склиза и других судоподъемных средств, в сухом или в плаву- чем доке. Если вес поднимаемого судна превышает грузоподъемность этих средств, его разделывают на плаву до ватерлинии; затем оставшаяся часть поднимается на берег для дальнейшей разделки. Разделку корпуса на блоки и крупные секции следует производить им- пульсным (взрывным) методом с применением контактных удлиненных заря- дов с жидкой взрывчатой смесью. При этом выполняются следующие опера- ции. 1. Разбивка корпуса на блоки и секции. Производится с учетом таких фак- торов, как размеры конструктивных элементов судна (размеры и конструкции танков, трюмов, твиндеков, пиков, машинного отделения, расстояния между палубами в надстройке и т.п.); характеристики имеемых на предприятии гру- зоподъемных и транспортных средств; а также ломоперерабатывающего обо- рудования. 2. Нанесение линий реза на корпус и подготовка поверхности. В соответст- вии с разбивкой корпуса на блоки и секции определяется общая длина реза с указанием толщин разрезаемых листов металла. Линии реза наносят на разре- заемые конструкции. При необходимости их очищают от продуктов обраста- ния и других загрязнений, препятствующих креплению оболочек КУКЗ. 3. Расчет параметров заряда и безопасных расстояний. Общая длина заря- 20 дов равна общей длине линий реза. Необходимо указать длину каждого из за- рядов с учетом толщин разрезаемого металла. Масса заряда рассчитывается по формуле W = ∑W i = k ср k м s i 2 l i , (1) где W i – масса ЖВС в каждом заряде, кг; k ср – коэффициент, учитывающий влияние среды (при резке в воздушной среде k ср = 0,5; при резке под водой k ср = = 1,0); k м – коэффициент, зависящий от свойств разрезаемого материала (для Ст3 k м = 8000, для сталей 09Г2 и 10ХСНД – 10000, для брони – 20000); s i и l i – соответственно толщина и длина разрезаемого металла. При расчете формы заряда следует учитывать, что калибр (диаметр) заряда должен быть вдвое больше толщины металла, а толщина слоя ЖВС в заряде должна быть не менее размера критического диаметра. Безопасные расстояния определяются по формуле [10] r = k 3 э Q , (2) где r – безопасное расстояние, м; k = 15 при проведении взрывов на полигонах, специальных участках и т.п.; k = 80 при проведении взрывов на гражданских объектах (в цехе, в непосредственной близости от зданий, сооружений и т.п.); Q э – энергия взрыва, выраженная в килограммах тротилового эквивалента (рассчитывается в соответствии с табл.2). В справочнике [14] приведены данные Союзвзрывпрома по определению безопасных расстояний при воздействии наземных взрывов на остекление зда- ний и сооружений: 3 120 э Q r = при Q э ≥ 1000; (3) э Q r 35 = при 2 ≤ Q э ≤ 1000; (4) 3 2 63 э Q r = при Q э ≤ 2. (5) Анализ зависимостей (2)–(5) показывает, что безопасное расстояние при Q э ≤ 1 кг следует определить по формуле (5), при 1 ≤ Q э ≤ 120…130 кг – по (2) для гражданских объектов, а при 120…130 ≤ Q э ≤ 1000 кг – по зависимости (4). Если величина заряда превышает 1000 кг, резку следует выполнять в условиях полигона. Если безопасное расстояние больше, чем расстояние до ближайших 21 зданий, сооружений и т.п., то резку необходимо производить в несколько при- емов, сокращая, таким образом, количество одновременно взрываемого ВВ. 4. Изготовление оболочек. Оболочки необходимой длины изготавливаются методом экструзии из измельченных отходов ПВХ с использованием фильер, сечение которых соответствует определенной выше форме зарядов. 5. Крепление оболочек. Вдоль линий реза оболочки крепятся с помощью магнитов, липкой ленты или липкого слоя, нанесенного на перегородку заряда во время его изготовления. К открытой части оболочки прикрепляется капсула с химическим катализа- тором. К электрическим выводам капсулы подсоединяют провода и проклады- вают участковые и магистральные линии проводов. 6. Подготовка и заливка жидкой смеси. Подготовка ЖВС производится смесительным агрегатом, где окислитель и горючее смешиваются в необходи- мой пропорции. Полученная смесь заливается в оболочки с помощью насоса. Для этой цели можно использовать разработанные в НПЦ "Квазар-ВВ" зали- вочные устройства Квазар-ЗУ носимого и возимого типов, которые позволяют автоматизировать эти процессы [6]. 7. Резка. Инициирование взрыва производится подачей напряжения от штат- ных подрывных машинок типа КПМ-1. При этом капсула с катализатором раз- рушается, катализатор попадает в смесь, происходит взрыв и, как следствие, резка металла. 4.3. Разделка блоков и крупных секций Мелкие и крупные суда могут быть разделены на плоские элементы еще на первом технологическом этапе разделки. Блоки, объемные и крупногабарит- ные секции, на которые разделываются крупные суда, должны быть порезаны на плоские элементы, пригодные для дальнейшей переработки на механиче- ском оборудовании. Такая разделка производится либо импульсным методом аналогично п.4.2, либо с помощью гидравлических навесных ножниц. 4.4. Переработка лома до габаритных размеров Порезка лома до размеров, соответствующих ГОСТ 2787-75 [3], осуществ- 22 ляется механическим методом на гидравлических ножницах фирм "Оберлен- дер", "Линдеманн", "Харрис" или "Веццани", характеристики которых приве- дены в табл.2. Судовой лом перерабатывается, как правило, на класс А-3, т.е. согласно [3] "кусковой стальной лом и отходы с содержанием безвредных примесей не более 1,5 % по массе и размерами кусков не более 800х500х500 мм; вес куска должен быть не менее 1 кг; трубы с наружным диаметром более 150 мм должны быть сплющены или разрезаны по образующей". 4.5. Контроль качества и отгрузка лома потребителю Качество лома контролирует заводская лаборатория в соответствии с тре- бованиями ГОСТ 2787-75. Отгрузка его потребителю осуществляется кранами, оборудованными магнитными шайбами или скреперами. Если резка лома вы- полняется на гидравлических ножницах фирмы "Веццани", готовый лом пода- ется в вагоны или на судно ленточным конвейером, входящим в комплект обо- рудования ножниц. Список литературы 1. Бабанин В.Ф., Прокофьев О.П. Перспективы использования направлен- ного взрыва для разделки корпусов судов // Судостроение. – 1993. – № 1. – С.37–39. 2. Воинов В.А., Данилов А.Т., Мацкевич В.Д. О путях решения проблемы утилизации судов // Судостроение. – 1994. – № 2–3. – С.40–41. 3. ГОСТ 2787-75. Металлы черные вторичные. – Введен 01.07.77. 4. Данченко М.Е., Лаппа А.В. Подводная резка штучными электродами // Автоматическая сварка. – 1993. – № 8. – С.36–37. 5. Жумыкин А.П., Шамарин Ю.Е. Утилизация судов и кораблей. – К.: 1997. – 108 с. 6. Каганер Ю.А., Шушко Л.А. Квазар-технология взрывных работ и ее при- менение при судоразделке // Судостроение. – 1997. – № 4. – С.67–69. 7. Лебедев В.А., Мошкин В.Ф., Пичак В.Г. О выборе оборудования для ме- ханизированной резки порошковыми проволоками // Автоматическая сварка. – 1995. – № 6. – С.53–54,58. 23 8. Муктепавел В.О. Резка гребного винта на металлолом // Сварочное про- изводство. – 1994. – № 7. – С.28–29. 9. Опыт применения подводной резки взрывом при демонтаже трубчатых оснований морских стационарных платформ / В.М.Кудинов, А.Я.Коротеев, Л.А. Волгин и др. // Автоматическая сварка. – 1987. – № 6. – С.27. 10. Паламарчук Б.И., Вахненко В.А., Черкашин А.В. Воздушные ударные волны при сварке и резке взрывом и методы их локализации // Автоматическая сварка. – 1988. – № 2. – С.69–72. 11. Разделка корпусов судов с помощью энергии направленного взрыва / А.Я.Коротеев, Ю.В.Гречка, В.И.Еременко и др. // Автоматическая сварка. – 1990. – № 8. – С.73–74. 12. Свистешин В. Резка списанных судов с применением взрывной техно- логии // Речной транспорт. – 1992. – № 10/12. – С.17. 13. Смердов В., Воронцов В. Импульсный метод разделки корпусов судов // Речной транспорт. – 1991. – № 10–11. – С.18–19,29. 14. Справочник взрывника / Б.Н.Кутузов, В.Н.Скоробогатов и др.; Под общ. ред. Б.Н.Кутузова. – М.: Недра, 1988. – 511 с. 15. Совков И.П. Разделка корпусных конструкций с применением удлинен- ных кумулятивных зарядов // Судостроение. – 1996. – № 4. – С.43–45. 16. Стопцов Н.А., Буцкалев А.Н. Виды загрязнений и мероприятия по за- щите атмосферы при судоразделке // Судостроение. – 2000. – № 5. – С.35–37. 17. Фисак Е.П., Глазова Н.Д. Механизация разделки судов на лом // Техно- логия судостроения. – 1990. – № 8. – С.84–86. 18. Шевчук А.М., Бутенко Г.Г., Бушмарин В.А. Технология разделки корпу- сов судов с использованием жидких взрывчатых смесей // Судостроение. – 1995. – № 1. – С.38–39. 24 Содержание Введение ................................................................................................................. 3 1. Современное состояние утилизации судов и кораблей................................. 3 2. Организационно-технологические схемы утилизации судов....................... 5 3. Методы и способы резки корпусов судов....................................................... 7 3.1. Общие положения .................................................................................... 7 3.2. Термический метод резки........................................................................ 7 3.3. Механическая резка ................................................................................. 9 3.4. Импульсный метод резки ........................................................................ 12 4. Технологический процесс разделки судна на металлолом ........................... 18 4.1. Операции подготовительного этапа ....................................................... 18 4.2. Разделка корпуса судна на крупные блоки и секции ........................... 19 4.3. Разделка блоков и крупных секций ........................................................ 21 4.4. Переработка лома до габаритных размеров .......................................... 21 4.5. Контроль качества и отгрузка лома потребителю ................................ 21 Список литературы................................................................................................ 22 |