ячс. Тема 11. Тема 11. Бетоны и строительные растворы на минеральных вяжущих. Учебные вопросы
 Скачать 255 Kb.
|
|
Марка бетона. По среднему арифметическому значению прочности бетона устанавливают его марку — округленное значение прочности (причем округление идет всегда в нижнюю сторону). Для тяжелого бетона установлены следующие марки по прочности на сжатие: 50, 100, 150, 200, 300, 400, 500, 600, 700 и 800 кгс/см2. При обозначении марки используют индекс «М»; так, например, марка бетона М400 означает, что его средняя прочность не менее 40 МПа. Отличительная особенность бетона — значительная неоднородность его свойств. Для строителя важно получить бетон не только с заданной средней прочностью, но и с минимальными отклонениями (особенно в низшую сторону) от этой прочности. Показателем, который учитывает возможные колебания качества бетона, является класс бетона. Класс бетона по пределу прочности при сжатии (в МПа) определяют с помощью образцов размером 15 х 15 х 15 см (с умножением на коэффициент 0,778), изготовленных из бетонной смеси и испытанных через 28 суток твердения при хранении в нормальных условиях. ГОСТом установлены следующие классы тяжелого бетона по прочности на сжатие (МПа): 3,5, 5, 7,5, 10, 12,5, 15, 20, 25, 30, 52,5, 40, 45, 50, 55 и 60. Для производства тяжелого бетона в качестве мелкого заполнителя могут применяться пески, отвечающие требованиям ГОСТ 8736. Выбор крупного заполнителя должен производиться с учетом марки бетона, размера и вида конструкций. Для тяжелых бетонов рекомендуются следующие виды заполнителя: щебень, получаемый дроблением естественного камня, гравий (ГОСТ 8267), щебень из доменного шлака (ГОСТ 5578). БЕТОНЫ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ. Монолитный бетон. С применением монолитного бетонавозводят промышленные и жилые здания, объекты соцкультбыта, гидротехнические сооружения, энергетические комплексы, телевизионные башни и многие другие сооружения. Обширной областью применения монолитного бетона являются инженерные сооружения (градирни, трубопроводы, резервуары, защитные оболочки на АЭС и др.). В частности, высота современных градирен достигает 150 м при диаметре основания 120 м, причем толщина стенок сооружения равна всего 19 см. Объем резервуаров для хранения воды, сжиженных газов и других веществ может составлять до нескольких сотен тысяч кубических метров. Создана новая каркасно-монолитная технология домостроения, максимально соответствующая российским требованиям. Для снижения теплопотерь через самонесущие стены применяются варианты стен в любом исполнении: из кирпича, керамзитоблоков, монолита, навесных панелей с эффективными утеплителями типа "Rockwool" и т.д. Немаловажно и то, что если крупнопанельный дом рассчитан на эксплуатацию в течение 70-80 лет, кирпичный — 100 лет, то каркасный с бессварным соединением сборных железобетонных элементов прослужит намного больше, так как после любого срока эксплуатации можно изменить решения наружных и внутренних стен. Монолитные бетонные, армобетонные и железобетонные покрытия и монолитные бетонные основания дорожных покрытий выполняются из монолитного дорожного бетона марки не ниже 300, сборных железобетонных дорожных плит марки не ниже 300. Для того чтобы дорожный бетон успешно противостоял разрушающему действию окружающей среды, для его изготовления необходимо применять соответствующие материалы. В качестве вяжущего желательно применять гидрофобный или пластифицированный портландцемент с активностью не ниже 500 кг/см2, содержащий до 15 % гранулированных доменных шлаков, с минимальным содержанием С3А. В качестве заполнителя в бетоне следует применять гравий или щебень из магматических горных пород. К бетону дорожных и аэродромных покрытий предъявляются требования долговечности в тяжелых условиях эксплуатации. Причем, согласно ГОСТ 10268, они зависят от назначения дорожного бетона: 1) для однослойных покрытий и верхнего слоя двухслойных покрытий; 2) для нижнего слоя двухслойных покрытий; 3) для оснований усовершенствованных капитальных покрытий. Наиболее жесткие требования предъявляются к заполнителям для первого вида бетона. Требования к морозостойкости заполнителей, кроме того, дифференцированы для климатических районов в зависимости от среднемесячной температуры наиболее холодного месяца. Дополнительно по сравнению с заполнителями для обычного тяжелого бетона предусматривается испытание щебня и гравия для дорожного бетона на истираемость в полочном барабане. Широкие возможности бетонов, их способность окрашиваться, принимать любую пластическую форму и рисунок получили воплощение в новых отделочных материалах для дорог (плитки тротуарные, бордюрные камни), а также для облицовки фасадов зданий. Гидротехнический бетон. Отличие гидротехнического бетона от обычного определяется особенностями условий его службы. Применяется он для возведения сооружений, которые периодически или постоянно омываются водой. Гидротехнический бетон должен обладать комплексом технических свойств - прочностью, характеризуемой классами от В7,5 до В40 по пределу прочности при сжатии, прочностью на растяжение, водостойкостью и водонепроницаемостью, морозостойкостью, характеризуемой марками от 50 до 500 циклов замораживания и оттаивания, малым тепловыделением при твердении и др. Специфика службы гидротехнического бетона обуславливает ряд необычных требований к материалам для его изготовления: а) содержание R2О в цементе ограничивается 0,6 %, б) содержание аморфных разновидностей кремнезема в крупном заполнителе ограничивается 2,0 %, так как аморфный кремнезем с СаО цемента в присутствии щелочей образует сильно набухающий гель, вызывающий разрушение заполнителя, в) прочность крупного заполнителя должна быть не меньше 800 кг/см2 - в морозостойких бетонах и не менее 2Rб - в остальных. Высокопрочный бетон. Высокопрочный бетон особо плотной структуры, так называемый дисперсный бетон, характеризуется очень высокими прочностными показателями. Общая пористость бетона RРС в 4...6 раз ниже обычного, микропористость меньше в 10...15 раз, проницаемость ниже в 50 раз, водопоглощение - в 7 раз, проникание хлоридов в 25 раз. Бетон дисперсный приготавливается из портландцемента, микрокремнезёма, крупного кварцевого заполнителя, песка, а также используются суперпластификатор и стальные волокна. Расходы материалов при приготовлении дисперсного бетона приведены в табл. 3.2. Таблица 3.2. Состав дисперсного бетона
Структура дисперсного бетона отличается повышенной однородностью и плотностью, что обуславливает снижение его пористости и повышение прочности. Плотность структуры бетона RРС может быть повышена более чем на 5% путем приложения к твердеющей бетонной смеси нагрузки, что способствует удалению из бетона воздуха, вовлеченного в него при перемешивании, а также удалению избытка воды затворения и снижению В/Ц. Прочность бетона на сжатие достигает 200 МПа, прочность на растяжение - 7 МПа, прочность на изгиб - 40 МПа, модуль упругости - 50 МПа. Исключение из дисперсного бетона дополнительной стальной арматуры дает возможность изготавливать из него элементы практически любой формы. Он может быть также использован для изготовления тонкостенных напорных и канализационных труб, сооружения стен тоннелей, а также в других случаях, когда необходим бетон высокой прочности и гибкости. Высокопрочный бетон особо плотной структуры можно рассматривать как материал, свойства которого являются промежуточными между свойствами традиционного бетона и стали. Он дороже, чем обычный бетон, но существенно дешевле стали. Особо тяжелые бетоны используют для устройства конструкций, защищающих людей от рентгеновского и γ-излучения. Для этого в состав бетона вводят заполнители, содержащие железо, барий и другие тяжелые элементы, хорошо поглощающие жесткое ионизирующее излучение. В качестве заполнителей используют: железные руды (магнетит, лимонит), барит, металлическую дробь, металлолом и т. п. Барит — сернокислый барий (BaS04) — весьма распространенный в природе минерал белого цвета. Его плотность — около 4500 кг/м3, предел прочности при сжатии — около 50 МПа. Плотность бетона на баритовом заполнителе достигает 3800 кг/м3. Магнетит, или магнитный железняк,— слабоокисленная железная руда (Fe304) с плотностью около 4500... 5000 кг/м3 и пределом прочности при сжатии до 200 МПа. Плотность бетона на песке и щебне из магнетита составляет около 4000 кг/м3. Гематитовые руды содержат красный железняк (Fe203). Плотность гематита — до 4300 кг/м3, а бетона на его основе — до 3500 кг/м3. Лимонит, или бурый железняк, содержит гидроксид железа 2Fe203-3H20), т. е. может быть средством защиты как от у-лучей, так и от нейтронов. Плотность лимонита — около 3500 кг/м3, лимонитового бетона — 2600... 2800 кг/м3, т. е. лимонитовый бетон лишь немного тяжелее обычного, однако связанной воды в нем может быть вдвое больше. Для получения особо тяжелых бетонов плотностью 5000...6000 кг/м3 применяют чугун (плотность около 7500 кг/м3) в виде дроби, крошки и скрапа (крупного лома), а также сталь (плотность около 7800 кг/м3) в виде обрезков, отходов от штамповки, дробленой стружки. Гидратные бетоны предназначены для защиты от нейтронного излучения. Как известно из физики, потоки нейтронов лучше всего поглощают атомы легких элементов (водорода, лития, бора). Для этих целей чаще всего используют бетоны, содержащие большое количество химически связанной воды. Этого можно добиться, используя вяжущие, образующие при твердении эттрингит — ЗСаО • А12О3 • 3CaSO4 • 32Н2О, а также применяя заполнители, содержащие кристаллизационную воду, например, серпентин (змеевик) 3MgO •2SiO2 •2Н2О. Жаростойкие бетоны характеризуются способностью сохранять в определенных пределах физико-механические свойства при длительном воздействии высоких температур. Для изготовления жаростойких бетонов в качестве вяжущих используют глиноземистый цемент, шлакопортландцемент и кислотоупорный цемент, затворяемый на жидком стекле. Заполнителями и тонкомолотыми наполнителями служат металлургические шлаки, бой керамических и огнеупорных изделий, базальт, андезит и т. п. Дополнительные требования к заполнителям для жаростойких бетонов состоят в следующем. Заполнители не должны разрушаться или размягчаться при длительном воздействии высоких температур, а также не должны вызывать появление больших внутренних напряжений в бетоне при нагревании. При температуре эксплуатации до 600... 800СС в качестве заполнителей могут применяться бескварцевые горные породы (диорит, андезит, базальт, диабаз), доменные шлаки, кирпичный бой, природные пористые заполнители вулканического происхождения, искусственные пористые заполнители (аглопорит, керамзит, вспученные перлит и вермикулит, шлаковая пемза и т. п.). Для эксплуатации при температуре до 1200... 1700°С жаростойкие бетоны готовят с использованием в качестве заполнителей дробленого боя огнеупорных материалов (шамотный кирпич, обожженный каолин, магнезит, хромит, корунд и др.). Кроме того, используют специальные искусственные заполнители для жаростойких бетонов. Так, обжигом смеси огнеупорной глины и магнезита получают кордиерит — алюмосиликат магния, отличающийся огнеупорностью и очень малыми температурными деформациями в широком диапазоне температур. Помимо крупного и мелкого заполнителей для жаростойких бетонов необходимы тонкомолотые добавки (наполнители). Последние готовят помолом кирпичного или иного керамического боя, боя шамотных и других огнеупоров (в частности, бывших в употреблении, но очищенных от загрязнений), а также андезита и других горных пород. Жаростойкие бетоны приготовляют по обычной технологии, а затем в процессе работы при высоких температурах превращают в монолитный керамический материал: Из таких бетонов выполняют футеровку промышленных печей, фундаменты доменных и мартеновских печей и т. п. Применение жаростойких бетонов взамен штучных материалов снижает стоимость и ускоряет строительство. Кислотоупорные (кислотостойкие) бетоны. Стойкость бетонов против действия кислот определяется концентрацией кислоты и степенью ее диссоциации, химической активностью минералов, составляющих бетон, и характером образующихся продуктов реакции. Кислотоупорные бетоны получают на кислотоупорном цементе и кислотостойких заполнителях, на основе жидкого стекла или полимеров, в качестве заполнителей применяют природный кварцевый песок, дробленый песок и щебень из кислотостойких материалов и горных пород. Кислотостойкость песка и щебня определяют по ГОСТ 473.1 кипячением измельченных проб в серной кислоте. Из горных пород наиболее кислотостойки кварц, кварциты, кремнистые песчаники, граниты (за исключением лишь некоторых разновидностей), андезиты, и др. Весьма кислотостойки некоторые керамические материалы, в частности аглопорит из кислых (с большим содержанием Si02) глинистых пород. Тонкомолотые наполнители для кислотостойких бетонов получают из кварцевого песка, андезита, аглопорита и т. д. Применяют кислотоупорные бетоны на химических предприятиях для облицовки несущих конструкций, устройства бетонных полов и т. п. Щелочестойкие бетоны. Сильные щелочи КОН и NаОН растворяют аморфный и тонкоизмельченный кристаллический кремнезем, они могут растворить и тонкомолотые алюмосиликаты. Поэтому наибольшей щелочестойкостью обладают карбонатные породы - в качестве крупного и мелкого заполнителей. Щелочестойкие заполнители получают дроблением на песок и щебень карбонатных пород (известняка и мрамора), некоторых видов шлаков основного состава (отходов фосфорного производства и металлургии), горной породы серпентинита (отхода асбестового производства) и т. д. Использование кремнеземистых заполнителей и алюминатных цементов не допускается. В качестве вяжущего используют белитовый портландцемент Полимерцементные бетоны - цементные бетоны, в которые на стадии приготовления смеси вводится полимерная добавка. Добавки представляют собой водные дисперсии (эмульсии, латексы) или редиспергируемые сухие порошки (как сухое молоко) тех же полимеров. Содержание полимера в полимерцементных бетонах — 5... 15 % от массы цемента. Чаще других используют дисперсии полиакрилатов, поливинилацетата и его сополимеров и латексы синтетических каучуков. Полимерные добавки, образуя в бетоне самостоятельные структуры, придают бетонам высокие адгезионные свойства, значительно повышают их износостойкость, ударную прочность и прочность при изгибе. Большее распространение, чем бетоны, находят полимерцементные растворы. Бетонополимеры - бетоны, поры которых заполнены полимерами. Для достижения этого эффекта затвердевшие и высушенные бетонные элементы пропитывают жидкими мономерами или полигомерами, в которые затем полимеризуются в порах бетона, переходя в твердое состояние. После такой обработки бетон приобретает высокую прочность до 100...200 МПа, полную водонепроницаемость и очень высокую морозостойкость (F500 и выше). В настоящее время этот метод применяют для восстановления гидроизоляционных свойств у бетонных и других каменных (например, кирпичных) конструкций. Для этого пропускающие воду бетонные конструкции пропитывают мономером, отверждающимся в порах и трещинах материала. Разработаны пропитывающие составы, проникающие во влажный бетон и вытесняющие из него воду. Полимербетоны - бетоны, в которых вместо минерального вяжущего используется полимерное. Вяжущим, как правило, служат жидко-вязкие олигомеры (например, эпоксидные и пoлиэфиpныe смолы). Смола играет роль и вяжущего, и воды, обеспечивая удобоукладываемость бетонной смеси. Твердение полимербетонов происходит в результате сшивки олигомера до состояния пространственного полимера. Полимерные вяжущие придают бетону специфические свойства: высокую и универсальную химическую стойкость (самое важное свойство полимербетонов); высокую прочность (50... 100 МПа) при нормальных температурах; водостойкость и водонепроницаемость; высокую износостойкость; низкую теплостойкость (они размягчаются при 100...200° С). Для получения полимербетонов главным образом применяют эпоксидные и полиэфирные олигомеры (смолы). Для снижения расхода дорогого полимерного вяжущего в него вводят тонкомолотый минеральный порошок (кварц, мрамор, полевые шпаты и т. п.). Отверждаются полимербетоны с помощью специальных веществ — отвердителей: для эпоксидной смолы обычно используют амины, а для полиэфирных смол — перекиси совместно с ускорителями. Более полного и быстрого отверждения можно добиться нагревом до 60...90°С. После отверждения полимербетоны становятся биологически инертными материалами. Используют полимербетоны главным образом в химической промышленности в конструкциях, где необходима высокая химическая стойкость, и при ремонте облицовок и изделий из декоративных горных пород (например, восстановление изношенных гранитных ступеней в метро). Используя отходы различной крупности, образующиеся при обработке декоративных горных пород, на полимерных вяжущих делают плиты и блоки. Эти блоки и камни можно распиливать и обрабатывать как цельный природный камень. Полимерные вяжущие при этом наполняют порошком из горной породы, чтобы слои вяжущего не были заметны. Кроме того, из таких бетонов делают подоконные плиты, прилавки в магазинах и даже санитарно – технические приборы (раковины, ванны, джакузи и т. п.). Цвет полимербетонов может быть любой: они хорошо окрашиваются различными пигментами (в том числе и органическими) и защищают их от агрессивных воздействий внешней среды. Асфальтовые бетоны - бетоны, широко применяемые в дорожном строительстве и часто, но не совсем верно называемые асфальтом. Термин «асфальт» имеет два значения: горная порода пористая (известняк и т. п.) или рыхлая (песок и т. п.), пропитанная природным битумом (содержание битума 2...20 %);. искусственная смесь тонкоизмельченного минерального наполнителя (обычно порошка известняка) с битумом (12...60 %). Асфальтовые растворы — смесь асфальтового вяжущего с песком. Расход вяжущего - асфальта - должен быть таким, чтобы заполнить пустоты в песке с некоторым избытком (10...15 %), необходимым для обволакивания песчинок. Асфальтовые бетоны можно представить как смесь асфальтового раствора и крупного заполнителя; в этом случае количество асфальтового раствора берут таким, чтобы заполнить пустоты в щебне с некоторым избытком (10... 15. %) для получения плотного бетона. Плотность асфальтобетона — важная характеристика. Обычно пористость асфальтобетона – 5...7 %. Чем выше пористость, тем меньше долговечность асфальтобетона, так как при этом возрастает водопоглощение, снижается коррозионная стойкость и морозостойкость (последнее — главный фактор разрушения дорожных покрытий). Плотные асфальтобетоны (пористость < 5 %) практически водонепроницаемы и могут применяться как гидроизоляционный материал. В отличие от бетонов на минеральных вяжущих прочность асфальтовых бетонов и растворов заметно изменяется при колебаниях температуры. Так, если при 20° С прочность асфальтобетона составляет 2,2...2,4 МПа, то при 50° С - только 0,8...1,2 МПа. При этом снижается модуль упругости и возрастает ползучесть асфальтобетона. Асфальтовые бетоны значительно более стойки к коррозионным воздействиям, чем цементные, но боятся воздействий жидких топлив и масел. Износостойкость асфальтовых бетонов выше, чем цементных. Асфальтовые бетоны и растворы применяют для устройства верхних покрытий дорог, аэродромов, полов промышленных зданий, плоских кровель, стяжек, заполнения компенсационных швов. Для повышения прочности и долговечности асфальтобетона, уменьшения его ползучести особое значение имеет сцепление вяжущего с поверхностью зерен заполнителя. В качестве крупного заполнителя применяют преимущественно щебень из плотных каменных пород, щебень из гравия и металлургического шлака. Песок также предпочтителен дробленый, в том числе отходы дробления камня на щебень, однако больше используется природный. Применение высокопрочного износостойкого щебня и дробленого песка обеспечивает необходимую шероховатость поверхности автомобильной дороги. Стандартом нормируются зерновые составы заполнителей для асфальтобетона различных марок и типов, причем рекомендуются составы как непрерывные, так и прерывистые. Широко применяются осадочные карбонатные породы — известняки и доломиты. Они же преимущественно используются для получения минеральных порошков, составляющих в смеси с битумом асфальтовое вяжущее вещество. Для получения минеральных порошков (в отличие от обычных заполнителей их называют наполнителями) используют также металлургические основные шлаки, золы, пылевидные промышленные отходы. В связи с тем что асфальтобетон в покрытии уплотняется, как правило, тяжелыми катками, крупный заполнитель должен характеризоваться малой дробимостью при испытании в цилиндре. Вместе с тем имеется положительный опыт использования в асфальтобетоне таких сравнительно низкопрочных заполнителей, как известняки-ракушечники и искусственные керамические пористые материалы. Фибробетоны. Фибробетоном называют бетон со своеобразным заполнителем, выполняющим роль дисперсной арматуры. В обычный или мелкозернистый бетон добавляют рубленое стекловолокно, стальные отрезки длиной от 6 до 70 мм, диаметром от 0,25 до 1 мм и другие подобные материалы. Прочность получаемого бетона резко возрастает, особенно при растяжении. Повышается трещиностойкость, способность воспринимать ударную нагрузку. Для проявления «армирующего» эффекта необходимы условия: достаточно высокая прочность заполнителя, хорошее сцепление его с цементным камнем и взаимная «перевязка». Эти условия остаются решающими и для фибробетона, причем по сравнению с обычным заполнителем фибры (волокна) дают гораздо больший эффект. Однако применение такого заполнителя приводит к технологическим затруднениям в связи с опасностью комкования фибр, собирания их в «ежи». В процессе перемешивания бетонной смеси фибры вводят постепенно, добиваясь их равномерного распределения по всему объему. Стекловолокно, используемое в цементном фибробетоне, должно быть щелочестойким. ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ. Легкие бетоны — бетоны с плотностью менее 1800 кг/м3 — универсальный материал для ограждающих и несущих конструкций жилых и промышленных зданий. Термин «легкие бетоны» объединяет большую группу различных по составу, структуре и свойствам бетонов: По назначению легкие бетоны подразделяют на: конструктивные (класс прочности — В7,5...В35; плотность —1400...1800 кг/м3); конструктивно-теплоизоляционные (класс прочности не менее ВЗ,0, плотность — 600...I400 кг/м3); •теплоизоляционные — особо легкие (плотность < 600 кг/м3). По строению и способу получения пористой структуры легкие бетоны подразделяют на следующие виды: •бетоны слитного строения на пористых заполнителях; ячеистые бетоны, в составе которых нет ни крупного, ни мелкого заполнителя, а их роль выполняют мелкие сферические поры (ячейки); крупнопористые, в которых отсутствует мелкий заполнитель, в результате чего между частицами крупного заполнителя образуются пустоты. В современной классификации легкие бетоны подразделяются на две группы: бетоны на пористых заполнителях и ячеистые бетоны. Подбор состава легкого бетона на пористых заполнителях, назначение и выдача его в производство, а также обоснование производственно-технических норм расхода материалов производится по ГОСТ 27006. В качестве крупных заполнителей для производства легких бетонов на пористых заполнителях используются керамзит, аглопорит, шлаковая пемза и др., качество которых установлено ГОСТами. Ячеистый бетон — это особо легкий бетон с большим количеством (до 85% от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1... 1,5 мм. Ячеистые бетоны могут быть автоклавные и безавтоклавные. Для автоклавных важно химическое взаимодействие гидроксида кальция с кремнеземом заполнителя, поэтому желательно применение заполнителя, богатого кварцем, особенно для получения бесцементного пено- или газосиликата. Для всех ячеистых пено- и газобетонов должны использоваться мелкие природные или молотые пески, поскольку тяжелые крупные зерна песка могут вызвать осадку пенобетонной массы, а также помешать нормальному процессу вспучивания газобетонной массы. Чем меньше заданная плотность ячеистого бетона, тем мельче должен быть заполнитель. Однако применение не слишком мелкого заполнителя улучшает структуру межпорового материала в ячеистом бетоне и уменьшает усадочные деформации. Поэтому в каждом случае подбирают оптимальный зерновой состав песка. Как правило, песок для ячеистого бетона должен проходить полностью через сито с отверстиями 0,63 мм, лишь для ячеистого бетона с плотностью более 800 кг/мм3 допускается песок крупностью до 1,25 мм. Таким образом, при фракционировании природных песков мелкая фракция может быть использована в качестве заполнителя в ячеистых бетонах. Помимо природных и молотых кварцевых песков используют золы тепловых электростанций и другие заполнители. Широкое распространение ячеистобетонных изделий предопределило существенное повышение качества легкого бетона и, как следствие, долговечность ограждающих конструкций. Сравнительная оценка легких бетонов на основе пористых заполнителей с ячеистыми показывает преимущества последних по показателям прочности в 2 раза, по морозостойкости в несколько раз, что связано с особенностями их макроструктуры, в составе которой отсутствует крупный заполнитель. Последнее не всегда учитывается, а между тем исключение из состава бетонной смеси крупного заполнителя не только существенно снижает стоимость и энергоемкость, но и весьма значительно повышает долговечность конструкций. Изделия из ячеистых бетонов в 1,3... 1,5 раза экономичнее керамзитобетонных. Хорошо известно, что с точки зрения теории прочности и морозостойкости строительных материалов структура ячеистых бетонов является наиболее целесообразной, так как она отличается высокой однородностью и наличием дисперсной пористости. Однако выпускаемые промышленностью ячеистые бетоны нередко существенно отличаются между собой по наиболее важным показателям качества, зависящим во многом от вида и состава применяемых сырьевых материалов. В строительной практике, преимущественно, находят применение ячеистые бетоны, получаемые на основе цементно-песчаных смесей, известково-песчаных с добавками цемента или шлака (золы), известково-шлаковые (зольные). В каждой из трех групп бетонов соотношение сырьевых компонентов меняется в широких пределах, что оказывает влияние на структуру, а также свойства ячеистобетонных изделий. |