отчет по производтвенной практике. Тема изучение документации установки. Тема 1
 Скачать 62.37 Kb.
|
|
ТЕМА 4. Переход на резервное оборудование при возможных неполадках. Тема 4.1 Инструктаж по технике безопасности при безаварийной остановке оборудования. Безаварийная остановка колонны, отключение ее от основной схемы. В связи с тем, что операции по пуску и остановке оборудования взрывопожароопасного объекта всегда потенциально опасны, необходимо выполнять требования, обеспечивающие максимальную безопасность работ: После окончания капитального ремонта установки или ее длительного простоя с выполнением ремонтных или монтажных работ, оборудование принимается из ремонта комиссией Предприятия с оформлением акта приемки. Основанием для пуска установки является приказ (распоряжение) по Предприятию, в котором указывается время начала пусковых работ, лица ответственные за подготовку и пуск оборудования, порядок взаимодействия подразделений, обеспечивающих пуск. На каждый пуск после ремонта или длительной остановки должен быть разработан и утвержден план подготовительных и пусковых работ, график дежурств ИТР и необходимого персонала на период пуска и вывода установки на нормальный режим. Пуск установки осуществляется в строгом соответствии с требованиями технологического регламента (раздел 6), производственных инструкций и инструкций по охране труда, утвержденных в установленном порядке. Перед началом пусковых операций технологический персонал обязан тщательно проверить сборку технологической схемы, выполнить опрессовку системы, опробовать действие и убедиться в исправности арматуры, отсекающих устройств, средств управления и защиты, вентиляционных систем, средств пожаротушения. При приеме на установку рабочих сред и наладке холодной циркуляции потоков произвести проверку всех фланцевых соединений на утечку продукта. Пропуски и подтеки немедленно устранить. Повторную проверку плотности фланцевых соединений на оборудовании и трубопроводах произвести в процессе повышения температуры технологических сред. Соблюдать график загрузки и повышения температуры и давления в реакторах и колонных аппаратах в соответствии с нормами режима. Увеличение нагрузки установки производить ступенчато с выдержкой времени, достаточной для стабилизации режима на каждом этапе нагрузки. Перевод параметра процесса на автоматическое управление и блокировочный режим производить после стабилизации данного параметра в ручном режиме. Переход с резерва на рабочий режим Резервным оборудованием являются насосы ; водоотделители; центрифуги; газодувки; маслонасосы маслостанций упорного и выносных подшипников экструдеров; вентиляторы технологичекских вентсистем, вентиляторы общеобменных вентсистем (приточных и вытяжных), вентиляторы аварийных вентсистем, повысительные насосы, технологическая вентиляция. 1. Насосы, маслонасосы маслостанций упорного и выносных подшипников экструдеров, вентиляторы технологичекских вентсистем, снабжены системой АВР (автоматического включения резерва). 2. переход на резервный насос осуществляется вручную двумя операторами технологической установки в следующем порядке: -осмотреть резервный насос, электродвигатель, запорную арматуру, резьбовые соединения, пальцы полумуфт, заземление, приборы КИПиА, трубопроводы. Неисправности – устранить. -схема резервного насоса должна быть собрана по месту; -арматура на всасе открыта, на нагнетании – закрыта; -включить резервный насос от кнопки «Пуск», расположенной на стене около насоса; -убедиться в нормальной работе резервного насоса, после чего, медленно открывая задвижку на нагнетании резервного насоса также медленно закрывать задвижку на нагнетании рабочего насоса (операция производится синхронно). Во время перехода постоянно осуществлять контроль рабочих параметров конденсата гидротранспорта: давления (по манометру на нагнетании насоса) и расхода (по прибору на стойке КИПиА в помещении насосной); -установить режим работы аналогичный рабочему насосу; -отключить насос, выводимый в резерв или ремонт, через начальника смены дать заявку дежурному электрику – разобрать электросхему рабочего насоса Остановка установки, отключение её от основной схема Отключить технологические блокировки. 2. Снизить загрузку со скоростью 15-20 м3/ч до 40% производительности с одновременным снижением загрузки на гидроочистку. 3. Продолжать циркуляцию по змеевикам печей, с плавным снижением температуры в кубах колонн 4. Дальнейшее уменьшение загрузки на реакторный блок производить с переводом сырья 5. При достижении загрузки на реакторном блоке 20 м3/ч остановить насосы, сырье перевести полностью, перевести откачку фракции, прекратив прием 6. Продолжить циркуляцию продукта по блоку подготовки сырья и ректификации с одновременным снижением температур низа и верха колонн. 7. Циркуляцию водородсодержащего газа по системе реакторного блока продолжить в течение 5-8 часов для удаления адсорбированного продукта с поверхности катализатора при рабочих условиях процесса. 8. Снизить подпитку свежего водорода в систему и сдув отработанного водорода из системы. 9. Уменьшить подачу фракции, снизить температуру уменьшением количества подачи пара в подогреватели. Откачку фракции полностью перевести в колонну на орошение, вывод фракции с установки закрыть. Для дальнейшего охлаждения колонны включить в работу схему циркуляции колонны. 10. Откачать оставшийся продукт, остановить насосы 12. Прекратить вывод бокового погона из колонны, остановить насосы 13. Отключить теплообменники Тема 4.2 Остановка теплообменников и холодильников, перевод горячей циркуляции на холодную, отключение насосов. Переход на работу резервного оборудования. Остановка холодильной установки. При остановки холодильной установки необходимо: 1. Закрыть подачу хладагента в испарительную систему, циркуляционный ресивер, промежуточный сосуд, остановить насос хладагента. 2. Продолжать останавливать пары хладагента до давления ниже рабочего. 3. Остановить компрессор. 4. При воздушной системе охлаждения остановить вентилятор. 5. Остановить рассольный насос. 6. При помощи автоматического насоса для каждого конденсатора остановить насос охлаждающей воды или закрыть подачу воды на соответствующий конденсатор. В последнем случае насос охлаждающей воды необходимо остановить только после остановки всех компрессоров. 7. Закрыть необходимые запорные вентили на трубопроводах системы хладагента, рассола и охлаждающей воды, а также непосредственно на отключаемых аппаратах и сосудах. 8. Снять питание с отключаемых механизмов, щитов, пультов. При остановке насоса хладагента необходимо: 9. Отключить электродвигатель 10. Открыть нагнетательный вентиль насоса. При отсутствии в насосе хладагента предохранительного клапана закрывать всасывающий вентиль насоса не допускается. Насос должен быть постоянно сообщен с циркуляционным ресивером во избежание чрезмерного повышения давления в насосе. Остановка теплообменников Главное правило - все делать медленно, ведь при быстром изменении возникнут перепады давления, что приведет к появлению течей и деформации прокладок. При отключении следует постепенно закрывать шаровой кран или регулирующий клапан, который расположен на подающей греющую среду трубе, одновременно охлаждая агрегат до 40 градусов Цельсия. Затем необходимо полностью закрыть вышеуказанные отверстия. Если использовать данный пластинчатый теплообменник не планируется более месяца, т воду в нем нужно слить, а сам аппарат высушить и почистить. Отключение теплообменника проводится в следующей последовательности: - медленно закрыть питательные вентили, начиная с линии с самым высоким давлением; - отключить насосы; - закрыть вентили на выходных патрубках трубопровода. При включении и отключении теплообменника соблюдать следующее требование: разность давлений между полостями не должна превышать 0,6МПа для теплообменников всех исполнений. При отключении теплообменника на длительное время (более месяца), выполнить дополнительные операции: - открыть дренажные вентили и слить теплообменные среды из теплообменника; - промыть пакет пластин от накипи и шлама; - ослабить сжатие уплотнений пластин, увеличив размер а«max» на 10%; - закрыть пакет пластин непрозрачным материалом (длительное воздействие прямых солнечных лучей может привести к преждевременному затвердеванию эластичных уплотнений). Переход с рабочего насоса на резервный: 1. Доложить старшему оператору о переходе на резервный насос; 2. Переход осуществляют два машиниста; 3. Подготовить резервный насос к пуску; 4. Открыть воздушник на резервном насосе; 5. Провернуть вал резервного насоса; 6. Включить электродвигатель резервного насоса; 7. Плавно открыть задвижку на линии нагнетания резервного насоса и закрыть задвижку на линии нагнетания рабочего насо 8. Проверить по манометру, создает ли давление резервный насос; 9. Выключить электродвигатель у рабочего насоса; 10. Закрыть задвижку у рабочего насоса на линии всасывания; 11. Записать время пуска резервного насоса в вахтовый журнал. ТЕМА 5. Мелкий ремонт запорной арматуры. Тема 5.1 Техника безопасности при ремонте запорной арматуры. Замена прокладки вентиля. Замена прокладки крана. При ремонте трубопроводной арматуры каждый вновь поступающий на производство рабочий до начала работы обязан ознакомиться с правилами техники безопасности и усвоить их. Работа слесаря по ремонту арматуры происходит часто непосредственно на трубопроводах высоких параметров, поэтому строгое соблюдение правил по технике безопасности имеет первостепенное значение. Ниже приведены основные положения, которые надлежит выполнять слесарю при ремонте трубопроводной арматуры: 1. Ремонт трубопроводной арматуры в действующих цехах электростанций, связанный с нарушением нормальной эксплуатации оборудования или с опасностью для работающего персонала, производится по специальным нарядам. Наряд — это письменное поручение на конкретную работу, определяющее ее содержание и необходимые меры безопасности. Он заполняется в двух экземплярах и подписывается начальником цеха (или лицом, утвержденным главным инженером электростанции), в ведении которого находится оборудование, подлежащие ремонту. Наряд выдается производителю работ (бригадиру), несущему ответственность за техническое руководство работой и соблюдение работающими мер безопасности согласно существующим правилам и указаниям в наряде. В наряде указывают фамилии и разряды всех членов бригады, выполняющих работу. Руководство работами осуществляет ответственный руководитель (мастер, прораб). Ответственный руководитель может быть одновременно и производителем работ в том случае, если ему выдается не более одного наряда. Фамилии и должности ответственных руководителей работ утверждает главный инженер электростанции или ремонтного предприятия. Допуск к работе производит начальник смены или дежурный инженер после выполнения всех подготовительных работ и принятия мер безопасности, указанных в наряде. На-ряд подписывается начальником смены, дежурным инженером, ответственным руководителем и ответственным производителем работ. 2. Ответственный руководитель работ (бригадир) обязан до начала работ лично в присутствии дежурного инженера цеха убедиться, что подлежащая ремонту арматура отключена от работающего оборудования и в нее не может попасть рабочая среда. Соответствующая запорная арматура (задвижки, вентили) вблизи ремонтируемой должна быть заперта на цепь замками, ключи от которых должны храниться у начальника смены и передаваться по дежурству с соответствующей записью в вахтенном журнале. Кроме замка должны быть вывешены плакаты с надписью “Не включать — работают люди”. 3. Рабочая площадка и арматура, подлежащая ремонту, должны быть хорошо освещены. 4. При разболчивании фланцев необходимо соблюдать осторожность, чтобы находящиеся внутри трубопроводов пар и вода не могли причинить ожоги рабочим. Дренажи на этом участке должны быть открыты. Отворачивание гаек фланцевого соединения необходимо начинать со стороны, противоположной позиции лица, производящего работу. Подтяжка гаек фланцевого соединения после ремонта допускается при давлении не выше 0,3—0,4 МПа. 5. После окончания ремонтных работ на трубопроводе мастер обязан лично в присутствии бригадира убедиться в том, что работы окончены, заглушки сняты, рабочие с ремонтируемого участка ушли, место работ убрано, и только после этого снять замки с вентилей и задвижек. Кроме выполнения специальных правил по технике безопасности, связанных с работой энергооборудования, слесарь должен выполнять и общие правила, связанные с технологией ремонта трубопроводной арматуры. Знание технологического процесса и оборудования, правильная организация своего рабочего места создает безопасные и высокопроизводительные условия труда. Замена прокладки вентиля Замена прокладки производится по следующей схеме: при помощи разводного ключа необходимо открутить кран-буксу, фиксирующую шпиндель вентиля; пассатижами откручивается гайка, фиксирующая прокладку; снимается шайба и вышедшая из строя прокладка; вырезается кусок резины, размеры которого немного больше размеров клапана; в центре отрезанного куска резины проделывается отверстие; резина насаживается на клапан и фиксируется гайкой; ножницами по кругу клапана обрезаются излишки резины. Готовая прокладка должна полностью соответствовать размерам клапана; При помощи ножа производится прочистка корпуса вентиля. Рекомендуется аккуратно удалить все отложения не только в корпусе устройства, но и резьбовом соединении, кран-букса насаживается на резьбу, производится герметизация соединения, после чего можно полностью зафиксировать устройство. Замена прокладки крана Необходимо снять пластиковые заглушки. Поддеть заглушки острыми ножницами и убрать в сторону. Необходимо извлечь крепежный болт. Он находится сразу за накладкой, выкрутить его подходящей по параметрам отверткой, а затем достать барашек, который уже не закреплен. Для следующего шага нужно взять разводной ключ. Аккуратно выкрутить сердечник, к которому прилегает прокладка, а затем, поддев острыми ножницами, снять изношенную прокладку. Нужно очистить металл от окислов и других всяких неприятных налетов. Для этого можно использовать спирт, несильный растворитель. Надеть плотно новую прокладку, чтобы вода не просочилась. Собрать кран в обратном порядке, открыть вентиль, идущий к крану и проверить. Требования к прокладкам: 1. прокладка не должна иметь переломов, быть рваной, загрязненной, не должна мешать свободной установке болтов (шпилек) в отверстие фланцев; 2. поверхность металлических прокладок должна быть без трещин, забоин, заусенцев и следов коррозии; 3. линзовые прокладки тщательно протирают по шаблону, их поверхность следует осматривать особенно тщательно (через лупу); 4. мягкие прокладки перед установкой натирают с обеих сторон сухим графитом. Тема 5.2 Замена прокладки задвижки. Набивка сальника крана, вентиля и задвижки. Замена прокладки задвижки Для обеспечения герметичности фланцевых соединений запорной арматуры необходимо два раза в год (весной и осенью) производить обтягивание фланцевых соединений, при обнаружении течи во фланцевом соединении производится равномерная обтяжка болтов и гаек; если умеренная обтяжка фланцев не дает положительных результатов и утечка продолжается, производится замена прокладки согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. Для проведения ремонта необходимо разъединить фланцевое соединение. Осмотреть уплотняющую прокладку и при её износе заменить. Если не обнаружено коррозионного изъязвления поверхности фланцев, то установить вновь соединительные болты или шпильки и равномерно затянуть их по периметру фланцев рекомендуемым по технической документации моментом затяжки. В случае обнаружения коррозионного изъязвления уплотняемой поверхности фланцев необходимо принять решение о замене корпуса или крышки, а может, и задвижки в целом. Набивка сальника задвижки Уплотнение этого типа представляет собой шнур круглого или квадратного сечения, пропитанный каким-либо материалом, например асбестом или графитом. Ремонт запорной арматуры при необходимости уплотнения набивки сальника производится следующим способом: перекрывается поток в трубопроводе; откручивается накидная гайка. Чтобы правильно проделать операции и ослабить именно нужную гайку, надо зафиксировать шток в одном положении; для снятия маховика и втулки сальника необходимо ослабить фиксирующий винт; удаляется сальниковая набивка (если требуется полная замена материала) или дополняется нужное количество набивки (при небольшом износе); арматура собирается в обратном порядке и проверяется устранение протечки. Набивка сальников производится равномерно, с применением специальных разрезных втулок, позволяющих производить уплотнение каждого кольца, начиная с самого нижнего. При набивке асбестовые кольца нужно расположить замками в разбежку, т.е. у двух соседних колец замки должны быть повернуты относительно друг друга на 180°, у следующей пары колец замки располагать также, но относительно первой пары повернуть на 90о Набивка сальника вентиля перекрыть систему; снять рукоять вращения; открутить фиксирующую гайку. При ослаблении фиксации рекомендуется удерживать шпиндель в одном положении; снять уплотнительное кольцо, фиксирующее набивку; при помощи ножа или отвертки удалите старую набивку; Процесс замены сальниковой набивки для устранения течи подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение по размерам сальникового узла (из диаметра сальниковой камеры вычесть диаметр вала и разделить полученное значение на 2); нарезать заготовки необходимого размера; нанести и утрамбовать новый герметизирующий материал; собрать кран в обратном порядке. Набивка сальника крана Для замены сальниковой набивки отвертывают болты и поднимают крышку сальника, после чего удаляют старую сальниковую набивку, очищают корпус и шпиндель пробки от прилипшей набивки. Материал для сальниковой набивки выбирают так же, как и для задвижки. Неплотное перекрытие потока воды в пробковых кранах ликвидируют притиркой. После окончания притирки пробку тщательно протирают, промывают для удаления остатков абразивной пасты и смазывают густым смазочным материалом. Затем очищают корпус и собирают кран. Сальниковую набивку можно заменить, не перекрывая трубопровод. В этом случае во время ремонта на шпиндель задвижки (под крышку корпуса) следует установить кольцо из листовой резины толщиной 12—15 мм. Для замены сальникового уплотнения шпиндель поднимают вверх до упора. При этом резиновое кольцо прижимается к крышке корпуса, герметизируя тем самым зазор между шпинделем и крышкой, и поступление воды в сальниковое уплотнение из трубопровода прекращается. Затем отворачивают болты с гайками, поднимают крышку сальника и удаляют старую набивку. Очистив шпиндель и корпус от старой набивки, грязи, ржавчины, закладывают новую сальниковую набивку. Если неизвестен материал, который был использован для уплотнения, то его выбирают в зависимости от температуры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды не более 60° С применяют сальниковую хлопчатобумажную набивку: ХБП и ХБТС; при более высокой температуре — асбестовый материал или фторопластовый жгут. Сальниковую набивку промышленность выпускает в виде шнура. Зазор между корпусом и шпинделем должен быть заполнен сальниковой набивкой настолько, чтобы в процессе эксплуатации крышку сальника можно было два-три раза подтянуть. Вместо хлопчатобумажной набивки в сальниковом уплотнении может быть использована разрезная резиновая втулка. В этом случае при уплотнении набивки не следует сильно сжимать втулку крышкой, так как это увеличит трение шпинделя о втулку и ускорит ее изнашивание. |