отчет по производтвенной практике. Тема изучение документации установки. Тема 1
 Скачать 62.37 Kb.
|
|
ТЕМА 6. Техника безопасности и охрана труда на установке. Тема 6.1 Инструктаж по технике безопасности при работе установки. Соблюдение правил охраны труда на установке. Распорядок труда и отдыха на установке. Обеспечение гигиены труда на установке. Использование спецодежды, обуви и СИЗ во время работы установки. Основа безопасной эксплуатации установки – квалификация и внимательность обслуживающего персонала, строгое соблюдение им требований и правил охраны труда, пожарной безопасности, норм ведения технологического процесса. К работе допускаются лица, прошедшие необходимую подготовку и успешно сдавшие экзамены на допуск к самостоятельной работе. Все действующие инструкции и положения по охране труда и промышленной безопасности в наличии, в операторной. Знание данных инструкций для персонала обязательно и должно постоянно контролироваться. Технологический персонал обязан: - работать только на исправном оборудовании, коммуникациях, арматуре, приборах КИП и А; - следить за исправностью и включением приборов контроля, систем сигнализации и автоматических блокировок; - следить за работой всего технологического оборудования (насосов, колонн, емкостей, воздушных холодильников, теплообменников, печей), немедленно устранять пропуск в уплотнениях и фланцевых соединениях, не допускать загазованности территории и помещений установки; - не допускать отклонения от заданного технологического режима; - отбор проб проводится через специальные вентили с помощью герметизированных пробоотборников; - все аппараты и трубопроводы с температурой стенки, превышающей 60°С, должны быть изолированы во избежание ожогов; - в холодное время года необходимо постоянно следить за работой системы отопления, теплофикации, сухотрубов, тупиковых участков и застойных зон; На установке предусмотрены следующие средства защиты работающих от производственных опасностей: - предупредительная и аварийная сигнализация технологических параметров; - световая и звуковая сигнализация взрывоопасных концентраций углеводородов в производственных помещениях с выводом на диспетчерский пульт и над входами в помещения, - блокировка технологического оборудования. В соответствии с требованиями правил ПБ-09-540-03 для контроля газовой среды в рабочей зоне помещений и наружных установок предусмотрены сигнализаторы довзрывоопасных концентраций газов и паров типа СТМ-10. Сигналы о загазованности и предельных концентрациях от датчиков, установленных на контролируемых участках, поступают на шкаф управления. В связи с тем, что данное производство относится к взрывопожароопасным производствам, то все производственные подразделения должны иметь инструкции общезаводские, по охране труда, по профессиям, по видам работ, обеспечивающие проведение всех работ на каждом участке. Рабочий персонал может быть допущен к самостоятельной работе только после проведения инструктажа, пожаро- и газобезопасности безопасности, стажировки на рабочем месте и проверки полученных знаний соответствующей комиссией Перерывы в течение рабочего дня при 8-часовой смене по количеству и продолжительности распределяются следующим образом: - для I категории -- 2 перерыва по 15 минут через 2 часа после начала смены и через 2 часа после обеденного перерыва; - для II категории -- через 2 часа после начала смены и через 1,5-2 часа после обеденного перерыва по 15 минут каждый или или по 10 минут через каждый час работы; - для III категории -- через 1,5-2 часа после начала смены и через 1,5-2 часа после обеденного перерыва по 20 минут каждый или по 15 минут через каждый час. При 12-часовой смене перерывы в первые 8 часов такие же , как и при 8-часовой смене; в течение последних 4 часов (независимо от категории и вида работ) -- каждый час по 15 минут. Не рекомендуется работать на ПК более 2 часов подряд без перерыва. Санитарными нормами предприятия предусматриваются предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Эти концентрации являются максимально разовыми и в пределах 8-часового рабочего времени и всего рабочего стажа не могут вызвать у работающих заболевания или каких-либо отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследования в процессе работы в отдаленные сроки. Санитарно-гигиенические условия формируются под влиянием на человека окружающей среды (вредные химические вещества, запыленность воздуха, вибрация, освещение, уровень шума, инфразвук, ультразвук, электромагнитное поле, лазерное, ионизирующее, ультрафиолетовое излучение, микроклимат, микроорганизмы, биологические факторы). Приведение этих факторов в соответствие с современными нормами, нормативами и стандартами является предпосылкой нормальной работоспособности человека. Благоприятные санитарно-гигиенические условия труда способствуют сохранению здоровья человека и поддержанию устойчивого уровня его работоспособности. Работа по улучшению условий труда предполагает в первую очередь совершенствование техники, технологии и физико-химических свойств сырья, а также дальнейшее совершенствование производственных процессов с учетом комплекса санитарных норм, стандартов и требований. Рабочих следует обеспечить следующими средствами: 1. Жесткие каски. 2. Защитная обувь. 3. Защитные очки и респираторы. 4. Зона с уровнем звука или эквивалентным уровнем звука выше 80 =БА должны быть обозначены знаками безопасности. Работающих в эти зонах, администрация должна снабжать средствами индивидуальной защиты. Наушники противошумные или вкладыши противошумные. В инструментальном помещении должны иметься заглушки для 5. Предохранительный пояс, спасательный пояс с сигнально-спасательной веревкой. Предохранительный пояс используется при работах на высоте. более 1.3 метра над нулевой отметкой Во всех случаях на рабочего, спускающегося в емкость, должен быть надет спасательный пояс с сигнально-спасательной веревкой 6. Перчатки. Перчатки защищают руки рабочих от механических повреждений и воздействий вредных веществ. Кожаные перчатки следует носить при работе с паровыми шлангами 7. Индивидуальная одежда. Работники должны носить подходящую индивидуальную одежду для их защиты во время выполнения своей работы. ТЕМА 7. Снятие показаний приборов КИП и их регистрация. Тема 7.1 Учет показателей количества сырья реагентов и получаемых продуктов. Учет расхода пара, электроэнергии, воды и топлива. Приборы КИП, контролирующие давление (манометры). Их назначение и устройство Манометр - прибор, измеряющий давление жидкости или газа. Действие манометра основано на уравновешивании измеряемого давления силой упругой деформации трубчатой пружины или более чувствительной двухпластинчатой мембраны, один конец которой запаян в держатель, а другой через тягу связан с трубко-секторным механизмом, преобразующим перемещение упругого чувствительного элемента в круговое движение показывающей стрелки. Разновидности В группу приборов, измеряющих избыточное давление, входят: Манометры — приборы с верхним диапазоном измерения от 0,06 до 1000 МПа (измеряют избыточное давление — положительную разность между абсолютным и барометрическим давлением); Вакуумметры — приборы, измеряющие разрежение (давление ниже атмосферного); Мановакуумметры — манометры, измеряющие как избыточное (от 60 до 240000 кПа), так и вакуумметрическое давление; Напоромеры — манометры малых избыточных давлений (до 40 кПа); Тягомеры — вакуумметры с пределом измерения до минус 40 кПа; Тягонапоромеры — мановакуумметры с крайними пределами измерения, не превышающими ±40 кПа; Большинство отечественных и импортных манометров изготавливаются в соответствии с общепринятыми стандартами, в связи с этим манометры различных марок заменяют друг друга. Выбор манометра осуществляется по следующим параметрам: предел измерения, диаметр корпуса, класс точности прибора, диаметр резьбы штуцера и его расположение (радиальный, осевой). Также существуют манометры, измеряющие абсолютное давление, то есть избыточное давление и атмосферное. Прибор, измеряющий атмосферное давление, называется барометром. Приборы КИП, контролирующие температуру (термометры, термопары). Их назначение и устройство Термометр и термопара — приборы для измерения температуры окружающих сред. Виды термометров: - жидкостные; - механические; - электронные; - оптические; - газовые; - инфракрасные. Жидкостные термометры Жидкостные термометры основаны на принципе изменения объёма жидкости, которая залита в термометр (обычно это спирт или ртуть), при изменении температуры окружающей среды. Механические термометры Термометры этого типа действуют по тому же принципу, что и жидкостные, но в качестве датчика обычно используется металлическая спираль или лента из биметалла. Электронные термометры Принцип работы электронных термометров основан на изменении сопротивления проводника при изменении температуры окружающей среды. Электронные термометры более широкого диапазона основаны на термопарах (контакт между металлами с разной электроотрицательностью создаёт контактную разность потенциалов, зависящую от температуры). Оптические термометры Оптические термометры позволяют регистрировать температуру благодаря изменению уровня светимости, спектра и иных параметров. Принцип действия термопары, в следующем. В замкнутом электрическом контуре, состоящем из двух проводников различного вида, при воздействии определенной температуры окружающей среды возникает электричество. Получаемый электрический поток и температура окружающей среды, воздействующая на проводники, находятся в линейной зависимости. То есть чем выше температура, тем больший электрический ток вырабатывается термопарой. На этом и основан принцип действия термопары и термометра сопротивления. При этом один контакт термопары находится в точке, где необходимо измерять температуру, он именуется «горячим». Второй контакт, другими словами - «холодный», - в противоположном направлении. Тема 7.2 Технико-экономические показатели установки. Составление калькуляции. Снятие показаний приборов КИП и их регистрация Автоматические измерения технологических параметров Устройства КИПиА формируют единую сеть для измерения всех важных для технического объекта параметров. Для формирования этой автоматизированной системы необходимы: - местные преобразователи и датчики, которые непосредственно контактируют с объектом измерения или регулирования; - местные интерпретаторы, переводящие информацию в стандартизированный электрический сигнал; - провода и дополнительное электрическое оборудование, расположенное в местном шкафу КИПиА; - центральная станция обработки и записи данных, которая позволяет получить доступ ко всем параметрам технического объекта. Программное обеспечение общих серверов обработки данных ведет запись в автоматическом режиме, местными инструкциями регламентируются специальные случаи приостановки автоматизированного процесса получения данных. Также ведутся записи работы регулирующей и защитной автоматики и действий оперативного персонала. ТЕМА 8. Соответствие состояния оборудования на установке требованиям Ростехнадзора. Тема 8.1 Требования, предъявляемые Гостехнадзором к действующему оборудованию. Методы проверки оборудования (толщины стенки трубопроводов, колонн). Требования к конструкции и ее отдельным частям Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаровзрывоопасные ситуации. Конструкция производственного оборудования должна исключать на всех предусмотренных режимах работы нагрузки на детали и сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих. Если возможно возникновение нагрузок, приводящих к опасным для работающих разрушениям отдельных деталей или сборочных единиц, то производственное оборудование должно быть оснащено устройствами, предотвращающими возникновение разрушающих нагрузок, а такие детали и сборочные единицы должны быть ограждены или расположены так, чтобы их разрушающиеся части не создавали травмоопасных ситуаций. Конструкция производственного оборудования и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа (демонтажа). Если из-за формы производственного оборудования, распределения масс отдельных его частей и(или) условий монтажа (демонтажа) не может быть достигнута необходимая устойчивость, то должны быть предусмотрены средства и методы закрепления, о чем эксплуатационная документация должна содержать соответствующие требования. Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например, инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих, а также выбросов смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей. Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты работающих. Конструкция производственного оборудования должна исключать самопроизвольное ослабление или разъединение креплений сборочных единиц и деталей, а также исключать перемещение подвижных частей за пределы, предусмотренные конструкцией, если это может повлечь за собой создание опасной ситуации. Производственное оборудование должно быть пожаровзрывобезопасным в предусмотренных условиях эксплуатации. Конструкция производственного оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройства (средства) для обеспечения электробезопасности. Производственное оборудование должно быть выполнено так, чтобы исключить накопление зарядов статического электричества в количестве, представляющем опасность для работающего, и исключить возможность пожара и взрыва. Производственное оборудование, действующее с помощью неэлектрической энергии (например, гидравлической, пневматической, энергии пара), должно быть выполнено так, чтобы все опасности, вызываемые этими видами энергии, были исключены. Производственное оборудование, являющееся источником шума, ультразвука и вибрации, должно быть выполнено так, чтобы шум, ультразвук и вибрация в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации не превышали установленные стандартами допустимые уровни. Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ (в том числе пожаровзрывоопасных), и (или) вредных микроорганизмов, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечивать возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию. Устройство для удаления вредных веществ и микроорганизмов должно быть выполнено так, чтобы концентрация вредных веществ и микроорганизмов в рабочей зоне, а также их выбросы в природную среду не превышали значений, установленных стандартами и санитарными нормами. В необходимых случаях должна осуществляться очистка и (или) нейтрализация выбросов. Если совместное удаление различных вредных веществ и микроорганизмов представляет опасность, то должно быть обеспечено их раздельное удаление. Диагностика технологического оборудования происходит посредством различных методов, в частности: органолептических; вибрационных; акустических; тепловых; магнитно-порошковых; вихревых; ультразвуковых; Все эти методы широко распространены при оценке состояния объектов на промышленных предприятиях. При этом важно помнить, что диагностика технологического оборудования имеет свои недостатки. Одним из них является пропуск неполадки при исследовании. Это в дальнейшем может стать причиной поломки оборудования или привести к получению производственных травм рабочих. Осмотр агрегатов требует, прежде всего, времени. При этом все оборудование остается не рабочим, что приводит к простаиванию. Оснащенность материально-технической базы имеет важное значение для каждого предприятия. Особенно тщательно нужно следить за исправностью оборудования, своевременной заменой расходников. Это способствует эффективному функционированию предприятия. Планово-предупредительные работы на всех организациях осуществляются путем регулярных проверок согласно всем требованиям нормативных документов. Тема 8.2 Проверка коррозионного износа оборудования. Проверка физического износа оборудования. Коррозия на установках первичной переработки нефти – актуальная проблема для нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ). Экстремальные температуры и высоко коррозийная среда негативно сказываются на состоянии трубопроводов и технологического оборудования. Риски особенно увеличиваются в случае вакуумной перегонки. Коррозионно-агрессивные составляющие концентрируются в горячем потоке остатков атмосферной перегонки, подающемся на установку. Для мониторинга коррозии оборудования на НПЗ применяют традиционный способ измерений с выходом специалистов на установку. Контроль эффективности работы системы антикоррозионной защиты выполняется заводской службой по защите от коррозии, заводской лабораторией и заводским персоналом в соответствии с графиками контроля, утверждаемыми техническим руководителем ОГ. Контроль проводится ежемесячно. Также, группой по контролю коррозии совместно с начальником установки и инженером отдела технического надзора ОГ по коррозии на основании ежемесячных отчётов, результатов неразрушающего контроля и оценки скоростей коррозии по результатам замеров толщин стенки и скорости коррозии образцов-свидетелей ежегодно готовится аналитический отчет за год по форме, установленной в ОГ. В большинстве случаев, организация контроля коррозионной обстановки на КНПЗ проводится с помощью автономных средств измерений на основе методов потери веса (купонов), ультразвуковой толщины (ЕСН) и аналитических методов контроля окружающей среды. В этом случае, информация, полученная о коррозионном износе оборудования, не имеет переменных во времени, а лишь среднестатистические данные, которых недостаточно, чтобы установить причинно-следственную связь с коррозионной агрессивностью среды. Основным видом износа колонной массообменной аппаратуры является забивка колонны отложениями и коррозия ее элементов. Следует обращать особое внимание на состояние сварных швов и уплотнительных поверхностей корпуса и крышки. При наличии повреждений наружной поверхности (вмятин, коррозионных разрушений и др.) необходимо удалить дефектный металл шлифованием. Надежность ликвидации поверхностных дефектов контролируют магнитной или ультразвуковой дефектоскопией. Допускается глубина повреждения в пределах 10-20 % толщины стенки в зависимости от размеров повреждения. Для уплотнительных поверхностей корпусов, крышек и обтюраторов необходимо контролировать качество поверхности (забоины, риски, следы коррозии, трещины) и точность геометрической формы; при необходимости следует использовать методы механической обработки. |