аааа. Теплоэнергетические системы, их задачи, компоненты и функции
 Скачать 0.93 Mb.
|
|
первичная - перед допуском к самостоятельной работе после обучения и подготовки к новой должности, а также при переходе с другой работы (должно- сти); периодическая - для дежурного и оперативно-ремонтного персонала, а также для рабочих, занятых ремонтом - 1 раз в год; для административно- технического персонала - 1 раз в 3 года; внеочередная - при нарушении правил и инструкций; по требованию над- зорных органов и профсоюза; по заключению комиссий, расследующих происше- ствие; по требованию вышестоящих организаций; при вводе в действие новых правил или НТД; при внедрении новых технологических процессов; при переводе на новое место работы или должность. Порядок оформления комиссий по проверке знаний. Проверку знаний осуществляют специально созданные комиссии в составе не менее 3 человек. Ответственные за исправное состояние и безопасную экс- плуатацию проходят проверку знаний в центральной комиссии под председатель- ством главного инженера (руководителя) предприятия с обязательным участием представителей Госэнергонадзора (Госгортехнадзора) и руководителя отдела по охране труда. Остальной персонал - в комиссиях под председательством главного энерге- тика (его заместителя, начальников цехов или участков или их заместителей и энергетиков цехов). Составы квалификационных комиссий должны быть утвер- ждены руководством предприятия и согласованы с профсоюзом. 17. Порядок проведения дублирования. Допуск персонала к дублированию оформляется распорядительным доку- ментом после успешной проверки знаний, в котором обязательно должен быть указан срок дублирования и ответственный за подготовку дублера. Срок - не ме- нее двух недель; за действия дублера несут равную ответственность основной ра- ботник и дублер. Если в процессе дублирования устанавливается профнепригод- ность дублера, его дальнейшая подготовка прекращается. 18. Порядок допуска к самостоятельной работе. Работник допускается к самостоятельной работе только после успешной квалификационной проверки, дублирования (для дежурного и оперативно- ремонтного персонала) и оформления квалификационного удостоверения. Допуск оформляется распорядительным документом. 19. Порядок инструктажа по технике безопасности. Инструктаж по технике безопасности (вводный, первичный, повторный, внеплановый, текущий) проводится для всего персонала, кроме административно- технического, не занятого управлением и обслуживанием установок и сетей. По- рядок проведения инструктажей определен ГОСТ 12.0.004 -90 «ССБТ. Организа- ция обучения безопасности труда». 20. Дополнительные требования по допуску к работе вновь поступивших руководителей и специалистов. Кроме вводного инструктажа вновь поступившие руководители и специали- сты должны быть ознакомлены вышестоящим должностным лицом: с условиями труда и производственной обстановкой на вверенном им участке; с состоянием средств защиты от вредных и опасных факторов; с мероприятиями по улучшению условий и охране труда; с руководящими материалами и должностными обязанностями по охране труда. Порядок проведения противоаварийных тренировок. Противоаварийные тренировки для дежурного и оперативно-ремонтного персонала проводятся с периодичностью, определенной главным энергетиком предприятия, по специальным программам, как правило, 1 раз в квартал, но не реже 1 раза в год. Виды квалификационных проверок знаний Квалификационная проверка знаний должна производиться: первичная - перед допуском к самостоятельной работе после обучения и подготовки к новой должности, а также при переходе с другой работы (должно- сти); периодическая - для дежурного и оперативно-ремонтного персонала, а также для рабочих, занятых ремонтом - 1 раз в год; для административно- технического персонала - 1 раз в 3 года; внеочередная - при нарушении правил и инструкций; по требованию над- зорных органов и профсоюза; по заключению комиссий, расследующих происше- ствие; по требованию вышестоящих организаций; при вводе в действие новых правил или НТД; при внедрении новых технологических процессов; при переводе на новое место работы или должность. Роль человека в эксплуатации. Все системы и элементы такого сложного комплекса, каким является тепло- энергетическое хозяйство любого промышленного предприятия, становятся еди- ным целым только благодаря участию человека в эксплуатации. В конечном счете только эксплуатационный персонал обеспечивает безопасность, надежность и вы- сокую эффективность работы систем и оборудования. При этом влияние культуры эксплуатации на эти показатели соизмеримо с влиянием качества проектирования, изготовления и монтажа оборудования. Особенно велика роль персонала в нештатных ситуациях, когда от действия людей зависит, будет ли быстро ликвидировано нарушение нормального режима работы и локализованы последствия отклонений, или ситуация разовьется в серь- езную аварию. Роль автоматики в эксплуатации Теплотехнические комплексы предприятий и их оборудование оснащены, как правило, развитой системой автоматического управления и защиты. Это по- зволяет освободить персонал от утомительной рутинной и монотонной работы и помогает ему в управлении сложными ситуациями с быстропротекающими про- цессами. Однако при этом возникает сложная задача распределения обязанностей между человеком и системами автоматики в процессе эксплуатации. К достоинст- вам человека при участии в процессе эксплуатации относится способность при- нимать решения при ограниченной информации, развитая интуиция, гибкость и планирование, способность выполнять одну и ту же операцию разными способа- ми. К недостаткам - ограниченные возможности восприятия информации по объ- ему и скорости, ограниченные способности органов чувства, усталость, необхо- димость комфортных условий, относительная замедленность в принятии решений и возможность ошибок. Поэтому важно, чтобы автоматические системы расширяли поле достоинств человека. Этим и определяется линия разграничения функций человека и автома- тики. В частности, человек не должен вмешиваться в действия автоматики при быстропротекающих процессах, прежде всего, в действия аварийных защит. Вместе с тем использование автоматики не исключает человека из сферы управления. Оператор обязан следить по информации, выдаваемой ему системами контроля и управления, за состоянием этих систем и в случае их отказа брать управление на себя. Т.е. человек должен быть «резервным элементом» автомати- ческой системы и принимать наиболее важные, ключевые решения. Объем технической документации для организации, эксплуатирующих котельную, теплоиспользующую установку и трубопроводы На эксплуатирующем теплотехническое оборудование предприятии должна иметься техническая документация, характеризующая установленное оборудова- ние. Организации, эксплуатирующие котельные установки, должны иметь: акты отвода земельных участков; гидрологическую и геологическую документацию с результатами испытаний грунтов; акты приемки скрытых сооружений и уст- ройств; генплан участка с нанесением всех зданий и сооружений (включая под- земные); утвержденные технический проект и проектное задание; технические паспорта зданий, сооружений и оборудования; исполнительные чертежи оборудо- вания, сооружений и подземного хозяйства; инструкции по обслуживанию обору- дования и сооружений, а также должностные инструкции на каждое рабочее ме- сто; инструкции по технике безопасности и противопожарной безопасности; ин- струкции по защите котлов от коррозии и инструкции по грозовой защите. На каждую теплоиспользующую установку нужно иметь: паспорт установ- ленной формы с актами испытаний, осмотров и ремонтов; рабочие чертежи обо- рудования; исполнительные схемы трубопроводов с нумерацией арматуры, указа- нием сварных швов и расстановкой средств измерения; инструкцию по эксплуа- тации и ремонту; положение о правах и обязанностях персонала. На трубопроводы, подведомственные Госгортехнадзору, должны быть: пас- порт; исполнительная схема с указанием на ней диаметров труб, расположения продувочных, дренажных и других устройств; свидетельства о качестве изготов- ления и монтажа трубопроводов; акт приемки в эксплуатацию от монтажной ор- ганизации; паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся неотъемле- мой частью трубопровода (грязевики, водоотделители и т.п.). Требования к инструкциями схемам по обслуживанию. Инструкции по обслуживанию должны составляться в соответствии с тре- бованиями «Правил» на основе заводских и проектных данных, типовых инструк- ций, НТД, опыта эксплуатации и результатов испытаний. В них должно быть пре- дусмотрено разграничение работ по обслуживанию и ремонту между персоналом энергослужбы предприятия и производственных цехов и указан перечень лиц, для которых знание инструкции обязательно. В инструкциях по обслуживанию должны быть указаны: порядок пуска, об- служивания и останова при нормальной эксплуатации и в аварийных ситуациях; порядок допуска персонала к ремонту; требования по технике безопасности и противопожарные мероприятия; специфические особенности установки. В должностных инструкциях на каждое рабочее место должны быть: пере- чень инструкций, НТД и схем, знание которых обязательно для работника; права, обязанности и ответственность работника; взаимоотношения работника с выше- стоящим, подчиненным и связанным по работе персоналом. В инструкциях по охране труда должны быть указаны общие требования безопасности перед началом работы, во время работы, при отказах и по окончании работы. Инструкции должны пересматриваться и переутверждаться не реже 1 раза в 2 года. В случае изменения состояния или условий эксплуатации в инструкции вносятся дополнения и изменения и доводятся до работников записью в журнале распоряжений или иным способом. У начальника участка и на рабочем месте дежурного персонала должен на- ходиться комплект схем. Кроме того, необходимые схемы должны быть вывеше- ны на видном месте в помещении дежурного персонала. Информация об измене- ниях в схемах должна доводиться записью в журнале распоряжений. Не реже 1 раза в 2 года должны проводиться проверки соответствия схем действительному состоянию Объем оперативной документации Дежурный персонал должен вести следующую оперативную документацию: оперативный журнал, в котором в хронологическом порядке регистрируются оперативные действия, распоряжения, записи о неисправностях и отказах, запи- си о первичных и ежедневных допусках к работе по нарядам и распоряжениям, записи о приеме и сдаче смены; журнал распоряжений руководства предприятий, руководящего персонала энергослужбы; журнал учета работ по нарядам и распоряжениям; журнал заявок на вывод оборудования из работы с регистрацией заявок, указа- нием наименования оборудования, причины и времени вывода из работы, а также объема теплопотребления отключаемого оборудования; журнал дефектов с записями о неисправностях с указанием даты, характера и принадлежности неисправности, а также с записью ответственного за состояние и безопасную эксплуатацию об ознакомлении и устранении дефектов; бланки переключений с записями объемов переключений, сведений о персона- ле, проводящем переключения, указания о последовательности переключений, состоянии запорной и регулирующей арматуры и фамилии работника, контро- лирующего переключения; температурный график центрального регулирования системы теплоснабжения; режимная карта, содержащая перечень оптимальных значений параметров для достижения надежной и экономичной эксплуатации. Административно-технический персонал должен ежедневно проверять опе- ративную документацию и принимать меры к устранению дефектов оборудования и нарушений в работе, допущенных персоналом. Результаты проверки заносятся в журналы. Объем технико-экономической документации В основу технико-экономических показателей работы должна быть положе- на статистическая и бухгалтерская документация, действующая на предприятии. Основными технико-экономическими показателями являются: количество выработанной и отпущенной теплоты; себестоимость реализованной теплоты; удельный расход условного топлива; удельный расход теплоты на единицу выра- ботанной продукции; потери теплоты в теплопроводах и расходы на собственные нужды; удельная численность персонала. Отдел главного энергетика разрабатывает нормативные характеристики, ко- торые ежегодно проверяются и корректируются (при необходимости). Основой для составления нормативов и их корректировок являются результаты испытаний. Предприятие должно проводить энергетические испытания теплопотреб- ляющих установок, по результатам которых разрабатываются в установленные (ГОСТ 27322-87 «Энергобаланс промышленного предприятия. Общие положе- ния») сроки энергетические балансы и нормативные характеристики. По требованию Госэнергонадзора предприятие обязано составить паро- конденсатный баланс. Форму баланса и сроки его составления определяет указан- ный орган. Объем технического обслуживания и ремонта Ответственность за организацию технического обслуживания (ТО) и ремон- тов несет административно-технический персонал, за которым закреплены уста- новки и сети. Объем ТО и ремонта определяется необходимостью поддержания работоспособного состояния оборудования, установок и сетей. При ТО следует проводить операции контрольного характера: осмотр, над- зор за соблюдением эксплуатационных инструкций, технические испытания и проверки технического состояния, а также некоторые технологические операции восстановительного характера: регулировка и подналадка, очистка, смазка, замена вышедших из строя деталей без значительной разборки, устранение мелких де- фектов. Система ТО и ремонта должна носить предупредительный характер. При планировании ТО и ремонтов должен быть произведен расчет трудоемкости опе- раций, их продолжительность, потребности в персонале, материалах, комплек- тующих изделиях и запчастях. В системе ТО и ремонтов должны быть предусмотрены: подготовка ТО и ремонта; вывод оборудования в ремонт; оценка технического состояния установок и сетей и составление дефектных ве- домостей; проведение ТО и ремонтов; приемка оборудования из ремонта; контроль и отчетность о выполнении ТО и ремонтов. Виды ремонтов и их планирование Основными видами ремонтов установок и сетей являются капитальный и текущий. При капитальном ремонте должны быть восстановлены исправность и пол- ный или близкий к полному ресурс с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые. При текущем ремонте должна быть восстановлена работоспособность, за- менены и (или) восстановлены отдельные части (кроме базовых). При типовом капитальном ремонте, например, котельных агрегатов выпол- няются следующие работы: полный наружный осмотр котла и его трубопроводов при полном давлении; полный внутренний осмотр котла после его остановки и расхолаживания; проверка наружных диаметров труб всех поверхностей нагрева с заменой де- фектных; промывка труб пароперегревателя, регуляторов перегрева, пробоотборников, холодильников и т.д.; проверка состояния и ремонт (или замена) арматуры котла и главных паропро- водов; проверка и ремонт механизмов топок (питатель, цепная решетка, мельницы, го- релки и т.п.); проверка и ремонт обмуровки котла, гарнитуры, устройств для очистки наруж- ных поверхностей нагрева; опрессовка воздушного тракта и воздухоподогревателя, ремонт воздухоподог- ревателя; опрессовка газового тракта и его уплотнение; проверка состояния и ремонт тягодутьевых устройств и их осевых направляю- щих аппаратов; проверка и ремонт золоуловителей и устройств для удаления золы; наружная и внутренняя очистки поверхностей нагрева барабанов и коллекто- ров; проверка и ремонт системы шлакоудаления; проверка состояния и ремонт тепловой изоляции горячих поверхностей котла. Капитальный ремонт котлов производят раз в 1-2 года, а капремонт тепло- вых сетей, работающих без перерыва, - раз в 2-3 года. Как правило, одновременно с капремонтом котла ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования. Продолжительность капи- тального ремонта – 30 – 40 суток. При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, час- тичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями и замена деталей, выработавших свой ресурс, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, составление предварительной ведомости дефектов и изготовление заказов или сверка чертежей на запасные де- тали. Текущий ремонт котельных агрегатов проводится один раз в 3-4 месяца, а тепловых сетей - не реже 1 раза в год. Продолжительность текущего ремонта со- ставляет в среднем 8-10 суток. Мелкие дефекты оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.п.) устраняются без его остановки, если это разрешено правилами техники безопас- ности. Система плановых выводов оборудования из работы носит название систе- мы планово-предупредительных ремонтов (ППР). На предприятиях в целом и в каждом его подразделении должна быть разработана система ППР, состоящая из текущих и капитальных ремонтов, выполняемых в соответствии с графиком, ут- вержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации последствий аварий при экс- плуатации оборудования приходится выполнять восстановительные ремонтыс целью восстановления оказавшихся поврежденными в результате аварий узлов и деталей. Как показывает анализ, причиной большинства аварий является перегрузка оборудования, нарушение правил эксплуатации и низкое качество плановых ре- монтов. Планирование ремонтов заключатся в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Этим занимаются отделы главного энергетика (механика). При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ре- монта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в цехах и по специальностям. Ремонт теплотехнического оборудования должен быть увязан с ремонтом технологического оборудования и режимами его работы. Так, например, капремонт котлов следует проводить в летний период, а текущий ремонт - в периоды пониженных нагрузок. Планирование ремонта должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график должен отображать технологический процесс ремонта и содержать информацию о ходе ремонтных работ, что позволяет осуществлять ре- монт с наименьшими затратами материалов, труда и времени. Организация ремонтов Применяются три формы организации ремонтов теплотехнического обору- дования: хозяйственная, централизованная и смешанная. При хозяйственной форме все работы производятся персоналом предпри- ятия. При этом ремонт может выполняться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (централизованный хозяйствен- ный способ). Цеховой способ применяется достаточно редко, поскольку он мало- эффективен. При централизованном хозяйственном способе на предприятиях соз- дается специальный ремонтный цех, в котором создаются специальные бригады, выполняющие ремонтные работы во всех подразделениях предприятия. Этот спо- соб приемлем для крупных предприятий, имеющих теплотехническое оборудова- ние во многих цехах. Наиболее прогрессивным является централизованный способ ремонта, при котором сложные ремонтные работы выполняются по единым нормам и техноло- гическим процессам с применением современных средств механизации. При этом способе ремонтные работы выполняются специализированными организациями по подрядным договорам, это обеспечивает высокое качество ремонта и сокраща- ет сроки простоя оборудования. Смешанная форма организации ремонта представляет сочетание хозяйст- венной и централизованной форм ремонта. При выполнении капитального, а иногда и сложного текущего ремонта теп- лотехнического оборудования обязательно должен составляться проект организа- ции работ (ПОР). ПОР обычно содержит: ведомость объема работ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и мате- риалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места. Ведомость объема работ - один из важнейших документов. В ней приводит- ся описание технического состояния оборудования в соответствии с записями в оперативном и ремонтном журналах, актом осмотра, аварийными актами и ре- зультатами эксплуатационных наблюдений и испытаний. Указываются также работы по реконструкции, если они намечены. Объем работ зависит от состояния оборудования. Ведомость составляется заблаговременно, чтобы подготовить зап- части, материалы, чертежи и т.д. После остановки агрегата в нее вносятся коррек- тивы. В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготови- тельных работ, в котором указываются работы по подводу к рабочим местам сва- рочного газа, сжатого воздуха, воды, временного электропитания, установка таке- лажных механизмов и т.п. Схема грузопотоков разрабатывается для рационализации перемещений грузов, материалов и выбывшего из строя оборудования и металлолома. На схеме следует указать размещение механизмов и транспортных устройств. При демон- таже и монтаже крупных и тяжеловесных изделий следует разработать детальные схемы для этих операций. При разработке этих схем следует учитывать особые условия работ вблизи действующего оборудования. Технологические графики ремонта (на основе ведомости объема) должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также число занятых рабочих для всех работ, содержащихся в ведомости. Технологические карты составляются только на важнейшие ремонтные ра- боты и включают: все операции и их объемы, технологические условия, нормы, инструменты, материалы и применяемые приспособления. Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее заготовить их до вывода оборудования в ремонт и сократить объем работ, выполняемых в пери- од простоя оборудования. Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных деталей и ка- чество ремонта. В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть пере- чень приспособлений, инструмента и материалов, необходимых при ремонтных работах. Началом ремонта считается момент выдачи ремонтной бригаде наряда - до- пуска на производство ремонтных работ и вывод оборудования из эксплуатации (отключение от паропроводов) или резерва, о чем начальником цеха или его за- местителем делается запись в оперативном журнале. Контроль за качеством ремонта осуществляется пооперационно, а также пу- тем контроля за качеством основных материалов, узлов и деталей. По окончании ремонта производятся поузловые и общая окончательная приемки и оценка качества выполненного ремонта. Поузловая приемка производится по мере готовности и сопровождается предъявлением следующих документов: ведомости объема работ с указанием вы- полненных работ; формуляров, сертификатов и др. данных о качестве материалов; чертежей по реконструктивным работам (если выполнялись). При этом выполня- ется тщательный осмотр узла, вращающиеся механизмы опробуются на холостом ходу и под нагрузкой. После этого составляется акт, в котором указывается объем выполненных работ, обнаруженные недостатки, результаты опробования и пред- варительная оценка работ. По окончании капремонта проводится предварительная приемка комиссией под председательством главного инженера (энергетика, механика) с участием на- чальника цеха и руководителя работ от подрядчика. При этом предъявляются до- кументы: ведомость объема работ с отметкой о выполненных работах, графики ремонта, акты сдачи отдельных узлов, заполненные сертификаты и формуляры на материалы, копии удостоверений сварщиков и результаты испытания образцов, чертежи и схемы реконструктивных работ. Производится осмотр оборудования и устанавливаются сроки устранения выявленных дефектов. После устранения де- фектов производится пуск оборудования и приемка его под нагрузкой в течение 24 часов. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после ме- сячной эксплуатации оборудования. Все пусковые послеремонтные работы вы- полняет оперативный персонал в соответствии с письменным распоряжением на- чальника цеха или его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования. Эксплуатация топливного хозяйства Топливное хозяйство предприятия состоит из устройств и сооружений для разгрузки, хранения, складирования и подачи топлива. Снабжение предприятий твердым и жидким топливом осуществляется железнодорожным, водным или ав- томобильным транспортом, а газообразным - по газопроводам. При сжигании твердого топлива на предприятии обычно обустраиваются расходный и резервный склады топлива, причем на резервном должно быть не менее двухнедельного запаса топлива, а на расходном - не менее трехсуточного. Хранится топливо обычно в штабелях, и при эксплуатации необходимо контроли- ровать состояние штабелей и температуру внутри штабелей. При появлении оча- гов самовозгорания следует расходовать топливо из данного штабеля; не допуска- ется заливать очаги водой. На резервном складе с целью исключения самовозго- рания должны быть организованы уплотнение (укатка) топлива в штабелях и об- новление топлива с расходованием в первую очередь из штабелей с температурой 40-60С. Для транспортировки топлива на складах используются грейферные кра- ны, автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры и т.д. При сжигании жидкого топлива (мазутов) на предприятии оборудуются места приема и слива топлива и резервуары для хранения, а также оборудование для обработки мазута и подачи его к форсункам. Как правило, для обеспечения ускоренного слива мазута (особенно в зимнее время) его приходится разогревать. Чаще всего, несмотря на обводнение мазута (до 6-10%), применяется обогрев су- хим насыщенным или слегка перегретым паром давлением не выше 0,6-0,8 МПа при помощи специальных подогревателей (система дырчатых труб). Хранение ма- зута осуществляется в специальных наземных, полуподземных или подземных ре- зервуарах (стальных или железобетонных). В мазутном хозяйстве должно быть не менее двух резервуаров. В состав мазутного хозяйства должно входить также не менее двух резервуаров для присадок емкостью не менее 0,5 % емкостей для топ- лива. При эксплуатации резервуаров необходимо: проверять плотность всех соединений; следить за состоянием окраски; следить за осадкой резервуара, не допуская неравномерностей; поддерживать чистоту территории; наполнение и опорожнение резервуаров проводить постепенно; не допускать вибраций трубопроводов; перед пуском пара в подогреватели резервуара производить их дренаж, не до- пуская гидроударов; контролировать качество конденсата подогревателей с целью своевременного обнаружения неплотности; контролировать уровень в резервуарах, избегая его переполнения при заполне- нии; регулярно проводить осмотр, а также текущий и капитальный ремонты резер- вуаров. Для поддержания необходимой температуры в мазутохранилище применя- ется, как правило, циркуляционный разогрев, при котором мазут забирается насо- сом из нижней части резервуара, прокачивается через паровой мазутоподогрева- тель и подается во внутренний распределительный коллектор. В местах отбора мазута должна поддерживаться температура на уровне 60-80С (в зависимости от марки мазута). Для перекачки топлива используются роторные (винтовые или шестеренчатые), поршневые или центробежные насосы. Для нормальной работы форсунок должна поддерживаться постоянная (в соответствии с режимной кар- той) температура и давление. Система газоснабжения предприятия, сжигающего газообразное топливо, состоит из ввода распределительных газопроводов, газорегуляторного пункта (ГРП), цеховых и обвязочных газопроводов. Предприятием обслуживаются газо- проводы от отключающего устройства на вводе распределительного газопровода до газовых горелок. Основной задачей при эксплуатации газопроводов является наблюдение за их герметичностью и своевременное устранение утечек газа. С этой целью должны быть организованы профилактические осмотры - наружный осмотр и проверка плотности соединений с помощью мыльной пены. Наружный осмотр должен проводиться ежедневно дневной сменой, а про- верка плотности - не реже одного раза в месяц и при подозрениях на утечку газа (запах в помещениях и колодцах). ППР газопроводов и арматуры проводится не реже раза в год. При этом проверяется плотность всех соединений, полная про- верка и ремонт опор, разборка и ремонт всей арматуры, ревизия измерительных диафрагм, регулирующих заслонок и отсекающих клапанов в системе автомати- ческого регулирования. Техническое обслуживание оборудования ГРП проводится ежедневно и включает в себя: смену диаграмм и заливку чернил в самописцы, проверку пока- заний манометров, внешний осмотр оборудования, проверку настройки регулято- ра давления, плотности всех соединений, температуры в помещении, работы вен- тиляции, освещения, телефона. Эксплуатация паровых и водогрейных котлов Все котельные установки должны быть зарегистрированы в местных орга- нах Госгортехнадзора и регулярно проходить освидетельствование в соответствии с требованиями Госгортехнадзора. Техническое освидетельствование состоит из внутреннего осмотра и гид- равлического испытания и проводится инспектором Госгортехнадзора в присут- ствии начальника цеха или его заместителя. Внутренний осмотр проводится не реже 1 раза в 4 года, а гидравлические испытания - 1 раза в 8 лет. Досрочное техническое освидетельствование проводится в случаях, если: котел не работал более 1 года; котел был демонтирован и вновь установлен; применена сварка элементов котла, за исключением единичных штуцеров, труб и заглушек; производилось выправление выпучин и вмятин основных элементов котла; заменено более 25% заклепок в каком-нибудь шве; сменено более 15% связей любой стенки; сменено одновременно более 50% количества экранных и кипятильных труб или 100% перегревательных, экономайзерных и дымогарных труб; администрация или инспектор считают целесообразным проведение освиде- тельствования. Результаты освидетельствования и разрешение на эксплуатацию заносятся инспектором в паспорт котла. При эксплуатации котельных агрегатов особое внимание должно быть об- ращено: на систематическое наблюдение за состоянием поверхностей нагрева; анализ состава продуктов сгорания и температуры уходящих газов; присосы воздуха в газоходы; своевременное выявление неплотностей труб поверхностей нагрева с целью ис- ключения последующих разрушений паровой струей; поддержание правильного режима горения в топке, равномерности питания во- дой, поддержание давления и уровня воды в барабанах; отсутствие парения в разъемах и легкость хода котловой арматуры; недопущение закипания воды в трактах водогрейных котлов; в том числе, и по- верхностного кипения; недопущение тепловых перекосов в топке в особенности для водогрейных кот- лов; поддержание нормального водно-химического режима; своевременную очистку поверхностей нагрева с целью защиты от подзоловой коррозии и избежания снижения эффективности; поддержание проектных стояночных режимов и режимов консервации; поддержание нормальных режимов работы деаэраторов подпиточной воды; наблюдение за целостностью подвесных, опорных и дистанционирующих уст- ройств пароперегревателей; своевременность промывки внутренних полостей пароперегревателей; наблюдение за состоянием и правильной эксплуатацией сепарирующих уст- ройств; недопущение закипания воды в водяных экономайзерах паровых котлов; контроль температуры воздуха на выходе из воздухоподогревателя; контроль температуры стенки хвостовых поверхностей нагрева (д.б. выше точ- ки росы); контроль за разницей температур до и после хвостовых поверхностей нагрева с целью своевременного выявления и исключения загорания уноса или сажи; качественность проведения непрерывной и периодической продувок; поддержание в работоспособном состоянии приборов КИП и автоматики; экономию сжигаемого топлива; правильность ведения суточных ведомостей; контроль за составом и количеством выбрасываемых в атмосферу дымовых га- зов и сточных вод. Аварийный останов котла Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит или персоналом в случаях, предусмотренных Производственной инструкцией, в случаях: а) обнаружения неисправности предохранительного клапана; б) если давление в барабане котла поднялось выше разрешенного на 10% и продолжается расти; в) снижения уровня воды ниже низшего допустимого уровня; г) повышения уровня воды выше высшего допустимого уровня; д) прекращения действия всех питательных насосов; е) прекращения действия всех указателей уровня воды прямого действия; ж) если в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере, пароводоперепускных и водопускных трубах, паровых и питательных трубопроводах, жаровой трубе, огневой коробке, кожухе топки, трубной решетке, внешнем сепараторе, арматуре) будет обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, обрыв анкерного болта или связи; з) недопустимого повышения или понижения давления в тракте прямоточного котла до встроенных задвижек; и) погасания факелов в топке при камерном сжигании топлива; к) снижения расхода воды через водогрейный котел ниже минимального допустимого значения; л) снижения давления воды в тракте водогрейного котла ниже допустимого; м) повышения температуры воды на выходе из водогрейного котла до значения на 200С ниже температуры насыщения – соответсвующей рабочему давлению воды и выходном коллекторе котла; н) неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации, включая исчезновение напряжения на этих устройствах; о) возникновения в котельной пожара, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу. Порядок аварийной остановки котла должен быть указан в производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла должен быть записан в сменном журнале. Эксплуатация центробежных машин К этому классу оборудования промышленных предприятий относятся тяго- дутьевые машины и центробежные насосы. Основными характеристиками работы тягодутьевых машин (вентиляторы, дымососы) являются производительность, полный напор, потребляемая электро- двигателем мощность и КПД. Рабочий режим работы дымососа соответствует точке пересечения его напорной характеристики с характеристикой сети. Наибо- лее частой причиной снижения напорной характеристики является некачествен- ное выполнение монтажа (как первичного, так и, в особенности, послеремонтно- го). Существенное влияние оказывает также конфигурация выходных диффузо- ров. Поскольку дымососы на промпредприятиях работают, как правило, в сугубо переменных режимах, большое влияние на экономичность оказывает способ ре- гулирования производительности. Для этой цели применяются поворотные шибе- ры и направляющие аппараты. Первые наиболее просты, но наименее экономич- ны. При монтаже вторых (наиболее экономичных) следует особое внимание уде- лять тому, чтобы правильно устанавливались направляющие лопатки (по ходу вращения ротора). Особое внимание следует уделить правильной организации параллельной работы дымососов. Поскольку даже теоретически производительность двух одно- типных вентиляторов при параллельной работе возрастает лишь в 1,5 раза, особое внимание нужно обращать на правильность выбора агрегатов. Совместная работа машин с различными напорными характеристикам чаще всего приводит к ухуд- шению работы установки. Для правильной организации эксплуатации вентилято- ров должны проводиться: регулярные внутренние осмотры с измерением основ- ных зазоров и размеров и определением состояния основных элементов, регули- рующих устройств и запорных шиберов; внешние осмотры с определением ис- правности электродвигателя, его заземления, защитных сеток и устройств; про- верка работы вентилятора на холостом ходу и под нагрузкой с определением вибрации подшипников (допустимые амплитуды вертикальной вибрации 0,13 мм при n = 1000 об/мин и 0,16 мм при n = 750 об/мин). Вентилятор должен быть немедленно остановлен: при сильной вибрации; стуках в подшипниках; признаках задевания вращающихся частей о неподвиж- ные; нагреве подшипников выше установленного уровня; появлении дыма или искр из электродвигателя. Одной их важных задач при эксплуатации тягодутье- вых установок является контроль за состоянием и присосами в газовоздушном тракте. Центробежные насосы используются для подачи воды, перекачки конден- сата, подачи жидкого топлива и т.д. Эксплуатация насосов состоит в их обслужи- вании и проведении ППР. В ходе обслуживания насосов приходится их пускать, останавливать и кон- тролировать во время работы. Все эти операции должны выполняться строго в со- ответствии с заводскими и эксплуатационными инструкциями. Пуск насоса во из- бежание перегрузки электродвигателя производят при закрытой нагнетательной задвижке. Во время работы насоса необходимо следить: за температурой под- шипников; состоянием сальниковых уплотнений; вибрацией; показаниями КИП. Для питательных насосов котлов имеются свои особенности, связанные с тем, что недопустимы даже кратковременные остановы питательного узла. Поэтому здесь должно быть установлено не менее двух насосов с независимыми приводами (один из них - паровой). Суммарная производительность электропри- водных насосов должна быть не менее 110%, а с паровым приводом - не менее 50% от номинальной паропроизводительности всех работающих котлов. Эксплуатация теплоиспользующих установок Основными задачами эксплуатации теплоиспользующих установок (ТИУ) являются: обеспечение надежности работы; поддержание необходимых для тех- нологического процесса параметров; минимальный расход теплоты на единицу обрабатываемой продукции. ТИУ весьма разнообразны по конструкции и технологическим процессам. Однако есть ряд общих требований к ним: удобство обслуживания; наличие от- ключающих устройств на входе и выходе нагреваемой среды; наличие предохра- нительных клапанов, смотровых и водоуказательных стекол; наличие КИП для определения температуры и давления теплоносителя и нагреваемой среды; нали- чие устройств для удаления воздуха, газов и конденсата от технологических про- дуктов. Каждой ТИУ и ее оборудованию присваивается свой номер, устанавлива- ются указатели положения и направления вращения арматуры, указываются на- правления движения на всех трубопроводах. ТИУ должны изолироваться так, чтобы температура наружной поверхности изоляции не превышала 45С при тем- пературе окружающей среды 20С. Изоляция должна быть съемной. ТИУ подвергаются внутренним и наружным осмотрам, а также гидравличе- ским испытаниям. Они должны быть (в случае подведомственности) зарегистри- рованы в местных органах Госгортехнадзора. Технические освидетельствования ТИУ проводятся перед пуском в работу, периодически и досрочно. Внутренние осмотры проводятся не реже 1 раза в 4 года, гидравлические испытания - 1 раза в 8 лет. К наиболее распространенным ТИУ относятся теплоподготовительные ус- тановки, сушильные установки, выпарные установки, ректификационные уста- новки, установки для термовлажностной обработки, пароэжекторные и абсорбци- онные холодильные установки, конденсационные установки. Особенности их конструкции, эксплуатации и ремонта рассматриваются в специальных курсах, посвященных этим ТИУ. Эксплуатация трубопроводов промышленных предприятий Устройство и эксплуатация трубопроводов промышленных предприятий и котельных должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуа- тации трубопроводов пара и горячей воды» [5]. В соответствии с ними трубопроводы подразделяются на 4 категории в за- висимости от вида теплоносителя, его температуры и давления. К первой категории (наиболее ответственной) относятся трубопроводы пе- регретого пара любого давления (выше 0,07 МПа избыточного) с температурой от 450С и выше, а также с давлением более 3,82 МПа при любой температуре выше 115С, а также горячей воды с температурой выше 115С и давлением более 7,84 МПа. К четвертой - трубопроводы перегретого и насыщенного пара с температу- рой от 115С до 250С и давлением от 0,07 до 1,57 Мпа, а также горячей воды с температурой выше 115С и давлением до 1,57 Мпа. Основные требования к трубопроводам - прочность и плотность, а также возможность быстрых переключений, минимальные потери давления и теплоты, надежная компенсация температурных удлинений. Обслуживание трубопроводов осуществляется путем их осмотра (не реже 1 раза в смену), при котором проверяется: удлинения по установленным реперам, отсутствие вибраций трубопроводов и опорных конструкций, состояние опор, плотность фланцевых соединений и арматуры. Текущий ремонт трубопроводов производится совместно с ремонтом ос- новного и вспомогательного оборудования, но не реже 1 раза в год. Капитальный ремонт - 1 раз в год. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды про- водится в следующие сроки: наружный осмотр трубопроводов всех категорий не реже одного раза в год; наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопро- водов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора - перед пуском после монтажа, после ремонта с проведением сварочных работ, а также при пуске после консервации более двух лет. Основные правила обслуживания трубопроводов: все переключения долж- ны выполняться постепенно, путем плавного вращения штурвалов арматуры; перед включением из холодного состояния необходимо проверить исправность опор и реперов, состояние изоляции, воздушников, предохранительных клапа- нов и КИП; открытие дренажей; прогрев должен проводиться, как правило, через байпас отключающей задвиж- ки; при появлении гидравлических ударов подача пара должна быть немедленно прекращена; при отключении паропроводов дренажи открываются после естественного снижения давления до 0,1 МПа. Дренажи паропроводов разделяются на пусковые и постоянные. Трубопро- воды должны иметь (при температуре более 45С) теплоизоляцию. Поскольку одним из существенных элементов трубопроводов является ар- матура, ее эксплуатации должно быть уделено важное внимание. При обслужива- нии арматуры основное внимание уделяется ее плотности при закрытии, парени- ям и течам, а также затруднениям при открытии и закрытии. Трубопроводы окра- шиваются в определенные цвета (или наносятся цветные кольца через определен- ные интервалы) в зависимости от протекающей по нему среды и параметров. Так, например, трубопроводы перегретого пара окрашиваются в красный цвет без колец, а насыщенного пара - в красный цвет с желтыми кольцами; трубо- проводы тепловых сетей: прямая - в зеленый с желтыми кольцами; обратная - в зеленый с коричневыми кольцами и т.д. Кроме того, на магистральных трубопро- водах указывается их номер и направление движения среды. Вся арматура нумеруется в соответствии со схемой и эксплуатационной инструкцией; так же указывается направление вращения при открытии и закрытии. На все трубопроводы должны быть составлены паспорта. Подготовка к пуску и пуск турбины Нормальная работа турбинной установки складывается из нескольких характерных режимов: пуска, длительной работы на номинальной мощности или частичных нагрузках, переходных режимов, останова. Пуск турбины - одну из ответственных операций - выполняют, точно соблюдая Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей, а также действующие инструкции. Особенностью пуска является необходимость прогрева металлоемкого оборудования: паропроводов, стопорных клапанов и арматуры, корпуса и ротора турбины. При слишком быстром прогреве в металле оборудования возникают большие разности температур, которые вызывают появление опасных температурных напряжений. Температура металла оборудования перед пуском зависит от того, сколько времени прошло с момента останова турбинной установки. Паропроводы свежего пара и стопорные клапаны остывают двое-трое суток, а цилиндры турбины - только через пять-шесть суток. Температура оборудования зависит от времени простоя перед пуском. Различают пуски из холодного, горячего и неостывшего состояний. Холодным называют такое состояние оборудования, когда котел и паропроводы блока остыли полностью, а температура металла турбины составляют не более 150°С. Мощные энергоблоки остывают до такого состояния за 90…100 ч. Горячим называют такое состояние, при котором металл турбины имеет температуру не ниже 420-450°С (обычно через 6…10 ч после останова). Состояния, соответствующие промежуточным температурам металла турбины, называют неостывшими. Любой пуск включает в себя такие этапы, как подготовка к нему, прогрев паропроводов и арматуры, пуск конденсационной установки и турбины, синхронизация генератора, нагружение турбины. Проверка оборудования - важный элемент подготовки к пуску. Перед пуском турбины обязательно проверяют исправность и положение всех ее запорных и управляющих органов и состояние средств технологической защиты (плотность задвижек, стопорных и регулирующих клапанов и т. д.). Нельзя пускать турбину, если неисправны элементы автоматической защиты (реле осевого сдвига, вакуум-реле, реле падения давления масла в системе смазки и др.). При срабатывании любой из защит турбины появляются световой и звуковой сигналы. Особое внимание уделяют системе маслоснабжения турбины. Масло должно быть прозрачным, без влаги и механических примесей и иметь температуру не менее 40…45°С. При более низкой температуре масло становится слишком вязким, и ротор после пуска может начать вибрировать. Перед пуском необходимо убедиться также, что все контрольно-измерительные приборы, позволяющие следить за режимом работы турбины и вспомогательного оборудования, исправны и включены, а дистанционное управление готово к работе. Когда под действием пара ротор начинает вращаться, валоповоротное устройство автоматически отключается. Момент начала ускорения вращения ротора под действием пара называют толчком ротора. Для каждой турбины существуют такие частоты вращения, при которых резко увеличивается вибрация турбоагрегата, т. е. роторы турбины и электрогенератора попадают в резонанс. Эти частоты, называемые критическими, необходимо «проходить» быстро и не допускать работу турбины при них. Когда частота вращения ротора увеличивается до 1500…2000 об./мин., убедившись, что главный масляный насос вступил в работу, отключают вспомогательный масляный турбонасос. Для проверки начала работы главного насоса уменьшают частоту вращения ротора вспомогательного масляного турбонасоса и следят за давлением масла. Если оно не падает, значит, главный масляный насос работает нормально. После этого частоту вращения ротора турбины доводят до номинальной, увеличивая пропуск пара через проточную часть, проверяют регулирование турбины, автомат безопасности и, если турбина устойчиво работает на холостом ходу, синхронизируют работу электрогенератора с сетью и подключают его к сети. Особенностью пусковых режимов блочных установок является то, что одновременно пускают котел и турбину. График и режим их пуска должны быть хорошо согласованы друг с другом. Пуск блоков из холодного состояния производят на скользящих параметрах. Котел постепенно увеличивает выработку пара, соответственно растут его давление и температура. Это позволяет экономить топливо, так как котел при пуске вырабатывает практически столько пара, сколько потребляется турбиной. В начальный момент пара требуется немного: для прогрева паропроводов и «разворота» ротора турбины. При пуске из холодного состояния прогревать паровпускные устройства и цилиндр высокого давления нужно паром возможно меньшей температуры, которая определяется пусковой схемой блока. Однако давление должно быть таким, чтобы температура была выше температуры насыщения не менее чем на 50°С. При меньшем перегреве в турбину может попасть влажный пар, вызывающий быстрый износ рабочих лопаток. Наилучшие условия пуска создаются при температуре свежего пара 250…300°С. Правила технической эксплуатации предписывают во время пуска блока из любого состояния контролировать скорость прогрева паропроводов, стопорных клапанов, пароперепускных труб, относительное удлинение и осевое положение роторов, вибрацию подшипников турбины, генератора и возбудителя, прогиб ротора части высокого давления турбины, разность температур в верхней и нижней частях ее цилиндров, фланцев и шпилек, температуру масла на сливе из подшипников. Обслуживание турбины во время работы Безусловное и сознательное выполнение требований инструкций - главное условие обеспечения надежной работы турбины. При нормальной работе турбинной установки условия ее обслуживания, спокойные, ритм - монотонный. Но в случае возникновения аварийных ситуаций ритм работы резко возрастает, отдельные операции требуется выполнять быстро, в строго заданной последовательности. Поэтому последовательность операций необходимо не только запомнить, но и закрепить неоднократными тренировками на оборудовании с имитацией аварийных ситуаций. При работе турбин следует проводить регулярные обходы по заранее разработанному маршруту, осматривать агрегат и вспомогательное оборудование, записывать необходимые показания приборов. Во время регулярных обходов турбины кроме контроля режима работы проводят внешний осмотр и «прослушивание», которое позволяет обнаружить механические повреждения. Признаками повреждений являются появление слышимых металлических звуков и необычных шумов внутри турбины. При нормальном состоянии турбины слышен равномерный шум разных тонов. Регулярное «прослушивание» турбины позволяет привыкнуть к характеру этого шума и при появлении необычных звуков сразу же их обнаружить. Внешний осмотр позволяет выявить трещины в трубопроводах, судить о нормальной работе подшипников и концевых уплотнений (появление дыма и искр из подшипников или уплотнений требует немедленного останова турбины). Обязательным является также контроль вибрационного состояния турбины. На работающей турбине измеряют амплитуду вибраций подшипников в трех направлениях: вертикальном, горизонтальном и осевом. Периодичность измерений вибраций подшипников зависит от вибрационного состояния турбины, которое оценивают, как отличное, хорошее или удовлетворительное. В турбинах отличного или хорошего вибрационного состояния измерения проводят 1 раз в месяц, а удовлетворительного - 1 раз в две недели. Контролируют вибрации при одной и той же нагрузке турбины (не менее 50% номинальной). Кроме периодических измерений вибрацию контролируют перед остановом турбоагрегата на капитальный ремонт, при вводе после капитального ремонта, а также при заметном повышении вибрации подшипников. Обслуживание систем маслоснабжения, регулирования и защиты турбины Во время работы турбоагрегата следует постоянно контролировать давление и температуру масла в определенных точках маслосистемы. Особенно тщательно следят за температурой масла после подшипников. При обходе турбоагрегата обращают внимание на состояние насосов; проверяют температуру подшипников, устраняют протечки масла через уплотнения, следят за уровнем вибрации, не допускают перегрузки электродвигателя. Не допускается подтекание масла. Устройство автоматического включения и масляные насосы должны опробоваться не реже 2 раз в месяц (без останова турбины). Надежность работы маслосистемы зависит также от качества и чистоты масла. В турбинном цехе качество масла контролируют 1 раз в сутки (в дневную смену). Если ежедневный контроль свидетельствует о резком ухудшении качества масла, проводят внеочередной анализ. Очищают и восстанавливают загрязненные масла в центральных масляных хозяйствах и на мощных тепловых электрических станциях. Все турбинные установки имеют системы автоматического регулирования, сигнализации и защиты, которые освобождают обслуживающий персонал от необходимости управлять различными процессами. Автоматы безопасности современных турбин имеют специальную систему для проверки на номинальной частоте вращения. С помощью этой системы автомат опробуют не реже 1 раза в 4 месяца. Если турбина не имеет специальной системы для опробования автомата на номинальной частоте вращения, проверку проводят, повышая частоту вращения на холостом ходу выше номинальной до срабатывания автомата безопасности. Если частота вращения примерно на 12% превысила номинальную, а автомат безопасности не сработал, необходимо для останова турбины вручную выбить предохранительный выключатель и устранить неисправность. Обслуживание конденсационной установки и вспомогательного оборудования Конденсационная установка Конденсатор должен обеспечивать необходимое давление пара за турбиной, которое зависит от режима ее работы, температуры и расхода охлаждающей воды, воздушной плотности вакуумной системы, состояния поверхности охлаждения и режима работы воздухоудаляющего устройства (эжектора). При увеличении давления в конденсаторе мощность турбины уменьшается. Необходимо также вести контроль за жесткостью, выходящего из конденсатора конденсата. Отбирая пробы и проводя химический анализ, следят за водяной плотностью конденсатора, которая должна быть такой, чтобы обеспечивалось необходимое качество конденсата. Для проведения химического анализа на содержание кислорода в конденсате после каждого конденсатного насоса 1 раз в сутки отбирают пробу. При увеличении содержания кислорода в конденсате обнаруживают и устраняют места присосов воздуха. Регенеративные подогреватели При обслуживании регенеративных подогревателей в первую очередь контролируют температуру и давление греющего пара, а также питательной воды до подогревателей и после них. Кроме того, необходимо следить за расходами питательной воды, пара и конденсата греющего пара. Подогреватели высокого давления обязательно снабжают автоматическими защитными устройствами от переполнения парового пространства водой, чтобы она не попала в паровое пространство турбины. Защита отключает подачу питательной воды в группу подогревателей, как только уровень ее в корпусе любого из них поднимается до аварийного; одновременно, прекращается доступ пара в подогреватели. Защиту от повышения уровня и связанную с ней сигнализацию опробуют не реже 1 раза в 3 месяца и перед каждым пуском подогревателя. Деаэрационная установка При эксплуатации деаэрационной установки необходимо, прежде всего, руководствоваться инструкцией. Обслуживание деаэратора состоит из нескольких этапов. Первый из них - подготовка деаэратора к включению. На этом этапе необходимо проверить исправность контрольно-измерительных приборов, указателя уровня воды, арматуры, фланцевых соединений и предохранительных устройств (гидрозатвора, предохранительного клапана). Все задвижки на линиях подвода конденсата, греющего пара и химически очищенной воды должны быть закрыты. Следующим этапом является включение деаэратора, которое разрешается лишь после его осмотра и подготовки. Деаэратор заполняют химически очищенной водой и проверяют заполнение водой гидрозатвора. Перед прогревом полностью открывают вентиль на линии удаления газов из деаэратора. Затем прогревают воду в деаэраторе паром от постороннего источника, который подают через барботажные сопла. Автоматические регуляторы давления и уровня включаются после того, как установлен нормальный режим работы деаэратора. Снабжение потребителей паром Промышленные предприятия обычно используют пар повышенной температуры, который поступает из отборов конденсационных турбин или после турбин с противодавлением. Расход потребляемого пара зависит от режима работы предприятий. Для бесперебойного снабжения предприятий паром на электростанциях обычно параллельно с турбинами, от которых отбирается пар, имеются резервные установки - редукционные (РУ), редукционно-охладительные (РОУ) и быстродействующие редукционно-охладительные (БРОУ). Эти установки включаются автоматически и расход пара через них автоматически поддерживается на заданном уровне с помощью регулятора давления. Резервные установки обеспечивают также потребителей паром при выходе из строя основного источника. Каждая редукционно-охладительная установка снабжена предохранительными клапанами, установленными в той ее части, где подготовляется пар с давлением и температурой, необходимой потребителю. «Правилами технической эксплуатации» запрещается эксплуатировать редукционно-охладительные установки, если предохранительные клапаны отключены или неисправны. Предохранительные клапаны проверяют не реже 1 раза в полгода, а также перед каждым включением и после монтажа или ремонта. Теплофикационная установка Для снабжения потребителей теплоты обычно в качестве теплоносителя используют воду. Режим работы теплофикационных установок определяется необходимой температурой воды в подающем трубопроводе, зависит от давления и расхода в этом трубопроводе и от давления в обратном. Эти данные диспетчер тепловой сети ежесуточно задает персоналу тепловой электрической станции. Обратная вода из тепловой сети поступает в конденсатор турбины или в сетевой подогреватель. Скорость изменения температуры горячей воды, отпускаемой потребителю, ограничена и не должна превышать 30°С в час. Если при изменении режима работы теплофикационных установок это условие не выполняется, возможны разрывы сварных швов трубопроводов, по которым подается вода, либо сдвиг или разрушение опор, на которых они установлены. В реальных условиях даже в замкнутых тепловых сетях наблюдается утечка воды через неплотности в соединениях труб, сальников, арматуры и др. Для восполнения потерь устанавливают специальные подпиточные насосы, которые подают подпиточную воду в обратный трубопровод. Сетевые и подпиточные насосы должны иметь задвижки и обратные клапаны на стороне нагнетания. Обратный клапан служит для защиты насоса от разрушения гидравлическим ударом, возникающим при его останове. Задвижка, устанавливаемая после обратного клапана, необходима для отключения насоса от магистрали, если необходим профилактический осмотр или ремонт. Эксплуатация питательных насосов Питательные насосы обслуживают в точном соответствии с инструкцией. Перед пуском при внешнем осмотре насоса необходимо убедиться, что ремонт и монтаж закончены, рабочая площадка освобождена от приспособлений и инструментов, установлены и. закреплены ограждения муфт, электродвигатель заземлен, положение задвижек и вентилей соответствует пусковой схеме. Обычно вентили на рециркуляционной и всасывающей линиях должны быть открыты, а на линии нагнетания - закрыты. Кроме того, проверяют исправность контрольно-измерительных приборов, наличие масла и осевое положение ротора насоса. Если насос сблокирован с другими насосами, необходимо, перед пуском отключить блокировку. После пуска насоса при работе на рециркуляцию необходимо контролировать температуру воды перед насосом и после него, осевое положение ротора, уровень вибрации. При нормальной работе насос подключают к питательной магистрали. На каждой электростанции имеются резервные питательные турбонасосы, которые запускаются автоматически при недопустимом уменьшении давления питательной воды. Так как при возникновении аварийной ситуации резервный питательный турбонасос должен быть немедленно запущен в работу, он постоянно находится в готовности к пуску. Резервные насосы опробуют не реже 1 раза в месяц. Это необходимо для опробования всей системы автоматического ввода резерва, так как в работе автоматических устройств, бездействовавших длительное время, возможны отказы. Насос при этом нагружается до полной производительности и некоторое время находится в пробной эксплуатации. При этом основной питательный насос останавливают. Плановый и аварийный остановы турбины При плановом останове турбины известны время и цель. Время и причины аварийного останова турбины, заранее неизвестны. Останов турбины производят в основном двумя способами: без расхолаживания и с расхолаживанием. «Правила технической эксплуатации» не предписывают единых жестких требований к режимам останова, так как каждая установка, имеет свои особенности. При останове турбины без расхолаживания важно так подобрать режим, чтобы возможно дольше сохранить ее в горячем состоянии. Например, при останове блока мощностью 300 МВт сначала производят плавную разгрузку до 150 МВт. На этом режиме блок еще работает устойчиво (по условиям работы питательного турбонасоса). Затем котел гасят, в течение 1-2 мин турбину разгружают до 90-100 МВт и отключают. При этом давление в котле сохраняется близким к номинальному и блок находится в состоянии «горячего резерва». При останове турбины с расхолаживанием следует поддерживать температуру пара не менее чем на 50°С больше, чем температура насыщения при данном давлении. Это условие необходимо, чтобы в турбину не попал влажный пар. Для прекращения подачи пара в турбину закрывают стопорный кран и отключают электрогенератор. С момента прекращения подачи пара в проточную часть до полной остановки ротора проходит определенное для каждой турбины время. Для разных турбин время выбега, т.е. останова колеблется от 20 до 30 мин. Конденсатные насосы останавливают после прекращения подачи пара в турбину. Через 1 ч после полного останова турбины можно остановить циркуляционные насосы. Заключительной операцией является закрытие всех запорных органов паропровода. Паропровод, подводящий пар к турбине, отключают от паровой магистрали и соединяют с атмосферой. При останове турбины необходимо следить за разницей температур между верхом и низом ее корпуса, фланцами и шпильками, наружными и внутренними стенками стопорных клапанов и паропроводов. При возникновении аварийных ситуаций, если не сработала одна из защит, персонал обязан прекратить доступ пара в турбину командой с дистанционного щита управления или нажатием кнопки автомата безопасности на корпусе переднего подшипника. При этом необходимо убедиться, что стопорный и регулирующий клапаны закрылись, и подать на главный щит управления сигнал «Машина в опасности». «Правилами технической эксплуатации» предусмотрены следующие основные причины останова: - частота вращения ротора выше уровня, при котором срабатывает автомат безопасности; - недопустимо большие осевой сдвиг или относительное перемещение ротора турбины; - резкие отклонения температуры свежего пара и пара промежуточного перегрева от установленных верхних и нижних предельных значений; - слышимые металлические звуки и необычные шумы внутри турбины; - появление искр или дыма из подшипников и концевых уплотнений турбины или генератора; - внезапная сильная вибрация турбоагрегата; - появление признаков гидравлических ударов в паропроводах свежего пара или турбине; - разрыв или трещины в паропроводах свежего пара, пара промежуточного перегрева или отбора, трубопроводах основного конденсата и питательной воды, маслопроводах, коллекторах, тройниках, сварных и фланцевых соединениях, а также в корпусах клапанов и распределительных коробках; - воспламенение масла на турбине и невозможность немедленной ликвидации пожара имеющимися средствами; - недопустимое снижение давления масла в системе смазки турбины или его уровня в масляном баке, а также недопустимое повышение температуры масла на сливе из любого подшипника или на любой из колодок упорного подшипника; - снижение вакуума в конденсаторе до аварийного. После закрытия стопорного клапана отключают от сети генератор и перекрывают доступ пара к стопорному клапану и отборам турбины. Для этого закрывают главные паровые задвижки на паропроводах регулируемых отборов. Время работы на беспаровом режиме ограничено. В ряде случаев немедленный останов турбины не требуется. Решение о времени останова принимает главный инженер электростанции. Работа турбины на скользящих параметрах Значительно уменьшить потери при работе на малых нагрузках позволяет регулирование мощности турбины способом скользящего давления (при работе турбины на скользящих параметрах) В этом случае регулирующие клапаны турбины все время полностью открыты, пар не дросселируется и его расход изменяется вследствие изменения давления в котле: чем ниже нагрузка турбины тем меньше должно быть давление пара в котле, а его температура при этом остается постоянной. Работа на скользящих параметрах позволяет уменьшить потери от дросселирования пара в регулирующих клапанах и снизить затраты энергии на привод питательного насоса, так как в этом случае он должен развивать давление, значительно меньшее номинального. Что такое дросселирование? Если в трубопроводе на пути движения газа или пара встречается местное сужение, то вследствие сопротивлений, возникающих при таком сужении, давление p2 за местом сужения всегда меньше давления p1 перед ним. Процесс уменьшения давления в итоге, которого нет ни увеличения кинетической энергии, ни совершения технической работы и без подвода или отвода теплоты называется |