мех. Тестирование Основы проектирования Классификация механизмов, узлов и деталей

• Название: Тестирование Основы проектирования Классификация механизмов, узлов и деталей
• Дата: 27.03.2021
• Размер: 173.39 Kb.
• Имя файла: tehnicheskaya_mehanika_ch_2_detali_mashin_i_osnovy_konstruirovan.docx
• Тип: Документы; #188753
• страница: 1 из 3

Техническая механика, часть 2.

Детали машин и основы конструирования
Тестирование

1. Основы проектирования

1.1. Классификация механизмов, узлов и деталей
1. Подшипник качения является:

1. Деталью

2. Узлом

3. Механизмом

4. Машиной

5. Агрегатом

2. Принцип агрегатности узлов заключается:

1. В прочности

2. Во взаимозаменяемости

3. В отдельной сборке

4. В обкатке

5. В регулируемости

3. Механизм, система тел, для:

1. Осуществления движения

2. Передачи скорости

3. Передачи момента

4. Образования машины

5. Преобразования движения

4. По расположению механизмы бывают:

1. Пространственные

2. Траекторные

3. Плоско-пространственные

4. Планетарные

5. Объемные

5. В основном для изготовления деталей материалом является:

1. Бронза

2. Пластмасса

3. Чугун

4. Сталь

5. Алюминий

6. Узел часть машины имеющий:

1. Центр соединяемых стержней

2. Центр связи

3. Несколько деталей

4. Функциональную совокупность

5. Конструкторский законченный элемент

7. Машиной является:

1. Агрегат, передвигающийся на колесах

2. Агрегат, выполняющий вспомогательные операции

3. ЭВМ

4. Устройство, выполняющее механическое движение

5. Механическое устройство, предназначенное для выполнения требуемой полезной работы

9. Для механизмов число степеней свободы, определяемое по формуле П.Л. Чебышева, должно быть:

1. 1

2. 2

3. 3

4. 4

5. 5

1.2. Основы проектирования механизмов, стадии разработки
1. Что является основой разработки проектирования механизмов и машин:

1. Исходные данные

2. Техническое задание

3. Прототип

4. Аналог

5. Эскизный проект

2. Оформление конструкторской документации выполняется по:

1. ГОСТ

2. ТУ

3. Тех. заданию

4. Требованию

5. ЕСКД

3. В ЕСКД не предусмотрен вид изделия:

1. Деталь

2. Сборочная единица

3. Комплекс

4. Общий вид

5. Комплект

4. Размер формата А3:

1. 594Ч841

2. 210Ч297

3. 148Ч 210

4. 297Ч 420

5. 420Ч 594

5. Какой масштаб не входит в ЕСКД:

1. 1:2

2. 1:3

3. 1:4

4. 1:5

5. 1:10

6. В чертежах общего вида не предусматривается простановка размеров:

1. Габаритные

2. Присоединительные

3. Посадочные

4. Установочные

5. Конструктивные

7. В сборочных чертежах допускается не показывать:

1. Габаритные размеры

2. Присоединительные размеры

3. Посадочные размеры

4. Мелкие элементы

5. Номера позиций составных частей

8. При разработке рабочих чертежей не обеспечиваютсяследующие требования:

1. Оптимальное применение стандартных изделий

2. Рационально ограниченный сортамент материалов

3. Рационально ограниченную номенклатуру резьб, шлицев и т.д.

4. Технические требования по изготовлению детали

5. Применение материалов наименьшей массы

9. Габаритный чертеж не должен содержать:

1. Данные для сборки

2. Присоединительные размеры

3. Установочные размеры

4. Габаритные размеры

5. Крайние положения перемещающихся частей

10. В стадии разработки конструкции изделия не входят:

1. Техническое предложение

2. Эскизный проект

3. Проект обоснования

4. Технический проект

5. Рабочая документация

11. На рабочих чертежах в технических требованиях не указывают:

1. Неуказанные предельные отклонения размеров

2. Термообработку

3. Неуказанные радиусы

4. Неуказанную шероховатость

5. Обработку вала в центрах

12. Оформление расчетно-пояснительной записки соответствуют:

1. Стандартам ЕСКД

2. Техническим условиям

3. Требованиям печатного труда

4. Оформляется произвольно

5. Разработанным правилам
1.3. Требования к деталям, критерии работоспособности
1. Снижение массы детали определяется:

1. Износостойкостью

2. Прочностью

3.Рациональной конструкцией

4. Теплостойкостью

5. Вибростойкостью

2. Концентратами напряжений детали не являются:

1. Галтель

2. Канавка

3. Резкое уменьшение сечения детали

4. Отверстие

5. Фаска на концах детали

3. Какой символ обозначения шероховатости поверхностей не соответствует ГОСТ 2.309-73


0,4



1 .
2
R_S0,4
.


R_Z40



3 .
4
S_m0,6
.


t₅₀50



5 .

4. Какое изделие является деталью:

1. Подшипник качения

2. Венцовое червячное колесо

3. Коленчатый вал

4. Редуктор

5. Муфта

5. Один из факторов надежности не характеризует работоспособность:

1.Прочность

2. Жесткость

3. Упругость

4. Износостойкость

5. Теплостойкость

6. При проектировании детали расчетные напряжения должны быть:

1. Больше допускаемых

2. Меньше допускаемых

3. Меньше допускаемых в определенных пределах

4. Равны

5. Меньше допускаемых в два раза

7. Что такое улучшение стальной детали (термическая обработка):

1. Закалка с высоким отпуском

2. Закалка с низким отпуском

3. Закалка с низкой скоростью охлаждения в масле

4. Закалка с охлаждением в воде

5. Закалка со среднетемпературным отпуском
2. Соединения

2.1. Резьбовые соединения
1. Какие виды деформаций испытывает болт, установленный в соединение с зазором:

1. Кручение

2. Смятие

3. Смятие и срез

4. Сжатие и кручение

5. Растяжение и кручение

2. Какие виды деформаций испытывает болт, установленный в соединение без зазора:

1. Кручение

2. Смятие

3. Смятие и срез

4. Сжатие и кручение

5. Растяжение и кручение

3. По какой формуле определяется напряжение кручение в резьбе болта установленного в соединение без зазора:

1.

2.

3.

4.

5.

4. Условие самоторможение в метрической резьбе:

1. Отсутствие смазки

2.

3. Применение метрической резьбы с мелким шагом

4.

5.

5. Какая резьба принимается для винтов:

1. Трапецеидальная

2. Круглая

3. Упорная

4. Метрическая

5. Прямоугольная

6. Высота гайки стандартной резьбы определяется

1. Из условия среза витков резьбы

2. Из условия самоторможения

3. Из условия равнопрочности на смятие рабочих поверхностей и разрыва болта

4. Из условия соотношения момента закручивания и напряжений в резьбе

5. Из условия смятия витков резьбы

7. Основными деталями резьбового соединения являются:

1. Балки, зубья, штифты

2. Винты, гайки, шайбы

3. Оси, втулки, шпонки

4. Валы, шлицы, опоры

5. Шайба, болт, заклепка

8. Для быстрого зажима и освобождения деталей применяют:

1.Болты с уменьшенной шестигранной головкой

2. Болты с шестигранным углублением под ключ

3. Болты откидные

4. Болты с полукруглой головкой

5. Рым-болты

9. Прочность болта при действии переменных напряжений оценивается:

1. По коэффициенту запаса прочности

2. По допускаемому напряжению

3. По коэффициенту запаса наибольшего напряжения цикла

4. По коэффициенту запаса наибольшего напряжения и амплитуде цикла

5. По допускаемому напряжению и амплитуде цикла

10. Что не является средством против самоотвинчивания гайки:

1. Пружинная шайба

2. Корончатая гайка

3. Круглая шайба

4. Контргайка

5. Отгибная шайба

2.2. Сварные соединения
1. Основным критерием сварных соединений является

1. Вибростойкость

2. Жесткость

3. Прочность

4. Износостойкость

5. Теплостойкость

2. Листовой материал наиболее часто применяемый для сварных корпусов, это:

1. Сталь 65Г

2. Сталь Ст3

3. Стеклопласт

4. Серый чугун СЧ20

5.Сталь 45ХН

3. При сварном соединении внахлестку одним лобовым швом расчетные напряжения определяются:

1.

2.

3.

4.

5.

4. В чем недостатки сварных соединений в сравнении с заклепочными:

1. Простота конструкции сварного шва

2. Меньшая трудоемкость

3. Снижение массы конструкции

4. Сварное соединение дороже заклепочного

5. Возможность автоматизации процесса

5. Какой вид деформации испытывает каждый элемент точечной сварки:

1. Изгиб

2. Растяжение

3. Смятие

4. Кручение

5. Срез

6. Укажите наиболее распространенный вид сварки:

1. Атомно-водородная сварка

2. Дуговая ручная сварка

3. Дуговая сварка под слоем флюса

4. Ацетилено-кислородная сварка

5. Электрошлаковая сварка

7. Можно ли рассматривать сварное соединение трубы к стальной плоскости:

1. Как угловое соединение

2. Как тавровое соединение

3. Как стыковое соединение

4. Как соединение внахлестку

5. Как трубное соединение
2.3. Шпоночные и зубчатые (шлицевые) соединения
1. Шпонка, используемая в редукторных валах, предназначена для:

1. Закрепления

2. Направления

3. Для передачи момента

4. Для соединения

5. для передачи скорости

2. Стандартные шпонки выбираются в зависимости от:

1. Передаваемого момента

2. Диаметра вала

3. Вида воспринимаемых нагрузок

4. Передаваемой скорости

5. Передаваемого момента и диаметра вала

3. Призматическая шпонка проверяется по напряжениям:

1. Кручения

2. Растяжения

3. Среза

4. Смятия

5. Изгиба

4. Призматическая шпонка относится к виду:

1. Напряженных

2. Свободных

3. Облегченных

4. Средней серии

5. Не напряженных

5. В каком случае применяются шлицевые соединения:

1. Шпонка не выдерживает передаваемую нагрузку

2. Две шпонки, диаметрально располженные, не выдерживают передаваемую нагрузку

3. Для точности соединения

4. Простота изготовления

5. При повышенных скоростях

6. Шлицевое соединение проверяют, как правило, из условия прочности на:

1. Кручение

2. Смятие

3. Растяжение

4. Сжатие

5. Изгиб

7. Наиболее применимые в машиностроении шлицевые соединения:

1. Эвольвентные

2. Трапецеидальные

3. Круглые

4. Треугольные

5. Прямобочные


3. Передачи и корпусные детали

3.1. Механические передачи
1. В соответствии стандарта, какое передаточное число передач не входит:

1. 
   2,24
   
2. 
   3
   
3. 
   3,55
   
4. 
   5,6
   

5. 6,3

2. В каких единицах измеряется механическое напряжение:

1. Вольт, В

2. Атмосфера, Ат

3. МПа

4. л.с.

5. Нм

3. Какое основное отличие зубчатой цилиндрической передачи от всех других видов передач:

1. 
   Расположение зуба
   
2. 
   Постоянство передаточного отношения
   
3. 
   Расположение осей ведущего и ведомого звеньев
   
4. 
   Профиль зуба колеса
   
5. 
   Угол зацепления
   

4. Для каких видов разрушений зубьев разработаны методы расчета на контактную прочность:

1. 
   Поломка
   
2. 
   Выкрашивание
   
3. 
   Изнашивание
   
4. 
   Заедание
   

5. Срезание

5. На каком валу привода от электродвигателя к рабочему валу машины больше мощность:

1. На валу электродвигателя

2. На быстроходном валу редуктора

3. На тихоходном валу редуктора

4. На валу открытой передачи

5. На рабочем валу машины

6. Как определяется величина передаваемого момента на валу электродвигателя через его мощность:

1.

2.

3.

4.

5.

7. От чего зависит величина передаваемого момента рассматриваемого вала, если известен момент предыдущего вала:

1. От направления вращения

2. От передаточного отношения

3. От расположения валов

4. От вида подшипников вала

5. От вида передачи

8. Назначение редуктора:

1. Для увеличения передаваемого момента и уменьшения угловой скорости

2. Для передачи движения

3. Для увеличения передаваемого момента и угловой скорости

4. Для уменьшения передаваемого момента и угловой скорости

5. Для уменьшения передаваемого момента и увеличения угловой скорости

9. По каким параметрам выбирается электродвигатель:

1. По габаритам

2. По моменту

3. По передаваемому передаточному отношению

4. По передаваемому передаточному отношению и мощности

5. По мощности и синхронной частоте вращения вала

10. Где больше угловая скорость в приводе машины:

1. На рабочем валу машины

2. На валу электродвигателя

3. На ведомом валу редуктора

4. Везде одинаковая

5. Надо рассчитывать

11. По каким параметрам выбирается стандартный редуктор:

1. По передаточному отношению

2. По моменту на ведомом валу редуктора

3. По угловой скорости и мощности

4. По передаточному отношению и моменту на ведомом валу

5. По передаточному отношению и моменту на ведущем валу

12. Как определить передаточное отношение привода:

1. u = Z₂/Z₁

2. u = Z₁/Z₂

3. u = n_ас/n_р.в.

4. u = n_с./n_р.в.

5. u = n_р.в./n_ас.

13. Коробка скоростей характеризуется:

1. Плавным изменением скорости

2. Плавным изменением передаваемого момента

3. Ступенчатым изменением скорости

4. Ступенчатым изменением передаваемого момента

5. Автоматическим регулированием

14. Мультипликатор предназначен для:

1. Увеличения скорости и уменьшения момента

2. Уменьшения скорости

3. Увеличения момента

4. Уменьшения скорости и увеличения момента

5. Увеличения момента и скорости

15. К механическим передачам зацепления относятся:

1. Плоскоременная передача

2. Фрикционная передача

3. Ременный вариатор

4. Передача с зубчатым ремнем

5. Клиноременная передача

16. К передачам трения относятся:

1. Зубчатая

2. Червячная

3. Фрикционная

4. Винтовая

5. Гипоидная

17. Какие усилия возникают в зацеплении зубчатой передачи:

1. Внешние

2. Окружное

3. Контактное

4. Изгибное

5. Пульсирующие

18. Как определить передаточное отношение привода к машине:

1.

2.

3.

4.

5.

19. Рама привода в основном изготавливается:

1. Штамповкой

2. Литьем

3. Сваркой

4. Прокаткой

5. Фрезерованием

20. В обозначении двухступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора цифры после тире (2ЦУ-200) обозначают:

1. Величину передаваемого момента

2. Межосевое расстояние тихоходной ступени

3. Межосевое расстояние быстроходной ступени

4. Высоту от основания редуктора до оси быстроходного вала

5. Передаточное отношение, деленное, на пять

21. В основном, какие электродвигатели применяются в приводах машин:

1. Синхронные

2. Асинхронные 4АН

3. Асинхронные 4А

4. Постоянного тока

5. Двигатели внутреннего сгорания

22. Принцип проектирования рамы привода заключается:

1. В соосности установки изделий

2. В соответствии кинематики

3. В значимости изделий

4. В выборе проката

5. В соответствии вида машины

23. В чем основное преимущество червячного редуктора в сравнении с двухступенчатым цилиндрическим зубчатым редуктором:

1. Меньшая масса

2. Бесшумность

3. Меньшее количество ступеней

4. Большее передаточное отношение

5. Расположение осей валов

24. Передачей не является:

1. Зубчатая

2. Ременная

3. Цепная

4. Муфта

5. Фрикционная