РД-СК1,НГДО 12, ГДО, МО1,3-5-У4. Типовая карта технологического процесса сварки
 Скачать 48.31 Kb.
|
|
Типовая карта технологического процесса сварки Характеристика процесса
*-электроды Э46 применяются для сварки углеродистых сталей. Эскизы сварного соединения
Способ подготовки кромок Обработка кромок элементов под сварку может производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза: на элементах из углеродистых сталей (Ст3кп, Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс и др). - до удаления следов резки; на элементах из низколегированных сталей (09Г2С и др.) - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм; Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда. Способ сборки: Сборка элементов на сборочной площадке должна производиться на стеллажах или стендах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки. Требования к прихватке по РД 34.15.132-96: Собранные элементы (изделия) должны прихватываться в нескольких местах ручной дуговой сваркой. Прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга в местах последующего наложения сварного шва. Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм. Катет шва прихваток должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией, но не менее 3мм. В этом случае прихватки последующей переплавке не подлежат. Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных для сварки таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом. Сварочное оборудование (тип): ТОРУС-250 и т.п. (А3) Параметры процесса сварки прихваток и основного шва*
*- для каждой марки электрода режим необходимо уточнять в соответствии с рекомендациями завода изготовителя. При вертикальном и потолочном положениях шва ток должен быть уменьшен по сравнению с нижним на 10— 20%. Технологические требования к сварке: Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5% номинального значения. Проводить операционный контроль сборочных и сварочных процессов, технологических операций и качества выполняемых сварных соединений. Швы длиной более 1 м, следует сваривать обратноступенчатым способом. При толщине стали 15-20 мм и более рекомендуется применять сварку способом «двойного слоя». Заваривают на участке длиной 250-300 мм первый слой шва, быстро счищают (после потемнения) с него шлак и заваривают на этом же участке второй слой. Затем в таком же порядке заваривают следующие участки. Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою. Остальные слои (валики) выполняют обычным обратноступенчатым способом. Сварка ведется на возможно короткой дуге. Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу следует обеспечивать подбором режимов сварки, соответствующим пространственным расположениям свариваемых элементов конструкций (при укрупнении), или механизированной зачисткой абразивным инструментом. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем нескольких частых коротких замыканий электрода и вывести место обрыва дуги на шов на расстоянии 8-10 мм от его конца. Последующее зажигание дуги производится на металле шва на расстоянии 12-15 мм от кратера. Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва. При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм. Сварные швы необходимо выполнять многослойным способом; каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный контроль поверхности шва. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом с последующей механической зачисткой мест выборки. После сварки швы и прилегающие зоны должны быть очищены от шлака и брызг металла на расстоянии 20 мм в обе стороны. Поставить личное клеймо сварщика на расстоянии 40 ... 60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения. Требования по контролю: Перед сваркой контролировать: конструктивные элементы подготовки кромок, чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей, зазор качество, количество, размеры и расположение прихваток. В процессе сварки контролю подлежат: температура деталей и окружающего воздуха, порядок сварки соединения, режим сварки, технологические параметры процесса сварки. После сварки контролю подлежат: клеймение, размеры выполненного шва и качество сварного соединения. Методика и нормы оценки качества сварного соединения:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
S1 ≥ 1
