Материаловедение. Учебник для студентов высших учебных заведений Арзамасов В. Б., Волчков А. Н
 Скачать 4.56 Mb.
|
|
ГЛАВА 19. СИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ МЕТОДОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (МИД) Множественность и многовариантность технологических цепочек изготовления деталей машин требует системного анализа при рассмотрении обобщенной структурной схемы технологического процесса изготовления изделия. Системный подход основан на представлении МИД виде технической системы. 19.1. Технологический процесс изготовления деталей - техническая система Системой называется организованный комплекс средств необходимых для достижения общей цели. При этом данный комплекс имеет иерархическую структуру, каждый из элементов которой по степеням иерархии являются средством достижения цели элемента или подсистемы более высокого уровня. В свою очередь, МИД определяется способами формирования заданных параметров их качества с производительностью, соответствующей наименьшим затратам в данных условиях производства. Из этого следует, что общей целью, которая достигается при применении того или иного МИД получение изделия с заданными параметрами качества. МИД как любой системе присущи четыре основных свойства: целостность и членимость; свойство связи; организация; интегративные качества. Целостность и членимость Это свойство проявляется в структуре системы, которая представляет собой устойчивую упорядоченность в пространстве и во времени ее элементов и связей. Технологическая структура процесса изготовления деталей (на примере метода механической обработки «МО») представлена на рис. 19.1. Система МИД состоит из пяти основных подсистем ( рис. 19.2): способа воздействия на обрабатываемый материал; кинематических характеристик; обрабатывающего инструмента; динамических характеристик; статических характеристик. Каждая из этих подсистем 517 состоит из подсистем более низкого уровня, которые, в свою очередь, могут быть разделены на отдельные элементы. Каждый из элементов системы имеет свою собственную цель, без достижения которой общая цель системы не может быть достигнута. Рис. 19. 1. Технологическая структура метода механической обработки. Рис. 19. 2. Структура подсистем: «Способ воздействия», «Обрабатывающий инструмент», «динамические, кинематические и статические характеристики». 518 Так, если посредством способа воздействия физико-механические свойства обрабатываемого материала не будут определенным образом изменены, то при резании не произойдет стружкообразования, а при поверхностном пластическом деформировании - снижения шероховатости обрабатываемой поверхности и ее упрочнения. Не обеспечив кинематических движений инструмента и детали, невозможно осуществить формообразование обрабатываемой поверхности, сформировать ее макро - и микрогеометрию. Без инструмента не может быть произведено воздействие на обрабатываемую поверхность или объем материала. Не учитывая статические и динамические характеристики, в частности, жесткость технологической системы невозможно обеспечить точность размера, формы и расположения поверхностей детали. Невыполнение хотя бы одной из вышеуказанных частных целей влечет за собой невыполнение общей цели всей системы МИД. Следовательно, хотя система и состоит из определенного числа элементов, т.е. членима, в то же время она представляет собой единое целое, т.к. каждый из вышеуказанных элементов, необходим для достижения общей цели системы. Свойство связи Систему характеризует наличие существенных устойчивых связей между элементами или их свойствами, которые превосходят по мощности связи этих элементов с элементами, не относящимися к рассматриваемой системе. Связь представляет собой физический канал, по которому обеспечивается обмен веществом, энергией и информацией между элементами системы, а также системы и окружающей среды. Основными характеристиками связи являются физическое наполнение, направленность, мощность и роль в системе. По физическому наполнению различаются связи вещественные, энергетические, информационные, смешанные и не наполненные (отношения). По направлению различают связи прямые, обратные, 519 контрсвязи и нейтральные. По роли в системе различают связи: соединительные, ограничивающие, усиливающие, ослабляющие, запаздывающие, опережающие, мгновенные, селектирующие, преобразующие, согласующие и т.д. Анализ связей между основными характеристиками метода обработки показывает следующее. При реализации любого МО на поверхность детали осуществляется то или иное энергетическое воздействие. Вид подводимой к поверхности детали энергии определяется способом воздействия на обрабатываемый материал. В свою очередь, способ воздействия однозначно определяет характеристики инструмента, с помощью которого осуществляется энергетическое воздействие на обрабатываемую поверхность. Чаще всего, инструмент воздействует на поверхность детали локально, т.е. энергия передается отдельными квантами. Так как обработка должна быть произведена по всей поверхности, то источник энергии должен перемещаться, причем кинематика его движения определяется формой обрабатываемой поверхности. Необходимо отметить, что при МО и сварке для энергетического воздействия на поверхность детали используются кинематические движения, сообщаемые инструменту и детали. Согласно закону механики о равенстве сил действия и противодействия при внедрении инструмента в обрабатываемую поверхность возникает система сил, действующих на деталь и инструмент и характеризующих динамику процесса. Согласно тому же закону для уравновешивания системы внешних сил и сохранения постоянного относительного положения инструмента и детали при обработке необходима система статических сил, определяемая статическими характеристиками МИД. Из этого следует, что в МИД как в системе между элементами существуют энергетические согласующие прямые и обратные связи, различные по своей мощности. Анализ связей, существующих между характеристиками МИД, а также между последними и элементами системы «технологическая операция», подсистемой которой является МИД, позволяет выявить значительное 520 отличие в мощности двух вышеуказанных вариантов связей. Так, например, способ воздействия всегда однозначно определяет характеристики инструмента, и, в свою очередь, инструмент всегда является носителем какого-либо способа воздействия. Элементы технологической операции, выполняющие контроль размера детали связаны с инструментом только через его износ, т.е. через его свойство. Если осуществляется МО, что при достижении определенной величины износа инструмента в случае выхода размера детали за поле допуска производится его смена или переналадка. Данная связь не постоянная, а периодическая. Таким образом, можно заключить, что мощность связи между элементами системы МИД (способ воздействия - инструмент) больше мощности связи характеристики МИД (инструмента) с элементами другой системы (элементы, контролирующие размер детали …), которая в этом случае является внешней средой для системы МИД. Организация Организация - как свойство системы характеризуется снижением энтропии (степени неопределенности) системы H(S) по сравнению с энтропией системоформирующих факторов H(F), определяющих возможность создания системы. К системоформирующим факторам H(F) относятся: число элементов системы, число системозначных свойств элемента, число существенных связей элемента, число системозначных свойств связей, число квантов пространства и времени, в которых может существовать элемент, связь и их свойства. В этой связи можно сформулировать общие принципы построения МИД как системы с учетом оптимальной величины энтропии. Необходимо учесть, что энтропия или степень неопределенности поведения технической системы прямо связана с таким показателем как ее надежность, а также в значительной мере влияет на эффективность управления системой. Так, с увеличением количества элементов системы при равной надежности каждого из них, ее общая 521 надежность снижается. Это же можно сказать и о количестве связей между элементами. На эффективность управления системой также влияет количество системозначных свойств системы, ее элементов и их связей, т.к. при улучшении одного из свойств элемента достаточно часто ухудшаются одно или несколько других его свойств. Это приводит к многокритериальной задаче оптимизации, которая должна решаться с помощью принципа Парето. По отношению к МИД как к технической системе данный принцип можно трансформировать следующим образом. Если у системы, элемента или связи имеется несколько свойств, важно выявить их главные и дополнительные свойства. Причем при построении МИД необходимо обеспечивать экстремум главной функции (свойства) при минимуме отрицательного влияния дополнительных свойств на достигаемое качество и технико-экономические показатели. По отношению к методам МО следует отметить, что при реализации черновой обработки, как правило, основным критерием является производительность обработки, и связанное с ней основное (машинное) время, а параметры качества (точность, шероховатость, степень и глубина упрочнения и т.д.) выступают как критерии вспомогательные. При чистовой формообразующей обработке основным критерием является точность или величина поля допуска, при чистовой отделочной - шероховатость поверхности детали, а при упрочняюще-чистовой обработке - степень или глубина упрочнения поверхностного слоя. Из данных частных критериев можно различными методами сформировать обобщенный критерий. Интегративные качества Интегративные качества - это свойства, присущие системе в целом и не свойственные ни одному из ее элементов в отдельности. Это можно проиллюстрировать следующим примером. Основной функцией способа воздействия является преобразование свойств материала обрабатываемой детали, кинематические характеристики определяют форму обрабатываемой 522 поверхности. Инструмент осуществляет непосредственное воздействие на деталь в процессе обработки, динамические характеристики определяют энергетическое взаимодействие инструмента и детали, а статические характеристики обеспечивают постоянное относительное положение инструмента и детали при обработке. МИД, как система, вышеуказанные свойства входящих в нее элементов трансформирует в интегративные качества - образование поверхностей и объема детали с заданными параметрами качества при обеспечении максимальной производительности и минимума затрат на производство в данных конкретных условиях. Представление МИД как технической системы позволяет составить его информационную модель. 19.2. Информационная модель МИД Для формализованного описания МИД как системы наиболее удобным математическим аппаратом является теория графов. Связь структурных элементов МИД задается графом S(Q,T), множество вершин которого изоморфно характеристикам МИД, а множество дуг - отношениям, с помощью которых выражается временная упорядоченность действий определенных характеристик. Применяя вышеуказанные отношения, можно комбинировать характеристики МИД с целью создания новых вариантов. Наряду с временной упорядоченностью структура МИД как системы характеризуется ступенчатостью, которая распространяется на различную глубину. Применяя к исходной системе определенный способ расчленения, можно получить множество подсистем первого уровня {Q 1 ' , Q 2 ' , Q 3 ' , Q 4 ' , Q 5 ' }. Проделав эту же операцию для каждой подсистемы первого уровня можно получить множество подсистем второго уровня {Q i1 2 , Q i2 2 ,…, Q ik 2 }. Результатом такого расчленения будет граф структуры системы, вершинами которого являются характеристики МИД ( рис. 19. 3). Функция МИД заключается в преобразовании исходной заготовки в готовую деталь и описывается отображением Q:K∩QK k . В этом случае исходное и 523 конечное состояния обрабатываемой детали определяется множеством параметров качества. К которым относятся: химический состав материала; модули упругости и упрочнения первого рода; модули упругости и упрочнения второго рода; пределы текучести и прочности; твердость материала и распределение твердости по глубине и длине детали; точность размера, формы и расположения поверхностей детали; волнистость и шероховатость поверхности; конфигурация детали; анизотропия свойств материала детали. МИД может состоять из нескольких стадий φ. Рис. 19. 3. Граф структуры системы МИД: Q11… Q51 – подсистемы первого уровня; Qij2… Qik2 – подсистемы второго уровня. Учитывая вышеизложенное, можно описать функцию МИД графом F(K,Q): F(K,Q) = K 0 φ 1 …K k-1 φ k K k Так как для реализации заданной функции могут быть созданы методы с различной структурой, то необходимо ввести оценочные функции, с помощью которых можно определить эффективность того или иного метода. Оценочные функции в этом случае являются технической характеристикой метода изготовления детали, состоящей из некоторого множества параметров: Z={Z 1 ,Z 2 …Z I …Z n }. В качестве оценочных функций принимают производительность обработки, стойкость инструмента, энергоемкость процесса и т.д. Комплексным критерием оценки эффективности МИД может быть принята себестоимость изготовления деталей, прибыль или приведенные затраты. 524 Таким образом, информационная модель МИД как технической системы описывается рядом соотношений, определяющих функцию, техническую характеристику и структуру системы на всех уровнях расчленения: Q 0 = Ө:K 0 → K k S 0 (Q',T),{Z i 0 } Q 1 = {(φ 1 :K j-1 1 → K j 1 ,S 1 (Q 2 ,T), {Z ij 1 }) j }; j=1,m 1 Q 2 = {(φ 2 :K j-1 2 → K j 2 ,S 2 (Q 3 ,T), {Z ij 2 }) j }; j=1,m 2 Q 3 = {(φ 3 :K j-1 3 → K j 3 ,S 3 {Z 3ij3 }) j }; j=1,m 3 Информационная модель позволяет перейти к формализованному описанию процесса синтеза МИД и его совершенствования, а также использовать для этого вычислительную технику. Рассматриваемые выше функция и техническая характеристика МИД состоит из определенного числа целей, которые необходимо достигнуть при реализации процесса обработки детали. Вследствие этого, вопрос выявления всего объема технологических целей, и анализ их взаимосвязей с характеристиками методов изготовления детали является достаточно важным. Рассмотрим это на примере методов МО, включающих в себя резание и поверхностное пластическое деформирование. 19.3. Функциональная модель метода МО Рассмотрим граф-дерево технологических целей (рис. 19.4), достигаемых при реализации методов МО. Технологические цели разбиты на четыре большие группы: образование поверхности детали, технологическое обеспечение, управление и развитие. Цели, достигаемые при образовании поверхности детали также разделены на три группы, характеризующие обеспечение заданного качества при максимальной производительности труда и минимальных затратах на изготовление. Цели технологического обеспечения (рис. 19.5) определяют функции, которые необходимо учитывать при выборе и расчете требуемых для изготовления детали: способа воздействия на обрабатываемый материал, обрабатывающего 525 инструмента, кинематических, динамических и статических характеристик метода обработки. Цели управления ( рис. 19.6) указывают на осуществление управляющих воздействий вышеприведенными характеристиками метода обработки. Группа целей развития ( рис. 19.7) перекликается в определенной мере с целями при образовании поверхности детали и включает в себя цели, которые характеризуют улучшение качества обработанных деталей, а также повышение других технико-экономических показателей технологических процессов и операций. При разработке граф-дерева технологических целей осуществляется процесс квантификации целей. Рис. 19. 4. Граф-дерево технологических целей: 1-обеспечение минимальных затрат; 2 – обеспечение максимальной производительности; 3 - обеспечение заданного качества детали; A – статические характеристики; B – динамические характеристики; C – характеристики инструмента; D – кинематические характеристики; E – способ воздействия. 526 Рис. 19. 5. граф-дерево целей технологического обеспечения. 527 Рис. 19. 6. граф-дерево цели управления. Данный процесс производится до тех пор, пока во всех висячих вершинах графа не будут содержаться количественно определимые, цели. На основании изучения научно-технической и патентной литературы производится анализ взаимосвязей технологических целей, стоящих при 528 образовании поверхности детали и развитии с характеристиками метода обработки ( рис. 19. 8). На рис. 19. 9 представлен пример кругового графа взаимосвязей между целью развития «Способ воздействия» и характеристиками метода обработки. Анализ аналогичных графов позволяет выявить характеристики, влияющие на наибольшее количество технологических целей, и совершенствование которых дает наибольший эффект по улучшению качественных и технико-экономических показателей процессов обработки деталей. Рис. 19. 7. граф-дерево целей развития: R1 – повышение точности формообразования; R2 – снижение шероховатости поверхности; R3 – снижение волнистости поверхности; R4 – изменение твердости поверхности; R5 – изменение глубины упрочненного слоя; R6 – изменение уровня остаточных напряжений; R7 – увеличение скорости обработки; R8 - увеличение подачи; R9 – увеличение глубины резания (натяга деформирования); R10 – увеличение усилия деформирования; R11 – совмещение вспомогательных и основных операций (переходов) и их концентрация; R12 – снижение себестоимости оборудования, инструмента, приспособлений, совершенствование конструкций; R13 – уменьшение стоимости материала заготовки; R14 - 529 снижение расхода инструмента (увеличение стойкости); R15 – концентрация операций (уменьшение количества рабочих мест); R16 – снижение энергоемкости процесса; R17 – увеличение коэффициента использования металла; R18 - применение более дешевых материалов для оборудования, технологической оснастки, инструментов. Рис. 19. 8. Классификатор характеристик метода обработки. На основании полученных графов можно сделать вывод, что доминирующее влияние на максимальное количество целей имеют способ воздействия на обрабатываемый материал и обрабатывающий инструмент. Это позволяет 530 наметить пути совершенствования метода обработки, выявить и сформулировать для этого физические и технологические принципы, а также определить направления технологических и фундаментальных исследований взаимосвязей целей с характеристиками методов обработки. Это позволяет в свою очередь на основе найденных в результате таких исследований математических зависимостей проставить на вышеприведенных дугах графов числовые функции количественно характеризующие мощность связей характеристик метода МО и технологических целей. После нахождения взаимосвязей целей с характеристиками метода обработки на следующем этапе системного анализа создается логико-множественная модель метода обработки и процесса его синтеза. Рис. 19.9. Пример кругового графа взаимосвязей между целью развития «Способ воздействия» и характеристиками метода обработки: R1 – повышение точности формообразования; R2 – снижение шероховатости поверхности; R3 – снижение волнистости поверхности; R4 – изменение твердости поверхности; R5 – изменение глубины упрочненного слоя; R6 – изменение уровня остаточных напряжений; R7 – увеличение скорости обработки; R8 - увеличение подачи; R9 – увеличение глубины резания (натяга деформирования); R10 – увеличение усилия деформирования; R11 – совмещение вспомогательных и основных операций (переходов) и их концентрация; R12 – снижение себестоимости оборудования, инструмента, приспособлений, совершенствование конструкций; R13 – уменьшение стоимости материала заготовки; R14 - снижение расхода инструмента (увеличение стойкости); R15 – концентрация операций (уменьшение количества рабочих мест); R16 – снижение энергоемкости процесса; R17 – увеличение коэффициента 531 использования металла; R18 - применение более дешевых материалов для оборудования, технологической оснастки, инструментов; 1 – степень деформации; 2 – знак деформации; 3 – вид напряженного состояния; 4 – температура деформации; 5 – скорость деформации; 6 – размеры очага деформации; 7 - фазовые превращения; 8 – физико-химические контактные явления. 19.4. Логико-множественная модель метода МО и технологических объектов, участвующих в процессах изготовления деталей Для создания такой модели и формализации процесса синтеза метода обработки надо рассмотреть взаимосвязи между подмножествами технологических объектов, включающими в себя: Т 1 - подмножество кинематических характеристик, Т 2 - подмножество способов воздействия, Т З - подмножество характеристик инструмента, Т 4 - подмножество динамических характеристик, Т 5 - подмножество статических характеристик, Т 6 – подмножество обрабатываемых поверхностей, Т 7 - подмножество обработанных поверхностей, Т 8 - подмножество базовых поверхностей, Т 9 - подмножество станков для реализации методов обработки, Т 10 - подмножество режимов обработки, Т 11 - подмножество рабочих приспособлений. При этом первые пять подмножеств относятся к системе "метод обработки", остальные подмножества характеризуют другие технологические объекты, участвующие в процессе обработки деталей. Данные объекты либо являются определяющими при выборе характеристик метода обработки, либо необходимы для его реализации в технологическом процессе. Множество «Т» технологических объектов: Т = Т 1 UТ 2 UТ 3 U Т 4 U Т 5 U Т 6 U Т 7 U Т 8 U Т 91 U Т 10 U Т 11 U обладает множеством «М» свойств: М = М 1 U М 2 U М 3 U М 4 U М 5 U М 6 U М 7 U М 8 U М 9 U М 10 U М 11 Синтез метода обработки может осуществляться по двум основным алгоритмам. Алгоритм эвристического синтеза метода обработки относительно выбранного прототипа, т.е. наиболее близкого по технической 532 сущности представлен на рис. 19. 10 и может быть применен в том случае, если в действующем производстве необходимо улучшить качество обрабатываемых деталей и другие технико-экономические показатели операции или техпроцесса. Наиболее важными этапами вышеуказанного алгоритма являются поиск и анализ прототипа с определением технического или физического противоречий, а также поиск путей решения выявленных противоречий с формированием вариантов приемлемых технических решений. Их анализ и выбор оптимального метода обработки осуществляется по заранее выбранному критерию оптимальности (себестоимости, производительности, стойкости инструмента и т.д.) Для реализации выбранного метода обработки может быть осуществлена разработка нового или модернизация существующего оборудования, инструмента и технологической оснастки. Рис. 19. 10. Алгоритм эвристического синтеза МО. При технологической подготовке производства деталей из новых конструкционных материалов может возникнуть необходимость проектирования индивидуального метода обработки, имеющего принципиальные отличия от всех существующих. В этом случае проектирование осуществляется по алгоритму, представленному на рис. 19.11, который включает в себя синтез технического решения по каждой характеристике метода обработки и 533 технологическим объектам его реализации. В каждом из блоков алгоритма после выбора тех или иных характеристик метода обработки осуществляется проектирование и расчет средств их реализации. Процесс функционирования созданной модели при реализации цели потребителя состоит из трех этапов: измерения, оценки и принятия решения. На первом этапе выбираются технологические и физические параметры согласно целям и ограничениям. На этапе оценки изыскиваются пути решений, заданных целью и ограничениями с помощью баз данных, содержащих два вида информации: временную и базовую. Временную информацию составляют ГОСТы, нормали, справочники, различные нормативные документы и т.д. В базовую информацию входят установленные в настоящее время взаимосвязи между характеристиками МО, технологическими параметрами и физическими явлениями в зоне обработки по научно-технической и патентной литературе. Если в результате анализа временной и базовой информации невозможно реализовать цель потребителя за счет применения типовых решений или выявляется неопределенность взаимосвязей технологических факторов, параметров качества деталей и физических явлений в зоне обработки, то после проверки цели потребителя на правомерность возникает необходимость проведения технологических и фундаментальных исследований. Рис. 19. 11. Алгоритм морфологического синтеза метода обработки. 534 Контрольные вопросы 1. Что такое «система», какую она имеет структуру? 2. Что такое целостность системы? 3. Что такое членимость системы? 4. Что такое итегративные качества системы? 535 Список литературы 1. Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностроительных специальностей ВУЗов. [Текст] /Дальский А.М.,Барсукова Т.М., Бухаркин Л.Н., Гаврилюк В.С., Дмитриев А.М., Каширцев В.П., Кременский И.Г., Макаров Э.Л., Попов Е.А., Степанов Ю.А., Соколов Е.А. под редакцией Дальского А.М. – 5-е издание, М., Машиностроение, 2003. – 512с. 2. Материаловедение: Учебник для ВУЗов. [Текст] /Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г., Рыжов Н.М., Силаева В.И. под редакцией Арзамасова Б.Н. и Мухина Г.Г. – М., Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001 – 648с. 3. Конструкционные материалы [Текст] /Арзамасов Б.Н., Бродстрем Н.А., Буше Н.А. под редакцией Арзамасова Б.Н. – М., Машиностроение, 1990 – 687 с. 4. Материаловедение: Учебник для ВУЗов. [Текст] /Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. - 3-е издание, М., Машиностроение, 1990. – 252с. 5. Определение механических свойств материалов. [Текст] /Вербицкая А.Г. Кирносов В.И. -. М., издательство стандартов. 1984. 191с. 6. Технология ракетных и аэрокосмических конструкций из композиционных материалов. [Текст] /БулановИ.М., Воробей В.В. - М., Изд- во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998 – 516с. 7. Технология литейного производства. Литье в песчаные формы: Учебник. [Текст] / Трухов А.П., Сорокин Ю.А., Ершов М.Ю., Благонравов Б.П., Минаев А.А., Гини Э.Ч. под редакцией Трухова А.П. – М., издательский центр «Академия», 2005. – 528с. 8. Технология литейного производства. Специальные виды литья: Учебник. [Текст] /Гини Э.Ч., Зарубин А.М., Рыбкин В.А.. под редакцией Рыбкина В.А. - М., издательский центр «Академия», 2005. – 353с. 9. Баландин Г.Ф. Основы теории формирования отливок. [Текст] / - М., Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998 – 486с. 536 10. Литье тонкостенных конструкций. [Текст] /Степанов Ю.А., Гини Э.Ч., Соколов Е.А., Матвейко Ю.П. - М.; Машиностроение; 1966 - 254с. 11. Центробежное литье. [Текст]/Юдин С.Б., Левин М.М., Розенфельд С.Е. - М.; Машиностроение; 1972 - 279с. 12. Сварка, резка, контроль: Справочник, в 2-х т. [Текст] / Г.П. Чернышов, Н.П. Алешин - М.: Машиностроение; 1985 – 624 и 480 с. 13. Сварка и свариваемые материалы: в 3-х т. [Текст] / Волченко В.Н., Ямпольский В.М., Николаев Г.А., Бернадский В.Н., Зубченко А.С., Каракозов Э.С., Макаров Э.Л., Никифоров Н.И., Смирнов В.В., Ющенко К.А. - М.; МГТУ им. Баумана; 1977 – 625с. 14. Технология создания неразъемных соединений при производстве газотурбинных двигателей. [Текст]/Крымов В.В., Елисеев Ю.С., Зудин К.И. - М.; Наука и технология; 2001 - 544 с. 15. Плазменная сварка. [Текст] /Ширшов И.Г., Котиков В.Н. - Л.; Машиностроение; 1987 - 192с. 16. Технология автомобилестроения: Учебник для вузов. [Текст] /Карунин А.Л., Бузник Е.Н., Дащенко О.А., Елхов П.Е., Редин В.Н., Тетерин В.Ф., Шпунькин Н.Ф., Гладков В.И., Букин-Батырев И.К., Зинченко В.М., Перекатов Ю.А. под ред. Дащенко А.И. – М.; Академический Проект; Трикста, 2005.-624 с. 17. Отделочные операции в машиностроении. [Текст] /Космачев И. Г., Дугин В.Н.; Немцев Б.А. -Л., Лениздат., 1985, 248 с. 18. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка металлов., Справочник [Текст]/. - М., Машиностроение, 1977, 392 с. 537 Содержание ЧАСТЬ 1. МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ ........................................................................................................ 5 ГЛАВА 1. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ ....................................... 6 ГЛАВА 2. М ЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА МАТЕРИАЛОВ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ .......................................................................................................................... 43 ГЛАВА 3. Ж ЕЛЕЗО И СПЛАВЫ НА ЕГО ОСНОВЕ ....................................... 49 ГЛАВА 4. Ф ОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ДЕФОРМИРОВАННЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ ........................................................................................................... 67 Г ЛАВА 5. Т ЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СПЛАВОВ ....................................... 79 ГЛАВА 6. Х ИМИКО - ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СПЛАВОВ ...................... 99 ГЛАВА 7. К ЛАССИФИКАЦИЯ СТАЛЕЙ ................................................... 109 ГЛАВА . 8. ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ .............................................. 130 ГЛАВА 9. Н ЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ ........................................... 150 Г ЛАВА 10. К ОМПОЗИЦИОННЫЕ И ПОРОШКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ .............. 164 ГЛАВА 11. МЕТАЛЛУРГИЯ ................................................................ 171 ГЛАВА 12. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ...................................................................................... 203 12.1. ОСНОВЫ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА .......................... 203 12.2. СПОСОБЫ ЛИТЬЯ ................................................................... 214 К РОМЕ ОПИСАННЫХ ВЫШЕ ПРИМЕНЯЮТ МНОГО ДРУГИХ СПЕЦИАЛЬНЫХ ВИДОВ ЛИТЬЯ : ЛИТЬЕ ПОД РЕГУЛИРУЕМЫМ ДАВЛЕНИЕМ , ВАКУУМНЫМ ВСАСЫВАНИЕМ , ЭЛЕКТРОШЛАКОВОЕ И ДР ., КОТОРЫЕ ПОЗВОЛЯЮТ ПОВЫСИТЬ КАЧЕСТВО ОТЛИВОК . ....................................................................................... 241 12.3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ИЗ РАЗЛИЧНЫХ СПЛАВОВ 241 12.4. ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИЙ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ250 ГЛАВА 13. ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ ................................................................... 257 ГЛАВА 14. СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО .................................................................................... 330 14.1. Ф ИЗИКО - ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПОЛУЧЕНИЯ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ........................................................................................................................ 330 538 14.2. Э ЛЕКТРИЧЕСКИЕ ВИДЫ СВАРКИ .................................................. 339 Д УГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНОМ ГАЗЕ .................................................... 350 14.3. Х ИМИЧЕСКИЕ ВИДЫ СВАРКИ ........................................................ 361 14.4. Л УЧЕВЫЕ ВИДЫ СВАРКИ .............................................................. 366 14.5. М ЕХАНИЧЕСКИЕ ВИДЫ СВАРКИ .................................................... 371 14.6. Э ЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИЕ ВИДЫ СВАРКИ ..................................... 380 14.7. Т ЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ 390 14.8. К ОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ............................................. 393 ГЛАВА 15. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК .............................. 401 ГЛАВА 16. О БРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВОК БЕЗ СНЯТИЯ СТРУЖКИ ........................................................................................................................ 473 ГЛАВА 17. Э ЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВКИ ......................................................... 484 Г ЛАВА 18. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ И ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ ................................................................................................... 498 ГЛАВА 19. С ИСТЕМНЫЙ АНАЛИЗ МЕТОДОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ (МИД) ........................................................................................................................ 516 |