монтаж Мостового электрического крана 50-12.5 т. Укрупнение сборочных единиц мостовых кранов
 Скачать 55.2 Kb.
|
1 2 В этом случае по другую сторону путей портала от полигона обустраивают площадку укрупительной сборки, на которой с помощью двух гусеничных кранов и монтажных тяговых механизмов выполняют все сборочные работы, включая установку полностью собранной тележки на мост крана. Здесь же осуществляют электромонтажные работы и опробуют механизмы, запасовывают полиспасты, после чего гусеничными кранами поднимают целиком собранный кран и устанавливают его на портал, который перемещают к заданному пролету цеха. Состыковав рельсы портала с подкрановыми рельсами цеха, перемещают кран в пролет с помощью монтажных тяговых механизмов. Монтаж систем смазочных крановых механизмов. Смазочные системы монтируют в соответствии с чертежами, маркировочными схемами и инструкциями заводов-изготовителей. Монтаж индивидуальных смазочных систем состоит в проверке чистоты внутренней поверхности корпусов подшипников, исправности масленок, установке их на место и в заполнении смазочным материалом. Централизованные смазочные системы монтируют в такой последовательности: – устанавливают и крепят к опорным поверхностям смазочный ручной насос (смазочную станцию) и питатели; – устанавливают и соединяют между собой узлы магистральных трубопроводов, отводы от них к питателям и отводы от питателей к смазываемым точкам; – заполняют трубопроводы смазочным материалом; – налаживают и испытывают систему. Перед монтажом системы необходимо убедиться в работоспособности насоса и питателей, а также — в чистоте внутренней поверхности всех элементов трубопроводов (отсутствии грязи, ржавчины). Заводы-изготовители в большинстве случаев поставляют все элементы смазочных систем полностью готовыми к установке на место. Однако, если при приемке в монтаж на внутренней поверхности узлов трубопроводов и отводов обнаруживают грязь или ржавчину, то их обязательно следует промыть и протравить в ваннах. Травление является обязательным также после сварки для удаления окалины, образующейся на внутренней поверхности трубопровода в зоне сварки. Травление осуществляют в растворах серной, соляной или ортофосфорной кислот. Травление в растворах серной или соляной кислот состоит из следующих операций: собственно травления, промывки, нейтрализации остатков травильного раствора, промывки, сушки и смазывания протравленных поверхностей. Для травления используют 20 %-е растворы серной кислоты при температуре 50—80 °С или соляной кислоты при температуре не выше 40 °С, так как при более высокой температуре усиливается выделение паров хлористого водорода из ванн с соляной кислотой. Время травления зависит от состояния внутренней поверхности узлов трубопроводов и отводов, от температуры растворов и может быть от 2 до 24 ч. Иногда травление ведут в смеси растворов кислот следующего состава: серной кислоты — 60 г на 1 л раствора, соляной кислоты — 40 г/л, уротропина— 6 г/л, поваренной соли — 25 г/л при температуре 40—50 °С. Качество очистки контролируют визуально. Если поверхность очистилась недостаточно, то на ней видны пятна и отдельные участки нерастворившихся оксидов; хорошо очищенная поверхность имеет серо- стальной цвет, а перетравленная — черный. После травления узлы и отводы извлекают из раствора и держат над ванной для стекания раствора, а затем переносят в ванну с водой, в которой их промывают, потом переносят в ванну с 3—5%-м содовым или известковым раствором для нейтрализации остатков травильного раствора в течение 1 ч. После нейтрализации изделия промывают в ванне с горячей водой, подогретой до 80—90 °С, и сушат на воздухе. Высушенную протравленную поверхность необходимо смазать маслом, так как она вновь очень быстро подвергается коррозии. С этой целью узлы трубопроводов и отводы погружают в ванну с маслом, а после извлечения из нее укладывают на стеллажи в наклонном положении для стекания масла в течение 2—3 ч. Все перечисленные операции выполняют без перерыва, по окончании их концы узлов и отводов закрывают заглушками. Травление в растворах ортофосфорной кислоты отличается от описанного выше отсутствием таких операций, как промывка, нейтрализация и смазывание протравленных поверхностей маслом. Предварительно очищенные от загрязнений узлы трубопроводов и отводы вначале травят в 15— 20%-м растворе ортофосфорной кислоты при температуре 50—60 °С в течение 6—12 ч (в зависимости от состояния внутренней поверхности изделий), проверяя качество очистки так же, как и при травлении в растворах серной или соляной кислоты, а затем переносят в ванну с 2%-м раствором этой же кислоты, предварительно слив остатки травильного раствора в ванну с 15—20%-м раствором. В 2%-м растворе ортофосфорной кислоты на поверхности стальных изделий после травления образуется тонкая фосфатная пленка, пассивирующая (покрывающая) поверхность металла и предохраняющая ее от коррозии в течение нескольких месяцев. В ванне с таким раствором узлы трубопроводов и отводы выдерживают в течение 1—2 ч при температуре 50 °С, после чего извлекают из раствора, дают его остаткам стечь обратно в ванну, укладывают на стеллаж и сушат сжатым воздухом, предварительно очищенным от влаги и масла и, по возможности, подогретым (для ускорения сушки). Затем концы изделий закрывают заглушками для предупреждения попадания внутрь загрязнений, а также воды, которая разрушает защитную пленку. Протравленная и покрытая пассивирующей пленкой поверхность имеет темно-серый цвет с едва заметным зеленоватым оттенком. Смазочные питатели, у которых гарантийный срок не истек и при наружном осмотре не обнаружено никаких дефектов, устанавливают на место и крепят к конструкции крана винтами, плотно притягивающими питатель к опоре. Если гарантийный срок прошел, но дефектов также не обнаружено, питатели испытывают на герметичность минеральным маслом при пробном давлении, указанном в паспорте, в течение 2 мин в каждом из крайних положений поршней. Масло при этом не должно просачиваться через уплотнения штоков и заглушенные присоединительные отверстия в корпусах, а его утечка через любой из отводов к смазываемым точкам не должна превышать трех капель в минуту. Питатели должны срабатывать и выдавать положенное количество смазочного материала при разности давлений в магистральных линиях не более 1 МПа и числе ходов поршней не менее 6. Перемещение поршней и золотников должно быть плавным, без заеданий по всей длине хода. Испытание и проверку на срабатывае- мость производят, нагнетая смазочный материал поочередно в каждую линию. Питатели, не прошедшие испытания, отправляют в ремонт, а вместо них устанавливают новые. Трубопроводы систем собирают из узлов и отводов, изготовленных на заводе-изготовителе. Когда изготовитель поставляет трубопроводы в виде прямых участков труб и деталей трубопроводов отдельно, монтажники сами изготовляют узлы магистральных трубопроводов и отводы из заранее протравленных труб. Соединения трубопроводов выполняют в основном на конической трубной резьбе с помощью накидных гаек и фитингов (угольников, тройников, муфт). Применение уплотняющих средств в этих соединениях в виде белил, сурика и пакли не допускается; их собирают на нитролаке марки НЦ или бакелитовом лаке марки ЛБС. Часто вместо угольников применяют гнутье труб, а вместо тройников—врезки, выполняемые на сварке; так, отводы от магистралей к питателям и от питателей к смазываемым точкам во многих случаях делают изогнутыми, а присоединяют отводы к магистралям через приваренные к последним штуцера с резьбой. Трубопроводы соединяют также на сварке, но при этом необходимо, чтобы сварной стык находился между двумя резьбовыми. Это позволяет после сборки трубопровода демонтировать участок со сварным стыком и протравить его. Если сварное соединение выполнено враструб или с муфтой, приваренной снаружи стыка, то после сварки травление можно не производить. Смонтировав систему, продувают сжатым воздухом трубопроводы для удаления твердых частиц, попавших внутрь при сборке стыков, а затем заполняют их смазочным материалом с помощью насоса, подавая смазочный материал сначала через один магистральный трубопровод, а затем через другой. Одно из главных требований при осуществлении этой операции—удаление воздуха из трубопроводов. Воздух, попавший в систему, нарушает нормальную работу. Для этого во время заполнения противоположный конец трубопровода открывают и только после выхода из него 0,5 кг смазочного материала закрывают. По мере заполнения трубопровода заряжают смазочным материалом отводы к питателям и питатели, для чего поочередно снимают заглушки, установленные на этих отводах перед продувкой. Отводы присоединяют к питателям только после того, как из каждого отвода выйдет 50—100 г смазочного материала. Питатель считается заряженным, когда из него выйдет 10—20 г смазочного материала. После этого питатель закрывают пробками. Отводы от питателей к смазываемым точкам заряжают следующим образом. Отсоединяют отводы от питателей и смазываемых точек, продувают сжатым воздухом и заполняют смазочным материалом с помощью ручного насоса до тех пор, пока из свободного конца каждого отвода не выйдет 50—100 г загрязненного смазочного материала, который удаляют. После этого отвод устанавливают на место. Заполнив систему, приступают к ее наладке, которая заключается в проверке срабатывания питателей и определении давления, необходимого для их срабатывания. Срабатываемость питателей проверяют попеременным нагнетанием смазочного материала в обе линии. При нагнетании в первую линию все штоки должны находиться в верхнем положении, при нагнетании во вторую —в нижнем. При разнобое в положении штоков меняют местами отводы от магистральных трубопроводов к части питателей с таким расчетом, чтобы штоки всех питателей при нагнетании смазочного материала в одну из двух линий находились в поднятом или опущенном положении. Давление, при котором должна работать система, определяют по манометру в момент срабатывания самого удаленного питателя плюс 0,5 МПа. После проверки срабатывания питателей и определения рабочего давления трубопроводы подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением. Для этого используют насос высокого давления, которым нагнетают смазочный материал поочередно в первый и второй магистральный трубопроводы. Испытательное давление в каждом трубопроводе составляет 1,2 от рабочего, его выдерживают 20—30 мин. В течение этого времени падение давления не должно превышать 10%. Монтаж подьемных канатов. Ответственной операцией при монтаже кранов является запасовка канатов на механизмах подъема, при которой должны соблюдаться следующие требования: обеспечение сохранности каната во время его установки; предотвращение лишних внутренних напряжений, вызываемых условиями запасовки; правильная первоначальная укладка каната на барабан механизма подъема. Повреждения и образование дополнительных напряжений в канате могут возникнуть при неправильной размотке его с бухт или барабанов. При запа- совке необходимо соблюдать порядок проводки каната, один конец которого должен последовательно огибать все ролики в блочных обоймах и затем крепиться к барабану. Второй конец крепят также к барабану либо к верхней блочной обойме. Проводить канат можно вручную либо методом замещения. Барабан или катушку с канатом 1 устанавливают под мостовым краном на опоры, в которых они могут свободно вращаться. Подвижную обойму полиспаста 5 с крюковой подвеской закрепляют в нижнем положении по оси крана. Также под краном устанавливают электрическую лебедку 6, на барабан которой намотан тонкий канат. Этот канат вручную проводят через все ролики полиспаста и соединяют с концом проектного каната, намотанного на барабан 1. Затем, включив электролебедку, проводят тонкий канат через все ролики в обратном направлении, но уже с проектным канатом, который, таким образом, замещает в полиспасте тонкий канат. При запасовке большое значение имеет точное определение длины каната, иначе крюк не поднимется на нужную высоту, либо не дойдет до своего нижнего положения. Если крюк по проекту опускается ниже отметки пола цеха (при наличии заглубленных помещений), длину каната необходимо увеличить на расстояние от пола до нижнего положения оси подвижной обоймы, умноженное на кратность полиспаста крана. При запасовке новых канатов полиспаст часто закручивается. Закручивание устраняют двумя способами: предварительной раскаткой каната на всю длину в одну прямую линию при запасовке или раскручиванием полиспаста. При втором способе поднимают груз, масса которого составляет 30 % массы наибольшего груза, на 150—200 мм и дают полиспасту свободно закручиваться, удерживая лишь груз от разгона. При этом считают число оборотов нижней блочной обоймы до тех пор, пока полиспаст не перестанет вращаться. После закрепления каната на барабане несколько раз поднимают и опускают крюк, тем самым равномерно распределяя закрутку по всей длине каната. Особенности монтажа металлургических кранов обусловлены конструктивными особенностями мостов, тележек и механизмов для выполнения специальных технологических операций. Последовательность и правила выполнения всех сборочных операций при монтаже металлургических кранов подробно излагаются в инструкциях заводов-изготовителей, поэтому здесь рассматривается порядок монтажа укрупненных сборочных единиц этих кранов. При монтаже мульдозавалочных кранов после сборки моста на подкрановых путях (или подъема моста в собранном виде), на мост поднимают раму главной тележки с ходовой частью и механизмами передвижения, поворота и подъема колонны. Одновременно собирают нижнюю часть главной тележки, начиная с кабины управления. Кабину устанавливают на рабочей площадке на подкладках. Колонну перед установкой и закреплением на площадке управления очищают от консервирующего покрытия и проверяют на прямолинейность и отсутствие забоин; кривизна граней колонны не должна превышать 1 мм на длине 1 м. После закрепления колонны на площадке в нее заводят и устанавливают по оси качания раму с механизмами. Затем собирают хобот с мундштуком. После сборки нижней части главной тележки, на колонну надевают шахту с помощью самоходного крана или полиспастов, увязанных за раму главной тележки. Шахту с колонной крепят в вертикальном положении (для устойчивости) расчалками или стойками. Затем на головку колонны надевают и закрепляют траверсу с подвеской механизма подъема колонны. После этого поднимают шахту в сборе с колонной и кабиной и крепят ее к раме главной тележки. Шахту поднимают полиспастами, подвешенными к раме тележки или монтажной балке, или механизмом подъема колонны. Монтаж литейных кранов отличается от монтажа кранов общего назначения тем, что вначале собирают на подкрановых путях главный мост, затем — вспомогательный, после чего монтируют тележки. Мосты тяжелых литейных кранов собирают на подкрановых путях из полумостов или отдельных элементов, когда масса элементов (балансирных тележек, балок мостов) и грузоподъемность имеющихся монтажных механизмов не позволяют укрупнять их в полумосты. Такие краны чаще всего монтируют с помощью полиспастов, подвешенных к монтажным балкам. Главные тележки тяжелых литейных кранов по той же причине монтируют на мосту крана из укрупненных сборочных единиц, а вспомогательные — собранные целиком, в таком виде, в каком они поступают с завода-изготовителя. Для строповки главных тележек литейных кранов часто используют приспособление института «Гипрометаллургмонтаж», состоящее из траверсы, которая через четыре раздвижные тяги шарнирно связана с двумя башмаками, укладываемыми под среднюю балку рамы тележки. При монтаже кранов для раздевания слитков после сборки моста и установки на нем тележки, к ней подвешивают и закрепляют шахту, собранную предварительно с кабиной, площадками и лестницами в один укрупненный монтажный элемент. Специфичным для этих кранов является навеска механизма выталкивания слитков с клещами, который, как правило, поступает с завода-изготовителя в собранном виде. Уложенный в горизонтальном положении около специальной ремонтной ямы глубиной 4,6 м, этот механизм опускают в яму при помощи полиспаста, подвешенного к балке на раме тележки, или — механизма главного подъема. Если механизм выталкивания поступает в разобранном виде, его собирают в горизонтальном положении рядом с ремонтной ямой и опускают в нее. После этого мост крана и тележку устанавливают над ремонтной ямой так, чтобы механизм выталкивания можно было поднять и завести в шахту непосредственно из ямы без перемещений его в горизонтальном направлении. Если к этому времени монтаж механизма главного подъема тележки крана еще не закончен, то механизм выталкивания поднимают тем же полиспастом, которым его опускали в ремонтную яму. Подняв механизм по направляющим шахты, временно закрепляют его и дальнейшие работы выполняют после окончания монтажа механизма главного подъема и электромонтажных работ. При работающем механизме главного подъема механизм выталкивания монтируют следующим образом. Подъемные канаты крепят к барабану, огибают ими блоки механизма выталкивания и закрепляют предварительно на его балансире. Канаты механизма управления клещами проводят через блоки, закрепляют на рычагах этого механизма и на барабане. Затем поднимают механизм выталкивания из ямы в нижнее проектное положение (при максимальном растворе клещей) и временно закрепляют в шахте на двух балках, подведенных под выступающие части патрона. После этого перетягивают освободившиеся канаты и снова крепят их на балансире и рычагах (не отрезая их концов). Подняв механизм выталкивания в верхнее проектное положение (при минимальном растворе клещей), крепят канаты к противовесу уравновешивания механизма управления клещами. Технология монтажа колодцевых (клещевых) кранов аналогична технологии монтажа кранов для раздевания слитков. Демонтаж мостовых кранов выполняют в большинстве случаев с помощью стреловых самоходных кранов или полиспастов, подвешенных к монтажным балкам. Значительно реже для этой цели служат монтажные мачты (по тем же причинам, по которым их редко применяют для монтажа кранов). Перспективным является использование для демонтажа мостовых кранов гидравлических подъемников конструкции Гипротехмонтажа. Краны разрешается демонтировать только при наличии специально разработанного ППР. До начала работ по демонтажу осуществляют подготовительные мероприятия, в числе которых: – подготовка требуемых грузоподъемных механизмов и оснастки, в том числе установка лебедок, увязка полиспастов и отводных блоков, установка приспособлений для временного закрепления концевых балок или балансиров на подкрановых путях и т. д.; – подготовка и установка средств подмащивания, необходимых для разборки крана; – ограждение опасной зоны производства работ и подготовка площадки для размещения снятых сборочных единиц крана. Установив под колеса крана и тележки башмаки, препятствующие самопроизвольному их перемещению, и обесточив механизмы крана, начинают его разборку. Вначале стропят и снимают с моста крана тележку. Если грузоподъемность имеющихся механизмов и оснастки меньше массы тележки в сборе, то ее разбирают на минимально необходимое число элементов и снимают их поочередно. Мост крана по тем же причинам снимают целиком или разбирают на два полумоста или другое число элементов в соответствии с ППР. Операции по разборке моста выполняют в последовательности, обратной его сборке. Монтажные накладки удаляют газовой резкой, предварительно застропив главную балку (или полумост) , которую предстоит снимать первой, и временно закрепив на подкрановых путях концевые балки или балансиры. Опускание полумостов, отдельных балок или моста в сборе осуществляют по схемам, обратным тем, которые были приняты при монтаже крана. 1 2 |