Отчет. Отчет Ясмина. Умереноконцентрированным
 Скачать 3.84 Mb.
|
Рис 2.1. Технологический процесс производства предназначенный для разложения солей углекислого кальция и магния. В нижней части декарбонизатора установлено четыре форсунки для сжигания пылеугольного топлива. Для создания и поддержания нормального режима горения топлива, а также для его экономии, в зону горения декарбонизатора подводится горячий третичный воздух напрямую от клинкерного холодильника. Образующийся в результате горения горячий газ направляется
вверх по и декорбанизатору вместе с сырьевой мукой. Кальцинированная смесь выносится вместе с газами из декарбонизатора и поступает в циклон С5, где происходит ее выделение из газового потока. Из циклона С5 смесь подается во вращающуюся печь. Для предотвращения налипания и скапливания сырьевой муки в конических частях циклонов, а также в течках, питающих циклоны, служит система воздушных «пушек» поз. 15c.11, которая периодически активируется и потоком сжатого воздуха освобождает забитые сырьевой мукой части. Вентилятором отходящих газов поз. 15с.08 все газы от печи, декарбонизатора и предварительного подогревателя по каналу и отходящих газов поз. 15с.07 подаются в систему обработки отходящих газов. Для выравнивания давлений, смягчения пульсаций в воздухопроводах, подающих сжатый воздух к воздушным «пушкам» предусматривается установка воздухосборника поз. 15с. 10. Пройдя предварительный подогреватель, материал поступает на обжиг во вращающуюся печь поз. 15Ь.01. Материал подается в загрузочную часть печи, со стороны выгрузочной части в печь нагнетается уголь в виде пылевоздушной смеси. Попадая в раскаленное пространство, уголь воспламеняется и начинает гореть. Образующиеся дымовые газы проходят через всю печь, отдавая свое тепло обжигаемому материалу.  Рис 2.3. Технологический процесс производстваВ горячей зоне печи устанавливаются вентиляторы поз. 15b.03, 15b.04, 15b.05, 15b.06 для охлаждения элементов печи потоком воздуха. На входе вентилятора для охлаждения главного двигателя печи поз. 15b.05 предусматривается установка воздушного фильтра поз. 15Ь.07. Поток воздуха от вентиляторов поз. 15b.06 и 15b.04 регулируется заслонками поз. 15b.09 и 15b.10 соответственно. После печи обожженный материал (клинкер) поступает в клинкерный холодильник. 4 Корпус вращающейся печи завода ТОО «Стандарт Цемент» Печной агрегат сухого способа обжига клинкера оборудуется четырех-, пяти- или шестиступенчатым теплообменником циклонного типа, который функционирует как ступенчатый противоточный аппарат. Применяют циклоны низкого давления, что минимизирует потребление электроэнергии вытяжным дымососом. Число ступеней теплообмениика не превышает шести по той причине, что выигрыш в расходе тепла (5−10 ккал/кг) не покроет дополнителеный расход электроэнергии и капитальные затраты на установку циклона. Сырьевая мука на обжиг поступает следующего состава мас. %: СаО − 43,0±0,02; SiO2 − 13,5±1,0; Al2O3 − 3,5±0,5; Fe2O3 − 2,6±0,2; ппп − остальное. Коэффициент насыщения 1,01±0,02; глиноземный модуль р = 1,3±0,2, силикатный п = 2,3±0,2. Расчетный минералогический состав из такой муки будет следующий, мас. %: С3S − 65±5; С2S − 18±5,5; С3А − 5,5±1; С4AF − 12±1. Принцип действия печного агрегата заключается в следующем: дымовые газы, образовавшиеся от сжигания технологического топлива (природного газа) во вращающейся печи 1 в количестве, составляющем 40% от общей потребности, а также в вихревой камере декарбонизатора (60%), поступают в его смесительную камеру и затем движутся через систему циклонов и газоходов благодаря разрежению, создаваемому запечным дымососом, объединенным с циклонным теплообменником. Сырьевая мука влажностью не более 1% из расходного бункера 2, с помощью дозирующих устройств 3 подается в газоходы, соединяющие циклоны IV и V ступеней. Дымовые газы подхватывают муку и направляются в циклоны V ступени диаметром 3,5 м. Дымовые газы, нагревая муку, охлаждаются и с температурой 300°С направляются на очистку в электрофильтр 4, а затем с температурой 150°С дымососом 5 выбрасываются через дымовую трубу 6 в атмосферу. С помощью этого дымососа производится и регулирование скорости движения газов в каскаде циклонных теплообменников. Отделенная в циклонах пятой ступени сырьевая мука по течкам, соединяющим циклоны V ступени с газоходами IV ступени, поступает в последние диаметром 5,6 м. В IV, III и II ступенях обеих ветвей теплообменника движение сырьевой муки в газовом потоке, отделение муки от газов, транспортировка ее в нижестоящую ступень происходит аналогично описанному для V ступени. Из циклонов II ступени обеих ветвей теплообменника сырьевая мука поступает в вихревой кальцинатор 7 декарбонизатора 10, где она равномерно рассеивается горячим воздухом, поступающим из клинкерного холодильника 8, по газоходу экстрагированного воздуха 9. Рассеяная сырьевая мука и горячие газы в процессе совместного вихревого движения в кальцинаторе 7 быстро нагреваются и поступают в смесительную камеру декарбонизатора 10. В смесительной камере пылегазовая смесь из вихревого кальцинатора встречается с горячими газами, отходящими из вращающейся печи. Оба потока быстро перемешиваются, происходит дальнейший интенсивный теплообмен между газами и сырьевой мукой, которые через газоход I ступени выносятся в циклоны I ступени, где сырьевая мука отделяется от газового потока. Далее мука с температурой примерно 850–1000°С по течкам поступает во вращающуся печь 1. В декарбонизаторе происходит термическая диссоциация карбоната кальция на 85−90%, а карбоната магния практически полностью. Во вращающейся печи, установленной под уклоном 4° к горизонту, сырьевая смесь подвергается дальнейшей тепловой обработке дымовыми газами, двигающимися навстречу. За счет гравитационных сил и вращения корпуса печи происходит продвижение материала от загрузочного к ее разгрузочному концу. В печи, в отличие от обжига по мокрому способу, практически сразу начинаются твердофазовые реакции, приводящие к образованию С2S, C4AF, C3A, C12A7 и др. За счет экзотермии реакций теврдофазового взаимодействия температура поднимается до 1300°С. При этой температуре обжигаемый материал начинает плавиться, и далее процесс клинкерообразования протекает в системе Т − Ж. Алит формируется в зоне спекания в интервале температур 1300−1450−1300°С в течение 10−25 мин. В зоне охлаждения, начиная с 1300 до 1100°С, происходит кристаллизация алита и других клинкерных минералов. Окончательное охлаждение клинкера осуществляется в колосниковом холодильнике 8, представляющем собой камеру, футерованную огнеупорным кирпичом. Клинкер попадает на конвейер переталкивающего типа. Через слой клинкера вентиляторами 16 просасывается холодный воздух, отчего его температура на выходе из холодильника снижается до 80−90°. Для интенсификации процесса охлаждения клинкер после колосниковой решетки 11 дробится в молотковой дробилке 12, работа которой организована таким образом, что крупные куски клинкера отбрасываются назад на решетку. После охлаждения клинкер из холодильника по течкам поступает на пластинчатый конвейер 13, а затем в шатровый склад. Воздух, нагретый в холодильнике до 600°С, поступает по газоходу 9 в декарбонизатор на горение топлива. Воздух, прошедший через вторую камеру холодильника, имеет температуру более низкую и может быть использован в качестве теплоносителя в сырьевом цехе либо очищается от пыли в электрофильтре 14 и выбрасывается в атмосферу. Уловленная в электрофильтре 14 пыль собирается и конвейером 15 подается на склад. 5. Характеристика ремонтного хозяйства Организационно - производственная структура и техническая база ремонтного хозяйства Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода. К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ). Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам. Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения. В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования. Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта метало и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ. Организация ремонтного хозяйства Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят: ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский). В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать: ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ. Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются: паспортизация и аттестация оборудования; разработка технологических процессов ремонта и их оснащения; планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; модернизация оборудования. Виды ремонтных работ Ремонт — это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Ремонтные работы предусматривают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта по всем видам основных производственных фондов. Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт используется система планово-предупредительного ремонта. Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью. Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п. Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием. 6 Техника безопасности и охрана труда 1. Не допускается обработка зерна и других продуктов без очистки от металлических и других посторонних примесей. 2. Молотковую дробилку пустить вхолостую, предварительно убедившись в отсутствии людей в плоскости вращения ротора и вблизи выбросной горловины, подав предупредительный сигнал. После выхода двигателя на номинальные обороты (определяется на слух, по тахометру или амперметру в зависимости от конструкции машины) медленно открыть задвижку на питающем бункере, включить дозатор или питающий транспортер, обеспечивая равномерность подачи измельчаемого продукта. 3. Зависающие в бункере сыпучие (зерно, гранулы) и застревающие в приемной горловине несыпучие продукты освободить с помощью проталкивателя длиной не менее 1 м, выполненного из древесины или пластмассы, легко разрушаемых в случае захвата. 4. Запрещается до полной остановки двигателя машины открывать люки шлюзовых затворов, снимать кожухи, производить смазку, подтягивать резьбовые соединения и производить все виды технического обслуживания. 5. При остановке машины на техническое обслуживание или ремонт на рубильнике или выключателе ее вывешивается табличка: «Не включать—работают люди!». 6. При ремонте пользоваться только исправным инструментом. 7. При каждой остановке удалять мучную пыль с машины, оборудования. Периодически производить влажную уборку и проветривание помещения, воздух увлажнять, восстанавливать герметичность воздуховодов. 8. При необходимости остановки машины сначала прекратить подачу продукта (выключением питателя, закрытием заслонки), а затем, убедившись, что измельченный продукт перестал поступать, отключить двигатель. 9. При продолжительной работе (более 0.5 ч) па дробилке пользоваться средствами защиты слуха: антифонами, берушами, а при повышенном пыленииочками и респираторами. 10. В процессе механического выпуска зерна и других сыпучих материалов из силосов, бункеров и складов запрещается проникать кому бы то ни было в хранилища. Силосы, бункеры, люки должны быть постоянно закрыты крышками, а бункерные емкости складов защитными решетками. Транспортные механизмы должны быть надежно ограждены, смотровые люкизакрыты защитными решетками. 11. Спуск в закрытые бункеры, силосы и хранилища глубиной более 2 м должен производиться по наряду-допуску с использованием лебедки, спасательного пояса и, при необходимости, шлангового противогаза. В бригаде должно быть не менее трех человек. Во время спуска и работы в емкости разбор продукта не должен производиться. 12. Очистку башмаков нории или других забивающихся транспортирующих устройств производить на выключенном оборудовании с помощью специальных чистиков, исключая попадание конечностей и одежды в зону действия рабочих органов. 13. В процессе работы следить за целостностью н эффективностью работы технологического оборудования, аспирационных установок, уплотнителей, электрооборудования, не допускать перегрева подшипников и корпусов оборудования, появления посторонних шумов. 14. Не оставлять работающее оборудование без присмотра. 15. Регулярно производить очистку магнитною сепаратора, камнеуловителя, питающих бункеров, питающих вальцов. Операции очистки осуществлять при полной остановке машины. 16. В помещении, где размещены измельчитель, сырье и продукты переработки, нельзя курить и пользоваться открытым огнем. Техника безопасности на предприятии – это совокупность мероприятий организационного и технического характера, которые направлены на предотвращение на производстве несчастных случаев и на формирование безопасных условий труда. С целью обеспечения охраны труда на всевозможных предприятиях, прикладываются все усилия для того, чтобы сделать труд работающих людей безопасным, а как итог, большие средства выделяются именно для осуществления этих целей. На заводах, под подчинением у главного инженера завода, функционирует специальная служба безопасности, которая разрабатывает различные мероприятия, которые в будущем обязаны обеспечить каждому рабочему безопасные условия труда. Основное правило техники безопасности: «Не работай – не пострадаешь». Кроме того, специальная служба безопасности контролирует уровень безопасности технике на производстве, ее состояние, а также следит за тем, чтобы абсолютно все принимаемые на предприятие рабочие, обучались безопасным приемам работы. С целью абсолютного обеспечения охраны труда на заводах и на предприятиях систематически проводятся мероприятия, которые в последующем обеспечивают снижение получения травм на рабочем месте, а также значительно уменьшают возможность возникновения несчастного случая. В основном, эти мероприятия основываются на следующем: с целью предохранения работников мероприятия от ранений, улучшать конструкции действующего оборудования; улучшение действующих конструкций, а также установка новых защитных приспособлений от машин, станков и нагревательных установок, которые устраняют возможности случаев травматизма. Улучшение рабочих условий: обеспечение хорошей вентиляции помещения, хорошей освещенности, избавление от пыли в местах отработки, избавление от отходов производства в свое время, поддержание и регулировка температуры в цехах и на рабочих местах; во время работы оборудования, устранение возможности аварий, разрыва кругов шлифования, поломки дисковых пил, которые быстро вращаются, взрыва сосудов, разбрызгивания кислот, выброса расплавленных металлов, солей и пламени из нагревательных устройств, поражения электрическим током, внезапного включения электроустановок и тому подобное; все поступающие на работу обязаны организованно ознакомиться со всеми правилами поведения на территории предприятия, а также со всеми правилами техники безопасности, должна проводиться постоянная проверка знаний работающими всех правил безопасности; работающие должны быть обеспечены инструкциями по технике безопасности, а также плакатами, на которых наглядно проиллюстрированы опасные места производства, а также несчастные случаи, которые были предотвращены. Но, тем не менее, вследствие пренебрежительного отношения к технике безопасности самих же рабочих, возможны и происходят несчастные случаи. Постоянно изучая и безостановочно соблюдая правила техники безопасности, вы можете уберечь себя и других от несчастного случая. Для любого предприятия существует ряд правил техники безопасности, которые стоит соблюдать: если вы получили новую, ранее незнакомую работу, следует потребовать у мастера дополнительного инструктажа в плане техники безопасности; выполняя работу, стоит сохранять внимательность, не стоит отвлекаться на посторонние дела и разговоры, а также отвлекать других. Находясь в здании, во дворе, на заводе, на подъездных путях, необходимо выполнять следующие требования: нельзя ходить по чужим цехам без надобности на то; необходимо внимательно следить за сигналами, которые подают водители движущегося транспорта или крановщики электрокранов, следует выполнять их; не стоит находиться под поднятым грузом, необходимо обходить стороной места выгрузки и погрузки товара; нельзя ходить в местах, которые для этого не предназначены, нельзя перебегать дорогу впереди движущегося транспорта, также не стоит подлезать под стоящий железнодорожный состав; нельзя в неустановленных для этого местах переходить через рольганги и конвейеры, а также подлезать под них, нельзя выходить за ограждения без разрешения; нельзя открывать дверцы электрошкафов, а также прикасаться к клеммам, электрооборудованию, арматуре общего освещения и электропроводам; если администрацией его цеха работнику не поручена работа на механизмах, станках и машинах, то за исключением аварийных случаев, он не имеет права включать их или останавливать. Если работник испытывает недомогание или травмирован, то ему следует немедленно прекратить работу, и предварительно известив своего мастера, обратиться в медпункт или образование скорой помощи. Существуют также некоторые специальные требования безопасности. Перед началом работы необходимо: проверить состояние своей рабочей одежды: обхватить большой резинкой или застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду таким образом, чтобы концы одежды не развевались, убрать кончики платка, косынки и галстука, надеть плотный головной убор и спрятать под него волосы; обуть рабочую обувь, но стоит помнить, что запрещается работа в легкой обуви (сандалиях, тапочках, босоножках), так как можно получить ранение ног горячей и острой стружкой металла; необходимо тщательно осмотреть рабочее место, навести на нем порядок, убрать все, что мешает работе, а необходимые приспособления и инструменты расположить в безопасном и удобном месте, затем удостовериться в исправности приспособлений и рабочего инструмента; необходимо удостовериться, чтобы рабочее место было хорошо освещено, но так, чтобы свет не слепил глаза; если вам нужна электрическая переносная лампа, то проверьте наличие защитной сетки, изоляцию резиновой трубки и исправность шнура, напряжение подобного светильника должно быть не выше 36 Вольт; убедитесь, что пол на рабочем месте находится в абсолютной исправности, без скользкой поверхности, без выбоин, а также, что опасные места ограждены; если вы работаете с тельферами или с талями, необходимо проверить их исправность, приподняв груз на небольшую высоту, а также убедиться в исправности тормозов, цепи и стропа Список использованной литературы Лоскутов Ю.А. и др. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строительных материалов: Учебник для техникумов промышленности строительных материалов. -М.: Машиностроение,1986. Журавлев М.И., Фоломеев А.А. Механическое оборудование предприятий вяжущих материалов и изделий на базе их. –М.: Высшая школа, 1973. Боганов А.И. Механическое оборудование цементных заводов: Учеб. для техникумов. –М.: Машиностроение,1967. Бауман В.А. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. -М.: Машиностроение,1981. Алексеев Б.Ф. Технология производства цемента. –М.: Высшая школа, 1980. Силенок С.Г., Силенок Ю.С. Печные агрегаты цементной промышленности. -М.: Машиностроение,1984. Константопуло Г.С. Дипломное проектирование механического оборудования заводов промышленности строительных материалов. –М.: Стройиздат, 1976. Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению. –М.: Высшая школа, 1973. Гарцман Б.М. Экономика, организация и планирование промышленности строительных материалов. –М.: Стройиздат, 1973. Алексеев Б.Ф. Технология производства цемента. –М.: Высшая школа, 1980. Банит Ф.Г., Якубович Б.И. Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования заводов строительных материалов. -М.: Стройиздат,1964.-235 с. Дроздов Н.Е. Эксплуатация, ремонт и испытание оборудования предприятий строительных материалов и конструкций. –М.: Высшая школа, 1979.-312 с. |
