Монтаж кран - балки. Монтаж кран -балки. В наши дни человеку свойственно стремление максимально облегчить каждый из производственных процессов
 Скачать 3.05 Mb.
|
|
1 должен выполняться раз в четыре месяца, простой в ремонте не более 4 часов; -текущий ремонт Т2 проводится один раз в год, простой в ремонте не более 18 часов; -капитальный ремонт проводится один раз в десять лет, продолжительность капитального ремонта не более 1 суток; -в течение ремонтного 10-летнего цикла будет проведено 20Т1+9Т2+1К; -категория ремонтной сложности 3, что означает небольшие трудозатраты на всех видах ремонтов. Таблица 7 - Годовой график планового ремонта оборудования
Трудоемкость ремонта составляет: - категории Т1 - 3 чел-час; - категории Т2 - 10 чел-час; - капитального К - 50 чел-час. 4.2 Расчет численности ремонтного персонала Персонал механической службы цеха состоит из слесарей, занимающихся текущим обслуживанием оборудования, и слесарей, проводящих текущие и капитальные ремонты. К первой группе относятся дежурные слесаря, ко второй - ремонтный персонал механической службы. Нормативная численность рабочих определяется только для обслуживания действующего оборудования. Нормативы предназначены для определения среднесписочной численности рабочих и рассчитаны на выполнение всех работ по межремонтному обслуживанию и текущему ремонту оборудования. Количество дежурных слесарей службы механика рекомендуется планировать в размере 40-60% нормативной численности персонала механической службы. Расчет численности ремонтного персонала Чр.п,чел., необходимого для выполнения годового графика ПР в планируемом году производится на основании годовой трудоемкости ремонтных работ по формуле (9)  (9)где Чр.п.- нормативная численность ремонтного персонала, чел; ∑Те год - суммарная трудоемкость всех ремонтных работ в течение планируемого года, чел-час; ∑В рем - суммарное время простоя на ремонте за год, час.; Кн – коэффициент выполнения нормы, принимается от 1,0 до 1,2. Расчет суммарной годовой трудоемкости ∑Тегод,чел-час, производим по формуле (10)  (10)где ТёТ1 - суммарная трудоемкость текущих ремонтов категории Т1 за год, чел-час; ТёТ2 - суммарная трудоемкость текущих ремонтов категории Т2 за год, чел-час;  Расчет суммарного времени простоя оборудования в ремонте за год ∑Врем, час., определяем по формуле (11)  (11)где В1, В2 -время простоя оборудования в ремонте, час.; Т1, Т2 - количество текущих ремонтов 1 и 2 категории.  Чр.п. = 16 / 16 = 1чел. Если ремонтные работы проводятся в условиях, отличных от условий, указанных в «Положении о техническом обслуживании и ремонтах оборудования», то норматив трудоемкости увеличивается с учётом поправочного коэффициента. На основании документа «Тарифно-квалификационный справочник» присваиваются разряды, и формируется бригада по ремонту оборудования. Таблица 8 - Состав бригады по ремонту механизма
4.3 Расчет нормативного фонда оплаты труда Нормативный фонд оплаты труда ФОТн, руб., за время ремонтов данного механизма в течение планируемого года определяется умножением средней часовой тарифной ставки в бригаде на суммарную годовую трудоемкость ремонта механизма и определяется по формуле (12)  (12) где ТСТ - средняя часовая тарифная ставка в бригаде, руб-час; Тё - суммарная годовая трудоемкость ремонтов оборудования, чел-час; П - премия, %. Средняя тарифная ставка бригады учитывает часовые тарифные ставки по разрядам и количество рабочих по данным разрядам и определяется по формуле (13)  (13)где К- количество рабочих соответствующего разряда, чел.; Т6,Т5,Т4 - тарифная ставка соответственно 6,5,4 разряда, руб/час.; n - количество рабочих в бригаде, чел.   4.4 Определение стоимости годового ремонта механизма Стоимость ремонта оборудования включает все денежные затраты, связанные с ремонтными работами. Материальные затраты учитываются в бухгалтерии. Данные об оплате труда определяются прямым счётом. При этом необходимо учесть отчисления в социальные фонды, планируемые в процентах от ФОТН. Если при ремонте применяются подъёмно-транспортные средства, необходимо определять амортизацию, которую принимаем в размере 20% от затрат на запчасти, изделия и материалы. Амортизационные отчисления Ап-тс, руб., определяем по формуле (14)  (14)где  амортизационные отчисления, руб.;Зм – затраты на материалы, руб.  Цеховые и общезаводские накладные расходы определяются в процентах от ФОТН. Полученные данные сводятся в таблицу 9. Таблица 9 - Смета затрат на плановый ремонт оборудования
Затраты на ремонт оборудования не очень существенны, но и они могут быть значительно снижены путём осуществления ряда мероприятий: -повышение стойкости деталей и узлов; -дальнейшей централизации и специализации ремонтов; -централизации изготовления запчастей; -улучшения организации ремонтных работ: узловой, агрегатный и рассредоточенный ремонт; -повышения производительности труда ремонтного персонала путем механизации ремонтных работ; -материального стимулирования работников, повышения оплаты труда; -привлечения производственных рабочих к выполнению собственно ремонтных работ; - повышения надёжности оборудования; -максимальной унификации оборудования, запчастей и механизмов; -обеспечения планового снабжения завода запчастями, материалами, специальным оборудованием для выполнения ремонтных работ. 4.5 Экономическая эффективность применения системы технического обслуживания и ремонта оборудования Под экономическим эффектом понимают экономический результат, полученный в результате внедрения организационно-технических мероприятий. Например, в результате механизации ручных ремонтных работ, сокращаются трудозатраты. Или в результате улучшения и совершенствования технического обслуживания и материальной заинтересованности удаётся сократить численность ремонтного персонала. При расчёте экономического эффекта во внимание не принимаются затраты, связанные с внедрением мероприятий, повышающих экономическую эффективность предприятия. Под экономической эффективностью понимают сравнение, сопоставление затрат с результатами. Для оценки экономической эффективности применяются, как правило, не абсолютные, а относительные показатели, такие как: - уровень рентабельности; - рост производительности труда; - рентабельность производства; - срок окупаемости; - коэффициент экономической эффективности. Применение системы технического обслуживания и ремонта оборудования при организации и проведении ремонтов оборудования даёт значительный экономический, технический и социальный эффект. Соблюдение системы проведения ремонтов оборудования дисциплинирует руководителей и специалистов, заставляет их придерживаться нормативной численности ремонтников, составлять оперативные графики проведения отдельных операций, входящих в ремонт всего оборудования. Применение системы технического обслуживания и ремонтов оборудования при организации работы службы механика сегодня является обязательным. Именно применение этой системы обеспечивает: -сокращение времени ремонта; -повышение механического ресурса оборудования и агрегата; -увеличение времени работы механизма; -повышение производительности; -укрепление трудовой и производственной дисциплины руководителей и исполнителей. 5 Охрана труда и окружающей среды 5.1 Общие требования безопасности К выполнению обязанностей слесаря по ремонту и обслуживанию ГПМ, управляемых с пола, допускаются лица, достигшие 18 лет, предварительно прошедшие производственное обучение, аттестацию по ОТ, инструктаж по безопасному ведению работ, обученные правилам технической эксплуатации и ремонта ГПМ и изучившие данную инструкцию. Слесарь, допущенный к работе по ремонту и обслуживанию ГПМ, должен знать: - назначение, устройство и принцип действия всех обслуживаемых ГПМ и производственные инструкции по их обслуживанию и ремонту; - основные причины аварий и неполадок в механизмах ГПМ, уметь находить и устранять их; - технологический процесс ремонта, сборки и монтажа механического оборудования ГПМ; - методы и приемы выполнения слесарно-монтажных работ; - ассортимент и назначение смазочных материалов; - правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Слесарь, допущенный к работе по ремонту и обслуживанию ГПМ, обязан: - проводить осмотр и ремонт ГПМ согласно графика ППР; - производить подготовку ГПМ к техническому освидетельствованию; - уметь оказать первую доврачебную помощь при несчастном случае. Запрещается: - находиться во время работы под грузом; - поднимать грузы, масса которых превышает грузоподъемность ГПМ; - поднимать и опускать грузы при наклонном положении каната; - работать при неисправных тормозах и ограничителях высоты подъема, при недопустимом износе каната. Во время работы концевой выключатель кран-балки должен отключать питание соответственно при конечном верхнем и нижнем положениях. При обслуживании и ремонте ГПМ работы должны производиться с ремонтных площадок, инвентарных стремянок. Для страховки необходимо применять монтажный пояс. Работник должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка. Курение допускается только в специально отведённых для этого местах. Запрещается употреблять алкогольные, наркотические и токсические вещества до работы и во время работы. При ходьбе по территории соблюдать меры предосторожности. 5.2 Требования безопасности перед началом работы Одеть полагающуюся по нормам спецодежду, головной убор. Проверить, чтобы не было свисающих концов спецодежды. Получить от инженера-механика или ст. мастера задание на прведение ремонтных работ. Осмотреть место работы, убрать посторонние предметы. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты. При работе применять только исправные инструменты и приспособления. Перед осмотром, техническим обслуживанием и ремонтом находящихся в эксплуатации ГПМ, требовать их остановки и отключения от сети, которое производится электромонтёром в соответствии с правилами ТБ. 5.3 Требования безопасности во время работы К ремонту ГПМ приступать только с разрешения инженера-механика или ст. мастера, который обязан дать конкретное задание и обеспечить безопасность проводимых работ (устройство площадок, ограждений, вывешивание плакатов, наличие средств индивидуальной защиты и др.). Освободить ГПМ от груза, выключить электропитание и вывесить плакат "Не включать - работают люди". При проведении осмотра проверить: - состояние и наличие крепёжных соединений и стопорных устройств; - действие тормозов, конечных выключателей; состояние грузового крюка, каната и их креплений; - отсутствие течи масла из редукторов, количество масла и наличие смазки в подшипниках; - состояние колодочного тормоза, при необходимости заменить накладки. Опробование работы механизмов производится в начале на холостом ходу, а затем с грузом. После капитального ремонта, монтажа, вызванного установкой ГПМ на новом месте, замены клюка или каната проводится внеочередное полное техническое освидетельствование. 5.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях При зависании груза на ГПМ необходимо при помощи автокрана или автопогрузчика снять груз, а затем приступить к ремонту. При несчастном случае обесточить ГПМ или другое оборудование, освободить пострадавшего. Оказать ему первую доврачебную помощь, вызвать врача. При появлении напряжения на корпусе оборудования необходимо обесточить оборудование и вызвать электромонтёра. При загорании электроустановок необходимо отключить их от сети и приступить к тушению только углекислотными огнетушителями или песком. При поражении электрическим током, если пострадавший не может оторваться самостоятельно от токоведущих частей, отключить электроустановку. При расстройстве у пострадавшего дыхания начать производить искусственное дыхание «рот в рот» или «рот в нос». При остановке у пострадавшего сердечной деятельности проводить непрямой массаж сердца, надавливая на левую часть грудной клетки с частотой 60 раз в минуту, чередуя массаж с искусственным дыханием. 5.5 Требования по окончании работы Привести в порядок рабочее место. Убрать детали и инструмент. Обо всех обнаруженных нарушениях и недостатках в работе ГПМ сообщить мастеру отвечающему за техническое состояние ГПМ. 5.6 Охрана окружающей среды По окончании проведения работ необходимо убрать промасленную ветошь в место, отведённое для сбора и хранения промасленных отходов. Пролитое при сборочно-разборочных работах масло и густые смазки следует засыпать опилками или песком. После чего зачистить и убрать промасленный песок (опилки) в специально отведённый контейнер для хранения промасленных отходов, с последующей отправкой их на утилизацию. Убрать весь мусор и всевозможные отходы оставшиеся при проведении ремонта ГПМ. Литература 1.3енков Р. Л. Машины непрерывного транспорта. - Л/Г Машиностроение, 1987 -432 с; 2.Ивашков И. И. Монтаж, эксплуатация и ремонт ПТМ. - М.: Машиностроение, 1979- 432 с; З.Куклин М. Г., Куклина Г. С. Детали машин. - М:. Высшая школа, 1973,-324 с; 4.Спиваковский А.О. Транспортирующие машины. - М.: Машиностроение, 1983-350 с; 5.Цеков В. И. Основы восстановления деталей металлургического оборудования. - М.: Металлургия, 1984 - 321 с; 6. Целиков АИ. Машины и Агрегаты металлургических заводов. - М.: Машиностроение, 1986 - 636 с; 7.Шейблинт А. Е. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Высшая школа, 1997 - 315 с.   | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||