Курсовая работа FMEA анализ. В настоящее время качество продукции ценится очень высоко. Чем лучше качество, тем больше потребители готовы платить за него, лишь бы оно действительно было лучшим

• Название: В настоящее время качество продукции ценится очень высоко. Чем лучше качество, тем больше потребители готовы платить за него, лишь бы оно действительно было лучшим
• Анкор: Курсовая работа FMEA анализ
• Дата: 22.12.2021
• Размер: 323.73 Kb.
• Имя файла: 410044.rtf
• Тип: Реферат; #313436
• страница: 5 из 8

1.4 Экономическая целесообразность применения метода

Рациональность проведения FMEA подтверждается с точки зрения экономики. Раннее распознавание потенциальных ошибок и просчетов избавляет от дорогостоящего исправления дефектов. Лучше предвидеть возможные ошибки и своевременно исключать их, чем запоздало заниматься проблемами исправления недостатков, после того как они появились. Тем больше экономия, чем раньше будут обнаружены ошибки в цепи «планирование продукции, её разработка, изготовление образца, установочная (пилотная) серия, серийное производство, эксплуатация потребителем».

Опыт зарубежных предприятий показывает, что ощутимые результаты от внедрения методологии FMEA появляются уже через 12-18 месяцев после начала освоения методологии и далее обеспечивается устойчивый положительный эффект.

Экономические расчеты по эффективности применения метода FMEA должны учитывать следующие положительный факторы:

– предупреждение дефектов в конструкции и технологии;

– исключение отзыва продукции из-за пропущенных ошибок, снижение опасности обратного отзыва изделий за счет систематического отслеживания возникновения ошибок;

– распознавание слабых мест, повышение эффективности системы качества;

– систематический анализ современных достижений для избежания повторных дефектов;

– выполнение требований заказчика, сохранение и повышение конкурентоспособности, а также авторитета (имиджа) фирмы;

– информированность сотрудников, лучшее понимание задач и сознание необходимости качества – мотивация качественного труда;

– исключение кризисной ситуации;

– сокращение сроков проектирования, уменьшение объемов дорогостоящих испытаний;

– планирование на ранних стадиях средств производства и контроля, оптимизация использования всех ресурсов;

– ослабление влияния барьеров между службами [3].

Опыт преуспевающих предприятий мира показывает, что успешно решить проблемы разработки и постановки продукции на производство можно только силами группы разнородных специалистов – межфункциональной FMEA-команды, которая работает по специальной методике. По оценке журнала Quality Progress, сегодня в развитых странах не менее 80 % разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением FMEA-методологии.

«Зачем все это? – спросит скептик. – Ведь существует же сегодня, например, согласование на технологичность при разработке конструкции. И другие виды согласования также есть. Нужны просто очень грамотные специалисты».

Однако, как показывает опыт, именно работа командой дает качественно другой результат. Неоднократно приходилось наблюдать, когда очень опытные специалисты различных специализаций садятся вместе за рабочий стол и работают в одной FMEA-команде, сообщая друг другу очень много новой информации. И все это учитывается сразу, а не потом, поэтому и получается сразу вполне удовлетворительная конструкция и соответствующая технология [4].

Следует отметить, что первоначальное использование метода FMEA требует значительных затрат. Только при достаточном накоплении опыта применения и статистических данных по причинам нарушения работоспособности и вероятности их появления, затраты не только быстро окупаются, но и дают значительный экономический эффект соотносительно «Правила десяти».

В соответствии с «Правилом десяти» примерное соотношение между затратами на устранение ошибок на выделенных этапах выглядит следующим образом (рисунок 4): если обнаружение и устранение дефектов на этапе проектирования потребует затрат в размере, к примеру, Q рублей, то устранение этой ошибки на стадии подготовки обойдется 10Q, на стадии производства – 10Q*100Q=1000Q, на стадии контроля – 10Q*100Q*1000Q=1000000Q, а у потребителя - уже составит 10000000000Q. Но если бы эта ошибка была выявлена методом FMEA как потенциальная, на стадии маркетинга, то ее устранение обошлось бы всего 0,1Q. Следовательно, если ошибка была сделана на этапе планирования производства, а обнаружил её уже потребитель, то её устранение обойдётся в 0,1Q*Q*10Q*100Q*1000Q*10000Q=1000000000Q. Рассуждая аналогичным образом можно проследить зависимость между затратами на устранение ошибки, местом её возникновения и временем её обнаружения [3].

1.5 FMEA в России

В России, как это, к сожалению, часто случается в нашей стране, рекомендации по применению FMEA появились со значительным опозданием. Перевод международного стандарта IEC 812 был выпущен только в 1987 году, и лишь в середине 90-х на его основе был выпущен первый стандарт ГОСТ 27.310-95. В это же время ЦНИИИ 22 МО РФ выпустил рекомендации по надежностно-ориентированному проектированию и изготовлению, в которых декларировалась обязательность применения методики FMEA на всех этапах создания радиоэлектронной аппаратуры (РЭА). В 2006 году Международная электротехническая комиссия (МЭК) выпустила обновленную версию стандарта по FMEA, российская версия которого получила обозначение ГОСТ 51901.12.

Сегодня многие отечественные специалисты в самых разных отраслях промышленности оценили эффективность этой методики. Вне всяких сомнений, методика FMEA давно ожидаема среди российского инженерного сообщества. Это показывают результаты опроса специалистов, освоивших FMEA, которые оценили степень его практической полезности в среднем на 8,5 баллов по 10-балльной шкале. При этом часть опрошенных считает, что эта методология должна стать обязательной, необходимо запретить проектирование без её применения. Регламентированное применение FMEA в процессе разработки и производства должно существенно улучшить качество производимой продукции и повысить её конкурентоспособность.

Группа компаний «Приоритет» уже на протяжении более 10 лет занимается вопросами внедрения методики FMEA на российских предприятиях. Практика показала, что освоение FMEA дает предприятиям очевидные преимущества:

– интенсивный обмен информацией дает эффект взаимообучения, передачи инженерного опыта и повышения квалификации членов команды в смежных областях;

– командная работа стимулирует возникновение новых технических идей, причем многие из них доходят до уровня патентов;

– нередко команда способна выявить недостатки конструкции технологии, которые сами авторы не в состоянии увидеть из-за излишней «привязанности» к своему детищу;

– снижаются потери, связанные с доработками и изменениями на стадии производства;

– улучшается репутация предприятия, потребитель сразу получает завершенные и качественные изделия, а не «сырые» продукты, на доработку которых иной раз требуются годы.

Однако надо иметь в виду, что российский путь внедрения и развития FMEA несколько отличается от западного – из-за специфичных «болезней» российского управления. Производственные войны и баррикады, разрыв доверия, дисбаланс ответственности, полномочий и взаимодействия, агрессивность к лидерам и к лидерству – все это, конечно, очень сильно тормозит развитие прогрессивных методов и технологий производства. Лечение этих болезней требует освоения непривычных для российского инженерного сообщества категорий, таких как лидерство, командная работа, ориентация на потребителя (конечного пользователя продукции) и прочих факторов, без развития которых сегодня вряд ли можно рассчитывать на достижение предприятием мирового уровня в надежности и качестве продукции [5].