Методы организации производства. Выбор и обоснование метода организации производства

Название	Выбор и обоснование метода организации производства
Дата	25.02.2023
Размер	115.08 Kb.
Формат файла
Имя файла	Методы организации производства.docx
Тип	Реферат #953943

Тема: Выбор и обоснование метода организации производства

Содержание:

Введение:

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, совокупность и приемов его реализации характеризующихся рядом признаков главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций техпроцесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

(11.2) где

S_pj - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;

Q - годовой объем выпуска продукции, шт.;

K_{см j} - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования;

F_{э j} - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

(11.3) где

t_p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду;

t_п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

(11.4)

где Т_чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

(11.5) где

S_пр - принятое количество оборудования;

К_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху);

С_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы с учетом нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

(11.6)где

К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности;

М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортировка деталей должна осуществляться без задержек, на рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального производства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площади цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия.

2. Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса:

-расположение рабочих мест по ходу технологического процесса;

-специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций;

-передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки;

-ритмичность выпуска, синхронность операций;

-детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока.

Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

(11.7) где

F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;

N₃ - программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

(11.8) где

С_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса;

t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С_прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

(11.9)

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации опеаций на металлорежущих станках

Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.
Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Zмо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле

(11.10)

где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; Ci, Ci +1 - число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течение периода T; ti, ti +1 - нормы времени на смежных операциях.

Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способы синхронизации сборочных операций

Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.
Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

(11.11)

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

(11.12) где

l_o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м;

t_тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования:

-предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии;

-обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии;

-выделить площадки для накопления задела и подходы к ним;

-предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу.

Характерными признаками такой организации производства являются:

-подетальная специализация производственных подразделений;

-запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам;

-параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям;

-выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.
Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

 Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:

(11.13)

где N_i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.;

k_oi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали;

tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин;

К_вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

 Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска по формуле (11.1).

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S_pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К_зj и участку в целом К_з.у:

(11.14)

где S_прj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

 Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

(11.15)

(11.16)2

где Р_я - явочное число основных рабочих, чел.; С_м - режим сменности работы; Н_у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С_р - средний разряд работ на участке; К_з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

(11.17)

 Определение степени замкнутости производственных участков.

На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

(11.18)

(11.19)

где К_т.з - коэффициент технологической замкнутости;

Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч;

Т_вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке;

К_п.з - коэффициент производственной замкнутости;

T_ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации;

m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

(11.20)

При К_инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

 Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

 Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

изготовление продукции мелкими партиями;
формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям;
передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) и далее на склад готовой продукции. Такой метод организации производства позволяет задействовать рабочих и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе "точно вовремя" план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".

На рис. 11.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Например, обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.
На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.
Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.
Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.
С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт "канбан" обеспечивается соблюдением следующих правил:

изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих:

-контроль производственного процесса;

-наглядность результатов измерения показателей качества;

-соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака;

-проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

- поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 11.4. Схема организации синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов. Поддержание порядка на рабочем месте рассматривается как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.

Автоматизированное производство является высшей формой потока. Оно сочетает основные признаки поточного производства с его автоматизацией. Автоматизация исключает непосредственное участие человека в выполнении производственного процесса.

Различают частичную и комплексную автоматизацию. При частичной - рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологического процесса. В транспортных и контрольных операциях, при обслуживании оборудования, в процессе управления - полностью или частично сохраняется ручной труд. В условиях комплексно-автоматизированного производства - ручное только обслуживание оборудования.

В состав автоматической ПЛ входят автоматы и агрегаты для выполнения технологических операций, механизмы для ориентировки изделия и его закрепления в рабочей позиции, устройства для транспортировки и загрузки изделий по операциям, приборы и аппаратура для контроля и управления процессом и т. д.

В основу проектирования и эксплуатации автоматических поточных линий (в частности, в электронной промышленности, радиотехнической и др.) положен метод блочного конструирования оборудования. Автоматические линии при этом компонуются на базе различного сочетания самостоятельных унифицированных блоков-модулей.

Модуль - конструктивно законченная совокупность узлов и деталей, объединенных общим функциональным назначением и подчиняющихся общим требованиям по габаритам.

Линии, построенные по блочно-модульному методу, надежны в работе, эффективны в эксплуатации, требуют для переналадки немного времени.

При проектировании автоматических поточных линий выполняется ряд расчетов. В значительной степени они аналогичны расчетам неавтоматизированных линий. Вместе с тем имеются и некоторые особенности.

Такт автоматической ПЛ:

-номинальный годовой фонд времени работы линии при работе в одну смену, час

-число смен работы

-коэффициент технического использования АПЛ, учитывающий потери времени при различных неполадках в работе оборудования линии и затраты времени на подналадку, зависящий от количества агрегатов линии.

-задание на выпуск (количество изделий), шт.

Если при выполнении какой-либо i-й операции величина нормы времени на ее выполнение больше такта линии, то за такт линии принимают величину нормы времени этой операции.

На автоматических ПЛ особенно сложны расчеты заделов. Заделы на АПЛ создаются на так называемых бункерных линиях:

Компенсирующие заделы

образуются в случае, если смежные участки АПЛ имеют разные такты работы.

В общем виде:

-период времени для создания компенсирующего задела (промежуток времени непрерывной работы смежных участков АПЛ с разными ритмами работы), мин.

-меньший и больший ритмы (такты) работы смежных участков (операций) линии,

(шт./мин.)

Организация энергетического хозяйства

Энергетическое хозяйство – это не только вспомогательный участок предприятия, но и элемент энергетической системы района, представляет собой сложную совокупность процессов производства, преобразование распределение и использование всех видов энергетических ресурсов. Энергохозяйство обеспечивает производство на данном предприятии различными видами энергии и энергоносителей, осуществляет монтаж, эксплуатацию и ремонт энергооборудования в производственных цехах и подразделениях предприятия .

Энергохозяйство предприятия подразделяется на общее и цеховое. К общему относятся генерирующие, преобразующие и производящие сооружения, установки и устройства, которые объединяются в специальные подразделения ( цехи, участки ): теплосиловой, электросиловой, газовы , электромеханический ( электротехнический), слаботочный. Цеховую часть энергохозяйства составляют первичные энергоприёмники (термопечи, станки, подъёмно-транспортное оборудование и т.д.
Производственная структура энергохозяйства предприятия

Большое количество разнообразного энергооборудования и сложных энергоустановок требует единого руководства энергохозяйством . На предприятии его осуществляет главный энергетик ( на небольших – оно входит в состав отдела главного механика ) . Аппарат ОГЭ состоит из ряда функциональных бюро , групп и лабораторий . Эксплуатируют энергооборудования и сети энергоцехов и энергоучастков производственных цехов . Оперативное ( или диспетчерское ) управление энергохозяйством осуществляется начальниками смен ( дежурные энергетики ) энергоцехов.

Задачами энергохозяйства являются:

обеспечение бесперебойного снабжения всеми видами энергии всего предприятия и отдельных цехов;
обеспечение эффективного и экономного расходования энергетических ресурсов;
надзор за энергетическими установками и сетями;
рациональная эксплуатация энергетического оборудования и его ремонт;
преобразование энергии и подготовка её к потреблению ( изменение напряжения, давления ).

Пути экономии энергоресурсов:

интенсификация технологических процессов и внедрение новой техники и прогрессивной технологии;
сокращение норм расхода на производство продукции;
уменьшение потерь энергии;
работа оборудования в экономичных режимах;
использование вторичных энергоресурсов;
совершенствование структуры энергопотребления (ВЭР ) ;
повышение ответственности за расходование энергии;
материальное стимулирование за экономию энергоресурсов;
применение местного освещения;
использование экономичных осветительных приборов;
усиление контроля за расходованием энергоресурсов;
применение нетрадиционных возобновляющихся видов энергии ( солнца, ветра ) .

Расчёт количества энергии на технологические цели производится по формуле:
Nуст * Фд * Кв * Кз

Wэл = ---------------------------- , где ( 17 )

Кс * Кд

Nуст – суммарная мощность электродвигателей участка, кВт.;

Фд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Кв – коэффициент одновременности работы оборудования;

Кз – коэффициент нагрузки электродвигателей с учётом режима работы оборудования, равен среднему коэффициенту загрузки оборудования;

Кд – коэффициент полезного действия электродвигателей.
Расчёт количества электроэнергии на освещение производится по формуле :
F * Робщ * qосв

Q эл = ---------------------- , где ( 18 )

1000

F – количество часов освещения в год ;

Р общ – общая площадь участка , м2 ;

q общ – норма освещения на 1м2 площади участка , Вт

Организация работ по ремонту электрооборудования в электроустановках

Во всех действующих электроустановках периодически проводятся текущие и капитальные ремонты всех элементов оборудования. Проведение периодических профилактических ремонтов позволяет значительно продлить срок службы оборудования и своевременно обнаружить и устранить отклонения от нормального режима работы оборудования электроустановок.

Основная задача энергоснабжающих компаний – правильная организация безопасного выполнения работ в электроустановках. Рассмотрим вкратце порядок проведения ремонтов оборудования электроустановок.
Инженерно-технический персонал предприятия составляет графики проведения ремонтов оборудования. Данные графики согласовываются с вышестоящим руководством, определяется возможность осуществления данных работ в соответствии с материальными возможностями предприятия.

В соответствии с утвержденными графиками проведения ремонтов в электроустановках подстанций, подаются заявки. Заявки в свою очередь должны согласовываться с ответственными лицами предприятий-потребителей. В данном случае оговаривается возможность отключения присоединения, время проведения работ, а также время аварийного восстановления. Время аварийного восстановления питания подразумевает время, которое необходимо оперативному персоналу электроустановки для включения, выведенного в ремонт оборудования.
В случае разрешения заявки, производится дальнейшая организация работ. На подстанции, где будет производиться плановые ремонтные работы оборудования, обслуживающий персонал подготавливает необходимые бланки переключения. Перед непосредственным проведением оперативных переключений, бланки переключения проверяются дополнительно вышестоящим оперативным персоналом, а также работником, который контролирует процесс переключений.

Заблаговременно, как правило, за день до начала работ, выписывается наряд-допуск, а также назначаются люди, ответственные за безопасное проведение работ.

Перед выводом в ремонт оборудования, на потребительской подстанции снимается нагрузка с данного присоединения и, при необходимости, включается питание от резервных источников.

Далее обслуживающий персонал электроустановки осуществляет подготовку рабочего места по наряду-допуску.

Подготовка рабочего места заключается в выполнении мер безопасности, предусмотренных данным нарядом. Это, прежде всего, операции по отключению и заземлению выводимого в ремонт электрооборудования, в том числе и оборудования потребительской подстанции, посредством которого может быть подано напряжение на оборудование, на котором производятся ремонтные работы.

Кроме того, мерами по подготовке рабочего места является ограждение рабочего места и расположенных в непосредственной близости токоведущих частей, находящихся под напряжением, вывешивание плакатов и знаков безопасности, установка запирающих устройств на ограждения соседних электроустановок, на приводах коммутационных аппаратов.

После выполнения всех необходимых мероприятий по подготовке рабочего места, проводится инструктажа и допуск бригады к выполнению ремонтных работ.

Выполнение текущих и капитальных ремонтов оборудования производится в соответствии с технологическими картами, инструкциями, паспортами оборудования и другой технической документации. После проведения работ обязательным условием является проверка работоспособности оборудования, а также, при необходимости, проведения испытаний и измерений необходимых электрических параметров.

После полного окончания работ оперативный персонал электроустановки проверяет возможность включения оборудования в работу, убирает ограждения, запирающие устройства, плакаты и знаки безопасности. После получения разрешения от вышестоящего оперативного персонала, производит необходимые оперативные переключения по вводу оборудования в работу, то есть восстанавливает схему нормального режима подстанции.

3. Рабочие места их виды и требования к организации
При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организации труда (НОТ ), внешней планировки рабочего места, создание необходимых условий для нормального хода производственных процессов и нормальных условий труда.

Под рабочим местом понимается ограниченная зона производственной площади, предназначенная для выполнения операций одним рабочим, оснащенная необходимыми материально-техническими средствами труда: технологическим , вспомогательным и подъёмно-транспортным оборудованием , технологической оснасткой и инструментом, организационной оснасткой ( тумбочками, стеллажами, тарой ) и т.д.

Рабочие место, закреплённое за одним рабочим, называется индивидуальным; закреплённое за группой ( бригадой ) рабочих без закрепления за каждым из них индивидуальной рабочей зоны – групповым (бригадным). По месту выполнения работы различают стационарные и передвижные рабочие места .

По степени автоматизации и механизации можно выделить рабочие места ручного труда, механизированные, полу автоматизированные, автоматизированные и аппаратурные. В зависимости от количества обслуживаемого оборудования различают одностаночные ( одноагрегатные ) и многостаночные ( многоагрегатные ) рабочие места.

Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающая эффективное использование оборудования и рабочей силы. Главной её целью является обеспечение высококачественного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применение рациональных приёмов и методов труду, создание комфортных условий труда, обеспечивающих длительное сохранение работоспособности работников.

Требования, предъявляемые к организации рабочего места:

1. оснащение прогрессивным оборудованием, необходимой технологической оснасткой, организационной оснасткой, контрольно-измерительными приборами и подъёмно-транспортными средствами;

2. рациональное расположение рабочего места в пределах рабочей зоны , оснащение сырьём, материалами, деталями, инструментами, обеспечение безопасных и безвредных условий труда;

3. оптимальная занятость работника, максимально высокий уровень производительности труда и качество работы;

4. правильное проектирование оборудования и планировка рабочего места.