Сагидуллин Р.И._МСбз-1501Д. Выпускная квалификационная работа (бакалаврская работа)
 Скачать 346.18 Kb.
|
Назначение параметров режима сваркиПрежде чем выбирать значения параметров режима сварки, нужно определиться с набором параметров режима сварки. Набор параметров режима сварки зависит главным образом от выбранного способа сварки. Для коротких швов выбрана ручная дуговая сварка штучными электродами следующие параметры режима: Диаметр электрода (вид покрытия); Род, полярность тока Сила сварочного тока Для электродов УОНИ-13/55 выбираем сварку на постоянном токе обратной полярности. Диаметр электрода принимаем 3 мм для прихваток и 4 мм для сварных швов. Сила тока для диаметра 3 мм принимаем 90-110 А, для диаметра 4 мм 120-150 А. Перечень параметров режима сварки для автоматической сварки под слоем флюса: Диаметр электродной проволоки; Род, полярность тока Номер слоя шва; Сила сварочного тока; Напряжение дуги; Скорость подачи электродной проволоки; Скорость сварки; Высота флюса в зоне сварки; Вылет электрода. Для толщины свариваемого металла, по данным литературы определим диаметр проволоки 4 мм. Ток выберем переменный. Сила тока 670…700 А, напряжение на дуге 18…23 В, скорость 50…55 см/мин. Поскольку материал изделия обладает хорошей свариваемостью, при сварке рассматриваемой конструкции применять предварительный подогрев нецелесообразно. Описание операций технологического процесса сварки изделияДля изготовления балки закупаем листовой металл. Проводим входной контроль металла. Проверяется листовой металл на наличие клейм, заводской маркировки, сертификатов завода-изготовителя, производится осмотр металла на выявление повреждений. Затем на заготовительном участке производят заготовку комплектующих для балки. Режем заготовки для поясов и стенки, а также ребра жесткости. Готовые детали балки контролируются на соответствие требованиям чертежа, притупляются у них острые кромки и они перемещаются на операцию сборки и сварки. Перед началом сварки проверяется: наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы; качество сборки или наличие соответствующей маркировки на собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки; состояние кромок и прилегающих поверхностей; наличие документов, подтверждающих положительные результаты контроля сварочных материалов; состояние сварочного оборудования или наличие документа, подтверждающего надлежащее состояние оборудования; температура предварительного подогрева свариваемых деталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД). Заготовки пояса и стенки укрупняют на универсальном сборочном приспособлении. Их прихватывают, и выполняют сварные швы ручной дуговой сваркой. Затем пояс и стенки собирают, прихватывают ручной дуговой сваркой, и выполняют сварные швы Т8, автоматической сваркой под слоем флюса. Для чего прихваченное изделие устанавливают на кантователь КЦР-12. Выставляют соединение в положение «в лодочку» и выполняют автоматической сваркой 4 шва протяженностью 18 м. Затем вставляют ребра жесткости и производят их сварку ручной дуговой сваркой. В процессе сварки проверяется: режим сварки; последовательность наложения швов; размеры накладываемых слоев шва и окончательные размеры шва; выполнение специальных требований, предписанных ПТД; наличие клейма сварщика на сварном соединении после окончания сварки. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится: внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100 %; неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5 % длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД). Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87. Контроль размеров сварного шва и определение величины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм, или специальными шаблонами для проверки геометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с 5…10-кратным увеличением. При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 2.3. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочного участка. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом до полного удаления замерзшей воды. Таблица 2.3 – Нормы оценки качества сварных соединений по результатам внешнего осмотра
|