ТПвМС. Воронежский государственный технический университет
 Скачать 448.94 Kb.
|
|
ФГБОУ ВО "Воронежский государственный технический университет" Кафедра автоматизированного оборудования машиностроительного производства МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к лабораторно-практическим работам по дисциплине "Технологические процессы в машинострое- нии" для студентов направления подготовки «Конструкторско- технологическое обеспечение машиностроительных произ- водств» всех форм обучения Воронеж 2020 Работа № 1 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК В ПЕСЧАНО- ГЛИНИСТЫХ ФОРМАХ Цель работы: изучение технологии изготовления отливок в песчано-глинистых формах. При литье в песчано-глинистые формы отливки получа- ют посредством свободной заливки форм расплавленным ме- таллом. Песчаные формы изготавливают ручной или машин- ной формовкой формовочных смесей. Формовочные смеси классифицируют: по назначению (для отливок из чугуна, стали и цветных сплавов), по составу (песчано-глинистые, содержащие быстротвердеющие крепите- ли, специальные), по применению при формовке (единые, об- лицовочные, наполнительные), по состоянию форм перед за- ливкой в них сплава (сырые, сухие, подсушиваемые и химиче- ски твердеющие). Качество отливки зависит от комплекса свойств формо- вочной смеси: пластичности, прочности, газопроницаемости, податливости, огнеупорности и долговечности. Основным компонентом формовочных и стержневых смесей является кварцевый или цирконовый песок. Вторым основным компонентом смеси (до 16%) является глина. Широ- ко применяют бентонитовые и каолиновые глины, которые об- ладают высокой связующей способностью и обеспечивают тем самым прочность и податливость форм. В формовочные и стержневые смеси вводят также в небольших количествах до- полнительные связующие (1,5…3%); их подразделяют на ор- ганические и неорганические, растворимые и нерастворимые в воде (сульфитно-спиртовая барда, битум, канифоль, цемент, жидкое стекло, термореактивные смолы и др.). Модельный комплект — это совокупность технологиче- ской оснастки и приспособлений, необходимых для образова- ния в форме полости, соответствующей контурам отливки. В модельный комплект включают модели, модельные плиты, стержневые ящики, модели элементов литниковой системы и другие приспособления. Литейная модель (рис. 3.1, г) — приспособление, при помощи которого в литейной форме получают полость с фор- мой и размерами близкими к конфигурации получаемой от- ливки. Литейные модели бывают неразъемными, разъемными, с отъемными частями и др. Конфигурация стержневых знаков и их размеры должны обеспечивать легкую установку стержней в форму и их устой- чивость. Модели и стержневые ящики для единичного и серийно- го производств изготовляют деревянными, а для массового производства — из чугуна, алюминиевых сплавов, пластмас- сы. Стержневой ящик (рис. 3.1, д) — приспособление, слу- жащее для изготовления стержней. Стержневые ящики бывают цельными, разъемными, вытряхными и др. Рис. 3.1. Литейная форма и ее элементы: а — литейная форма; б — тройник; в — литейный стер- жень; г — литейная модель; д - стержневой ящик; е — отливка с литниковой системой Элементы литейной формы Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным метал- лом формируется отливка. На рис. 3.1, а показана литейная форма для тройника (рис. 3.1, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней полуформ, которые изготовляют по ли- тейным моделям 7 (рис. 3.1, г) в литейных опоках 3, 5. Литей- ная опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и нижнюю полу- формы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических ме- таллических штырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни 1, кото- рые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис. 3.1, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании исполь- зуют литниковую систему 8 — 11. После заливки расплавлен- ного металла, его затвердевания и охлаждения форму разру- шают, извлекая отливку (рис. 3.1, е). Изготовление литейных форм Основные операции изготовления форм (формовки): уплотнение формовочной смеси для получения точного отпе- чатка модели в форме и придание форме достаточной прочно- сти; устройство вентиляционных каналов для вывода газов из полости формы, образующихся при заливке; извлечение моде- ли из формы; отделка и сборка форм. По степени механизации различают формовку: ручную и машинную. Ручную формовку применяют для получения одной или нескольких отливок в условиях опытного производства, при изготовлении крупных отливок (массой до 200 т). На практике используют различные приемы ручной формовки. Формовка в парных опоках по разъемной модели наибо- лее распространена. Литейную форму (рис. 3.2, е), состоящую из двух полуформ, изготовляют по разъемной модели (рис. 3.2, а) в такой последовательности: на модельную плиту 3 уста- навливают нижнюю половину модели 1, модели питателей 4 и опоку 5 (рис. 3.2, б), в которую засыпают формовочную смесь и уплотняют. Опоку поворачивают на 180° (рис. 3.2, в), уста- навливают верхнюю половину модели 2, модели шлакоулови- теля 9, стояка 8 и выпоров 7. По центрирующим штырям уста- навливают верхнюю опоку 6, засыпают формовочную смесь и уплотняют. После извлечения модели стояка и выпоров форму раскрывают. Из полуформ извлекают модели (рис. 3.2, г) и мо- дели питателей и шлакоуловителей, в нижнюю полуформу устанавливают стержень 10 (рис. 3.2, д) и накрывают нижнюю полуформу верхней. На рис. 3.2, е показана литейная форма для тройника. После заливки расплавленного металла и его затвердевания литейную форму разрушают и извлекают от- ливку (рис. 3.2, ж). Рис. 3.2. Последовательность операций изготовления ли- тейной формы для тройника Работа №2 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК В МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ФОРМЕ (КОКИЛЕ) Цель работы: изучение технологии изготовления отливок в металлических формах. Кокильным литьем называют процесс производства фа- сонных отливок в металлических формах, изготовленных из чугуна, стали, сплавов алюминия и других сплавов. По конструкции различают кокили: вытряхные, с верти- кальным разъемом, с горизонтальным разъемом и др. На рис. 4.1 показан вытряхной кокиль для изготовления опорного катка. Внутренняя полость формы воспроизводит наружную поверхность катка. Отверстие в отливке и внутрен- няя полость получаются с помощью песчаных стержней 1 и 2, последний из них перекрывает верхнюю часть формы. В стержнях 2, 3, 4 размещена литниковая система, состоящая из литниковой чаши, стояка, литникового канала, подающего ме- талл в отливку, и двух прибылей. Заливка металла в кокиль производится до заполнения обеих прибылей. Для извлечения отливки кокиль на цапфах поворачивают на 180°, и отливка вместе со стержнями вытря- хивается из кокиля. Кокили с горизонтальной плоскостью разъема (рис. 4.2) состоят из основания 1 и крышки 2. Литниковую систему в та- ких формах обычно изготовляют в песчаном стержне 3. После заливки и затвердевания верхнюю половину формы поднима- ют и отливку выбивают толкателями 4. Полости в отливках оформляют песчаными, оболочко- выми или металлическими стержнями. Кокили с песчаными или оболочковыми стержнями используют для получения от- ливок сложной конфигурации из чугуна, стали и цветных сплавов, а с металлическими стержнями — для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Для удаления воздуха и газов из полости формы по плос- кости разъема кокиля выполняют вентиляционные каналы. Отливки из рабочей полости удаляют выталкивателями. За- данный тепловой режим литья обеспечивает система подогре- ва и охлаждения кокиля. Рис. 4.1. Вытряхной кокиль для отливки опорного катка Рис. 4.2. Кокиль с горизонтальным разъёмом Рабочую поверхность кокиля и металлических стержней очищают от ржавчины и загрязнений. Затем на рабочую по- верхность кокиля наносят теплозащитные покрытия для предохранения его стенок от воздействия высоких температур заливаемого металла, для регулирования скорости охлаждения отливки, улучшения заполняемости кокиля, облегчения извле- чения отливки и т. д. Теплозащитные покрытия приготовляют из огнеупорных материалов (пылевидного кварца, молотого шамота, графита, мела и др.), связующего (жидкого стекла и др.) и воды. Тепло- защитные покрытия наносят пульверизатором на предвари- тельно подогретый (при необходимости) до температуры 140…180 °С кокиль слоем толщиной 0,3…0,8 мм. При сборке кокилей в определенной последовательности устанавливают металлические или песчаные стержни, прове- ряют точность их установки в закрепления, соединяют поло- вины кокиля и скрепляют их. Заливку металла осуществляют разливочными ковшами или автоматическими заливочными устройствами. Затем от- ливки охлаждают до температуры выбивки, составляющей 0,6…0,8 температуры солидуса сплава, и выталкивают из ко- киля. После этого отливки подвергают обрубке, очистке и в случае необходимости — термической обработке. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3…100 мм, мас- сой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен ки- лограммов. Чем выше стойкость кокилей, тем дешевле отливки. Стойкость чугунных кокилей составляет 5000…1000 шт. при производстве мелких и средних чугунных отливок и 500…50 шт. — при производстве крупных отливок. При стальном литье стойкость чугунных кокилей в сред- нем в два раза меньше. Стойкость стальных кокилей при про- изводстве алюминиевого литья достигает 50 000 отливок. Затвердевание отливок происходит в условиях интен- сивного отвода теплоты от залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаные формы. Кокильные от- ливки имеют высокую геометрическую точность размеров и малую шероховатость поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое по сравнению с литьем в пес- чаные формы. Этот способ литья высокопроизводителен. Порядок выполнения работы. Нанесите на рабочую поверхность кокиля слой теплоза- щитной краски. Соберите кокиль и закрепите полуформы. За- лейте расплавленный металл через литниковую систему в ра- бочую полость формы. В течение 5 минут дайте выдержку для затвердевания металла и его охлаждения. Работа № 3 ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ Формообразование обработкой давлением основано на способности заготовок из металлов и других материалов изме- нять свою форму без разрушения под действием внешних сил. Обработка давлением — один из прогрессивных, экономичных и высокопроизводительных способов производства заготовок в машино- и приборостроении. Почти 90% всей выплавляемой стали и 60% цветных металлов и сплавов подвергают тем или иным способам обработки давлением — прокатке, прессова- нию, волочению, ковке, объемной или листовой штамповке. Обработкой давлением могут быть получены заготовки или детали из материалов, обладающих пластичностью, т. е. способностью необратимо деформироваться без разрушения под действием внешних сил. ИЗУЧЕНИЕ ПРОЦЕССА ПРОДОЛЬНОЙ ПРОКАТКИ Цель работы: изучить процесс продольной прокатки; определить требуемый угол захвата, степень деформации, ко- эффициент трения, удельное давление металла на валки. Сущность процесса продольной прокатки заключается в том, что слиток или заготовка (полоса) втягивается в зазор между валками, вращающимися в разные стороны (рис. 5.1), обжимается по высоте, увеличивается по ширине и длине; при этом сечение заготовки принимает форму зазора (калибра) между валками. Процесс прокатки заготовки состоит из трех периодов, различающихся условиями деформации: период захвата полосы валками; установившийся период прокатки; заключительный период при выходе полосы из валков. Рис. 5.1. Схема про- дольной прокатки Рис. 5.2. Схема дей- ствия сил в момент захвата полосы валками Во всех трех периодах прокатки существенное значение для осуществления процесса деформации играет контактное трение между обрабатываемой заготовкой и валками. В период захвата полосы на металл в точке А (и в точке В) действует сила нормального давления N и сила трения Т (рис. 5.2). За- хват полосы произойдет тогда, когда горизонтальная состав- ляющая нормальных сил будет равна или меньше горизон- тальной составляющей сил трения, т.е. 2Nsinα ≤ 2Tcosα. Угол α называется углом захвата. Выразив силу трения через нормальную силу N и коэффициент трения f, получим sin α ≤ cosα или f ≥ tgα. Таким образом, захват заготовки возможен при условии, что коэффициент трения между валками и заготовкой равен или превышает тангенс угла захвата. В процессе прокатки увеличивается длина и ширина и уменьшается толщина заготовки. Степень продольной, попе- речной и высотной деформации характеризуется параметрами L l = λ ; B b = β ; h H = µ , где λ, β, μ - соответственно коэффициенты вытяжки, уширения и обжатия заготовки; L, B, H - соответственно длина, ширина и высота заготовки до деформации; l, b, h - то же после дефор- мации. Как следует из рис. 5.1 увеличение угла захвата приводит к увеличению абсолютного обжатия Δh = H - h и в конечном итоге к увеличению производительности прокатного стана. Допустимый угол захвата зависит от материала валков, свойств прокатываемого материала, температурно-скоростных условий прокатки. При горячей прокатке стали на гладких валках угол α не превышает 15…20 градусов, при холодной прокатке с применением смазки – 3…10 градусов. Порядок выполнения работы. Ознакомиться с устройством, принципом работы и пра- вилами эксплуатации лабораторного прокатного стана (рис. 5.3). Рис. 5.3. Схема лабораторного прокатного стана: 1 - двигатель; 2 - муфта; 3 - зубчатая передача; 4 - валки; 5 - шарниры Подвести полосу ко второй (средней) ступени валков (рис. 5.4) и, не прилагая усилия, попытаться ее прокатать. Если захвата полосы не происходит, полосу следует подвести к пер- вой ступени валков, имеющей больший зазор по сравнению с предыдущей и прокатать. Рис. 5.4. Ступенчатые валки Определив абсолютное обжатие Δh = Н - h, рассчитать коэффициент трения между валками и полосой по формуле h D h D h f ∆ − ∆ − ∆ = ) 2 ( Прокатать полосу последовательно в двух остающихся ступенях, измеряя размеры полосы до и после деформации. Рассчитать деформацию (коэффициенты λ, β, μ) после каждого перехода и общую после трех (или двух) переходов. Рассчитать углы захвата и сравнить с рекомендуемыми в каждом переходе по формуле ∆ − = i i i D h 1 arccos α , где Δh i - абсолютное обжатие в i-м переходе; D i - диаметр вал- ков в i-й ступени. Записать полученные результаты по форме таблицы 5.1. Таблица 5.1 Результаты испытаний Номер пере- хода Диа- метр вал- ков, D i , мм Размеры полосы, мм Коэффици- енты деформации Угол захва- та, α, град. До де- фор- ма- ции После де- фор- ма- ции Δ h λ β μ Работа №4 УСТРОЙСТВО КРИВОШИПНОГО ПРЕССА. ОПЕРАЦИИ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКИ Цель работы: изучение устройства кривошипного пресса, штампов и операций листовой штамповки. Сущность листовой штамповки. В качестве заготовки при листовой штамповке используют полученные прокаткой лист, полосу или ленту, свернутую в рулон. Толщина заготов- ки при холодной штамповке обычно не более 10 мм и лишь в сравнительно редких случаях — более 20 мм. Детали из заго- товок толщиной более 20 мм штампуют с нагревом до ковоч- ных температур (горячая листовая штамповка). Холодная ли- стовая штамповка получила более широкое применение, чем горячая. Листовой штамповкой изготовляют самые разнообраз- ные плоские и пространственные детали массой от долей грамма и размерами, исчисляемыми долями миллиметра (например, секундная стрелка ручных часов), и детали массой в десятки килограммов и размерами, составляющими несколь- ко метров (облицовка автомобиля, самолета, ракеты). При листовой штамповке чаще всего используют низко- углеродистую сталь, пластичные легированные стали, медь, латунь, содержащую более 60 % Сu, алюминий и его сплавы, магниевые сплавы, титан и др. Листовой штамповкой полу- чают плоские и пространственные детали из листовых неме- таллических материалов. Холодную листовую штамповку осуществляют на прес- сах. Прессы разделяют по назначению на универсальные и специальные. На универсальных прессах выполняют различ- ные штамповочные операции. Специальные прессы приспо- соблены для выполнения каких-либо отдельных операций (например, для глубокой вытяжки, гибки и т. д.). Широко так- же применяют прессы-автоматы. По способу передачи движения рабочему органу (ползу- ну) прессы разделяют на механические, гидравлические, элек- тромагнитные и пневматические. Наибольшее применение по- лучили механические и гидравлические прессы. Механические прессы выполняют с кривошипно-шатунным или с фрикцион- но-винтовым приводом. Кривошипные прессы являются основным видом прессо- вого оборудования, предназначенным для холодной листовой штамповки. При их использовании имеются большие возмож- ности для механизации и автоматизации процесса изготовле- ния деталей. Инструментом, устанавливаемым на прессах для обработки заготовок, являются штампы. Все многообразие штампов листовой штамповки можно разбить на три группы: разделительные, осуществляющие резку металла (выруб- ные, дыропробивные, отрезные, зачистные); формовочно-вытяжные, осуществляющие операции гиб- ки, формовки, вытяжки, чеканки и др.; комбинированные (компаунд-штампы), позволяющие выполнять несколько различных операций, например, вырубку и гибку. В данной работе изучаются устройство и работа криво- шипного пресса К2322А (усилием 16 тонн) и наиболее широко применяемые в производстве штампы - вырубные, гибочные и вытяжные. Устройство пресса. Кинематическая схема пресса пока- зана на рис. 6.1. Рис. 6.1. Кинематическая схема пресса: 1 – кривошипный вал, 2 – шатун, 3 – ползун, 4 – маховик, 5 – пневмофрикционная муфта, 6 – тормоз, 7 – электропривод, 8 – стол пресса, 9 – направляющие ползуна Кривошипно-ползунный механизм (детали 1, 2, 3) пред- назначен для преобразования вращательного движения кри- вошипа в возвратно-поступательное движение ползуна. Махо- вик 4 служит для увеличения кинетической энергии движу- щихся масс и использования этой энергии для совершения по- лезной работы при штамповке. С его помощью облегчается также преодоление нижней и верхней мертвых точек криво- шипного вала. Пневмофрикционная муфта 5 соединяет махо- вик с кривошипным валом для осуществления рабочего цикла. С помощью тормоза 6 достигается остановка ползуна в верх- нем положении. Электропривод 7 через клиноременную пере- дачу осуществляет вращение маховика. На столе пресса 8 устанавливается штамп. Расстояние от плиты стола до ползуна можно регулировать ввертыванием или вывертыванием винта шатуна. Это расстояние в нижнем положении, при полностью ввернутом винте шатуна называется штамповым простран- ством или закрытой высотой пресса. По закрытой высоте су- дят, какой наибольший по высоте штамп можно установить на данный пресс. Подбор пресса осуществляется исходя из расчета усилия, необходимого для штамповки данной детали. Расчеты ведутся по формулам: для разделительных операций (резка, вырубка, пробивка) P = L·t· σ ср , для гибки R t t B 7 , 0 P в 2 + ⋅ ⋅ = σ , для вытяжки без утонения стенки P = L в ·t· σ в , где L – периметр или длина реза; t – толщина листа; В – шири- на изгибаемой детали; R – радиус пуансона; L в – периметр вы- тягиваемой детали в опасном сечении; σ ср – предел прочности материала при срезе, МПа (приближенно σ ср = 0,8 σ в ). Операции и штампы листовой штамповки. Схемы опе- раций вырубки, гибки и вытяжки из листа приведены на рис. 6 .2, 6.3 и 6.4, конструкция штампа на рис. 6.5. Вырубкой (пробивкой) называют операцию резки в штампах по замкнутому контуру. Вырубкой получают наруж- ный контур детали, а пробивкой – внутренний. Рис. 6.2. Схема вы- рубки (пробивки): 1 - пуансон, 2 — заготовка, 3 — матрица, z — зазор Качество изделия зависит от правильного выбора зазора между пуансоном и матрицей. Зазор z назначают в зависимо- сти от толщины и механических свойств заготовки, он приближенно составляет (0,05…0,1) S, где S – толщина заго- товки. При вырубке размеры отверстия матрицы равны разме- рам изделия, а размер пуансона на z меньше их. При пробивке размеры пуансона равны размерам отверстия, а размеры мат- рицы на z больше их. Гибка — операция, изменяющая кривизну заготовки практически без изменения ее линейных размеров (рис. 6.3). В процессе гибки пластическая деформация сосредото- чивается на узком участке, контактирующем с пуансоном, в то время как участки, образующие полки детали, деформируются упруго. В зоне пластических деформаций наружные слои рас- тягиваются, а внутренние (обращенные к пуансону) сжимают- ся. У середины заготовки (по толщине) находятся слои, де- формация которых равна нулю. Из сказанного следует, что с достаточной степенью точности размеры заготовки для детали, получаемой гибкой, можно определять по условию равенства длин заготовки и детали по средней линии. В зависимости от пластичности материала заготовки r min = (0,1…2) S. Рис. 6.3. Схема гибки: 1- нейтральный слой, 2 - пуансон, 3 - матрица При снятии внешних сил, вызывающих изгиб заготовки, растянутые слои стремятся сжаться, а сжатые слои — удли- ниться. Благодаря этому при разгрузке изменяются углы меж- ду полками (пружинение при гибке). Угол между полками при разгрузке изменяется в зависимости от механических свойств (отношения предела текучести к модулю упругости), от r/S и угла α, и увеличивается с увеличением этих параметров. Углы пружинения уменьшаются при гибке с подчеканкой (когда полки заготовки с определенным усилием сжимаются между соответствующими плоскостями пуансона и матрицы), а также при приложении сжимающих или растягивающих сил, действующих вдоль оси заготовки. В последнем случае можно устранить зону растяжения или сжатия в очаге пластических деформаций. При разгрузке все слои заготовки будут или рас- тягиваться, или сжиматься, что и уменьшит угловые деформа- ции. Вытяжкой называют операцию, при которой плоская за- готовка превращается в полое изделие или полуфабрикат. По характеру формоизменения вытяжка может быть без утонения и с утонением стенок. Вытяжка без утонения происходит без заметного изме- нения толщины стенок [зазор z = (1,1…1,3)S]. В результате сложного напряженного состояния при вытяжке создается не- которая неравномерность толщины стенки: у дна она меньше, а у открытого конца больше толщины плоской заготовки. При вытяжке без утонения стенки цилиндрического ста- кана (рис. 6.4) из плоской заготовки пуансон втягивает заго- товку в зазор между пуансоном и матрицей, а наружный диа- метр заготовки непрерывно уменьшается. Рис. 6.4. Схема вытяжки цилиндриче- ского стакана: 1 – пуансон; 2 – заготовка; 3 – вытяжная матрица; 4 - деталь При глубокой вытяжке тонколистового материала часто возникают гофры (складки), нарушающие нормальный ход процесса. Для предотвращения складкообразования часть заго- товки, находящаяся за контуром вытяжного пуансона, должна быть прижата. Для получения полых деталей, у которых толщина стен- ки меньше толщины дна, применяют вытяжку с утонением стенки. В этом случае зазор между пуансоном и матрицей должен быть меньше толщины заготовки. Вытяжку с утонени- ем ведут из полой заготовки, полученной вытяжкой без утоне- ния или, начиная с первой операции, из плоской заготовки по- лучают полуфабрикат с меньшей толщиной стенки. Вытяжка без утонения стенки превращает плоскую заго- товку в полое пространственное изделие при уменьшении пе- риметра вытягиваемой заготовки. Штампы для холодной листовой штамповки. Штампы состоят из блоков деталей и рабочих частей (матриц и пуансо- нов). Матрицы и пуансоны непосредственно деформируют за- готовку. Детали блока (верхняя и нижняя плиты, направляю- щие колонки, втулки, хвостовики) служат для опоры, направ- ления и крепления деталей штампа в столе и ползуне пресса. Штампы классифицируют по технологическим, кон- структивным и эксплуатационным признакам. Основой технологического признака разделения штампов является число операций, производимых за один ход ползуна пресса и число заготовок, деформируемых за один ход. Если число операций равно единице и заготовка одна, то такой штамп называют штампом простого действия (рис. 6.5). Если число операций и число заготовок больше единицы, то такой штамп называют штампом последовательного действия. Рис. 6.5. Схема штампа простого действия для вырубки: 1 – пуансон; 2 — хвостовик; 3 — верхняя плита; 4 — пуансонодержатель; 5 — втулка; 6 — направляющая колонка; 7 — нижняя плита; 8 — матрицедержатель; 9 — матрица; 10 — направляющие планки; 11 — упор Смена операций в таком штампе происходит по ходу по- дачи полосы. Если число операций больше единицы и заготов- ка одна, то такой штамп называют штампом совмещенного действия. В этом штампе смена операций происходит по ходу движения ползуна пресса. Иногда применяют штампы после- довательно-совмещенного типа. По эксплуатационному признаку штампы разделяют по способам подачи материала в штамп и удаления полуфабрика- тов и отходов (ручное или автоматическое). Основой классификации по конструктивным признакам является наличие или отсутствие в штампе направляющих устройств, а также возможность смены пуансонов и матриц. Штамп, конструкция которого позволяет переналаживать его для изготовления других деталей, называют универсальным, а без такой возможности - специальным. Работа № 5 |