Всесоюзный научноисследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов

• Название: Всесоюзный научноисследовательский институт по строительству магистральных трубопроводов
• Дата: 12.05.2022
• Размер: 416.58 Kb.
• Имя файла: 1.docx
• Тип: Реферат; #524671
• страница: 2 из 8

Продувка с использованием высокопроизводительных компрессорных установок

2.50. Продувка трубопроводов с использованием высокопроизводительных мобильных компрессорных установок на базе авиационных двигателей производится следующими методами:

скоростным потоком воздуха непосредственно от компрессорной установки (без применения ресивера и без пропуска очистного устройства);

с пропуском очистного устройства под давлением воздуха непосредственно от компрессорной установки (без применения ресивера);

с пропуском очистного устройства под давлением воздуха из ресивера, заполненного от компрессорной установки;

в комбинированном режиме, предусматривающем предварительную продувку полости трубопровода скоростным потоком воздуха и последующую продувку с пропуском очистного устройства без. применения ресивера на обоих этапах (для сильно загрязненных участков).

2.51. Принципиальная схема продувки трубопровода о применением высокопроизводительной мобильной компрессорной установки типа ТКА 80/0,5 без использования ресивера и запорной арматуры приведена на рис. 7.

При работе установки выхлопные газы газогенератора 2 раскручивают турбокомпрессор 3, подающий сжатый воздух через предохранительный клапан 4 и подсоединительный трубопровод 5 в камеру пуска поршня 6. Поршень 7 при движении очищает полость трубопровода 8.



Рис.7. Принципиальная схема продувки трубопровода с применением компрессорной установки типа ТКА-80/0,5:

1 - пульт управления; 2 - газогенератор; 3 – турбокомпрессор; 4 - предохранительный клапан; 5 - подсоединительный трубопровод; 6 - камера пуска поршня; 7- поршень; 8 - продуваемый трубопровод; 9 -продувочный патрубок.

2.52. Продувке с пропуском очистного устройства под давлением воздуха непосредственно от компрессорной установки типа ТКА 80/0,5 подлежат участки трубопроводов диаметром 1020, 1220 и 1420 мм протяженностью соответственно не более 10, 20 и 30 км.

Протягивание

2.53. Очистка полости протягиванием очистного устройства производится непосредственно в технологическом потоке сварочно-монтажных работ, в процессе сборки и сварки отдельных труб или секций в нитку трубопровода.

Протягивание очистных устройств по надземным трубопроводам осуществляется до их укладки или монтажа на опорах.

2.54. В процессе сборки и сварки, трубопроводов очистное устройство перемещают внутри труб с помощью штанги трубоукладчиком (трактором). Загрязнения удаляют в конце каждой секции (рис. 8).

2.55. Очистку полости трубопроводов, собираемых в нитку с помощью внутреннего центратора, производят очистным устройством, конструктивно объединенным с этим центратором.

2.56. Трубопроводы, монтируемые с использованием наружного центратора или других приспособлений, очищают специальным устройством.

В качестве очистного устройства при протягивании следует использовать специальные приспособления, оборудованные очистными щетками или скребками, а также очистные поршни, применяемые для продувки трубопроводов.

2.7. В случае выполнения очистки полости промысловых трубопроводов протягиванием очистного устройства продувку или промывку разрешается не производить по согласованию с заказчиком.



Рис. 8. Принципиальная схема очистки полости трубопроводов в процессе их сборки в нитку с наружным центратором:

а - пропуск штанги очистного устройства через секцию; б - центровка секций и сварка стыка; в - очистка полости собранной секции; г - выброс загрязнений из секций; 1 - очистное устройство; 2 - наружный центратор; 3 - штанга; 4 - трубоукладчик.

Вытеснение загрязнений в потоке жидкости

2.58. Очистка полости трубопроводов вытеснением загрязнений в скоростном потоке жидкости осуществляется в процессе удаления жидкости после гидроиспытания с пропуском поршня-разделителя под давлением сжатого воздуха или газа.

2.59. Скорость перемещения поршня-разделителя в едином совмещенном процессе очистки полости и удаления воды должна быть не менее 5 км/ч и не более величины, определяемой технической характеристикой применяемого поршня-разделителя (см. п. 6.11).

2.60. Протяженность участка очистки полости вытеснением загрязнений в скоростном потоке жидкости устанавливается с учётом рельефа местности, давления в трубопроводе в начале очищаемого участка и характеристики поршня-разделителя (предельной длины его пробега), (см. прил. 1).

Особенности очистки полости при отрицательных температурах

2.61. При строительстве трубопроводов в условиях отрицательных температур особое внимание необходимо уделять защите труб, хранящихся в штабелях, от попадания в них снега, который превращается в лед и сильно затрудняет последующую очистку полости.

2.62. Основными способами очистки полости при отрицательных температурах следует считать продувку с пропуском поршня, протягивание или вытеснение загрязнений в скоростном потоке жидкости, удаляемой после гидроиспытания.

2.63. Продувка и протягивание не лимитированы временем воздействия отрицательных температур, позволяют удалить загрязнения и проверить проходное сечение по всей длине участка. Это исключает застревание поршней-разделителей в процессе заполнения трубопровода водой и удаления воды после гидроиспытания, значительно сокращает общее время производства работ, снижает риск замораживания воды в трубопроводе, разбавления и замерзания антифриза.

2.64. Оттаявшие при заполнении водой и гидроиспытании загрязнения, лед и снег эффективно вытесняются в скоростной по токе воды, удаляемой после гидроиспытания.

2.65. Надземные трубопроводы с П-образными компенсаторами, исключающими продувку или промывку с пропуском поршней, очищают протягиванием очистного устройства типа ОП в процессе сборки и сварки труб в нитку. Полость компенсатора перед монтажом продувают воздухом.

3. ИСПЫТАНИЕ НА ПРОЧНОСТЬ И ПРОВЕРКА НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

3.1. Трубопроводы должны испытываться в соответствии о проектом (рабочим проектом) гидравлическим (водой, незамерзающими жидкостями), пневматическим (природным газом, воздухом) или комбинированным (воздухом и водой или газом и водой) способами. Нефтепроводы следует испытывать, как правило, гидравлическим способом.

Все способы испытания равноценны и применимы для трубопроводов любого назначения.

3.2. Испытание трубопровода на прочность и проверку на герметичность следует производить после полной готовности участка или всего трубопровода:

полной засыпки, обвалования или крепления на опорах;

установки арматуры и приборов, катодных выводов;

удаления персонала и вывозки техники из опасной зоны;

обеспечения постоянной или временной связи.

До выполнения указанных работ в комиссию по испытанию трубопровода должна быть представлена исполнительная документация на испытываемый объект.

3.3. Способы, параметры и схемы проведения испытания, в которых указаны места забора и слива воды, согласованные с заинтересованными организациями, а также пункты подачи газа и обустройство временных коммуникаций устанавливается рабочим проектом.

3.4. Протяженность испытываемых участков не ограничивается, за исключением случаев гидравлического и комбинированного испытания, когда протяженность участков назначается с учетом гидростатического давления.

3.5. Параметры испытания на прочность магистральных трубопроводов, независимо от их назначения и способа испытания, принимаются в соответствии с обязательным прил. 2.

Параметры испытания на прочность промысловых трубопроводов регламентированы Инструкцией («Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация» )

3.6. Проверку на герметичность участка или трубопровода в целом производят после испытания на прочность и снижения испытательного давления до проектного рабочего в течение времени, необходимого для осмотра трассы (но не менее 12 ч).

3.7. Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление остается неизменным и не будут обнаружены утечки.

3.8. При разрыве, обнаружении утечек визуально, по звуку, запаху или с помощью приборов участок трубопровода подлежит ремонту и повторному испытанию на прочность и проверке на герметичность.

3.9. При многониточной прокладке промысловых трубопроводов допускается одновременное их испытание гидравлическим или пневматическим способом.

Гидравлическое испытание

3.10. Для проведения гидравлического испытания давление внутри трубопроводов создают водой или жидкостями с пониженной температурой замерзания, предусмотренными проектом.

3.11. В качестве источников воды для гидравлического испытания следует использовать естественные или искусственные водоемы (реки, озера, водохранилища, каналы и т.п.), пересекаемые строящимся трубопроводом или расположенные вблизи него.

Объем воды в источниках должен быть достаточным для проведения испытания, а уровень (несмотря на наличие фильтра по п. 2.4) - обеспечивать подачу ее в трубопровод чистой (без механических примесей).

3.12. В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят:

подготовка к испытанию;

наполнение трубопровода водой;

подъем давления до испытательного;

испытание на прочность;

сброс давления до проектного рабочего;

проверка на герметичность;

сброс давления до 0,1-0.2 МПа (1-2 кгс/см²).

При необходимости выполняются работы, связанные с выявлением и ликвидацией дефектов.

3.13. Для гидравлического испытания трубопровод при Необходимости следует разделить на участки, протяженность которых ограничивают с учетом разности высотных отметок по трассе и испытательных давлений, установленных проектом.

3.14. Гидравлическое испытание на прочность необходимо производить для:

трубопроводов (кроме магистральных нефте - и нефтепродуктопроводов) - на давление 1,1 Р_раб в верхней точке и не более гарантированного заводом испытательного давления (Рза_в) в нижней точке (рис. 9);

нефтепроводов, нефтепродуктопроводов - на гарантированное заводом испытательное давление в нижней точке и не менее 1,1 Р_раб в верхней точке (рис. 10).

Время выдержки под испытательным давлением должно составлять 24 ч.

3.15. При подготовке к испытанию каждого участка необходимо в соответствии с принятой схемой испытания выполнить следующие операции:

отключить испытываемый участок от смежных участков сферическими заглушками или линейной арматурой (если перепад давления на арматуре не превысит паспортной характеристики);

смонтировать и испытать обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных агрегатов и шлейф подсоединения к трубопроводу.



Рис. 9. График изменения давления при гидравлическом испытании трубопроводов (кроне магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов):

1 - заполнение трубопровода водой; 2 - подъем давления до Р_исп (а - в нижней точке трубопровода Р_исп   Р_дав; б - в верхней точке трубопровода Р_исп = 1,1 Р_раб); 3 - испытание на прочность; 4 - снижение давления;

5 - проверка на герметичность



Рис. 10. График изменения давления при гидравлическом испытании магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов:

1 - заполнение трубопровода водой; 2 - подъем давления до Р_исп (а - в нижней точке трубопровода Р_исп = Р_зав; б - в верхней точке трубопровода Р_исп  1,1 Р_раб); 3 - испытание на прочность; 4 - снижение давления; 5 - проверка на прочность.

смонтировать (при необходимости) узлы пуска и приема поршней;

установить контрольно-измерительные приборы;

смонтировать (при необходимости) воздухоспускные и сливные краны.

3.16. При заполнении трубопровода водой для гидравлического испытания из него необходимо удалить воздух.

Удаление воздуха из трубопровода следует осуществлять с помощью поршней-разделителей или через воздухоспускные краны, предназначенные для целей эксплуатации или установленные на концах участка трубопровода.

3.17. Диаметр воздухоспускных кранов следует выбирать в зависимости от суммарной производительности наполнительных агрегатов и диаметра испытываемого трубопровода.

Для трубопроводов диаметром до 500 мм и суммарной производительности агрегатов 300 м³/ч устанавливают воздухоспускные краны диаметром 25-32 мм, при диаметрах трубопроводов более 500 мм и большей суммарной производительности агрегатов - воздухоспускные краны диаметром 50-100 мм.

На концах испытываемых участков следует устанавливать воздухоспускные краны диаметром не менее 50 мм.

3.18. Наполнение трубопровода без пропуска поршня-разделителя необходимо осуществлять при открытых воздухоспускных кранах, которые закрывают, как только через них перестанет выходить воздух и потечет плотная струя воды.

3.19. Наполнение трубопровода с пропуском поршня-разделителя производится при полностью закрытых воздухоспускных кранах и открытой линейной запорной арматуре.

3.20. На трубопроводах, очищаемых промывкой (поршни-разделители перемещаются под давлением воды), процесс вытеснения воздуха объединяют с процессом очистки полости трубопровода (см. рис. 1).

Время наполнения трубопровода водой может быть определено по номограмме рекомендуемого прил. 1.

3.21. После выхода поршня-разделителя через сливной патрубок закрывают запорную арматуру, срезают патрубок и устанавливают сферическую заглушку на конце трубопровода.

Затем поднимается давление в трубопроводе наполнительными агрегатами до давления, максимально возможного по их техническим характеристикам, а далее - опрессовочными агрегатами - до давления испытания.

Пневматическое испытание

3.22. Для проведения пневматического испытания давление внутри газопроводов, нефте - и нефтепродуктопроводов создают воздухом или природным газом.

3.23. В качестве источников сжатого воздуха используют передвижные компрессорные установки, которые в зависимости от объема полости испытываемого участка и величины испытательного давления применяют по одной или объединяют в группы.

Время наполнения трубопровода воздухом может быть определено по номограмме рекомендуемого прил. 1.

3.24. Природный газ для испытания трубопроводов следует подавать от скважины (только для промысловых трубопроводов) или от действующих газопроводов, пересекающих строящийся объект или проходящих непосредственно около него.

3.25. Давление при пневматическом испытании на прочность трубопровода в целом на последнем этапе должно быть равно 1,1 Р_раб, а продолжительность выдержки под этим давлением - 12 ч.

График изменения давления в трубопроводе при пневматическом испытании приведен на рис.11.

3.26. Заполнение трубопровода воздухом или природным газом производится с осмотром трассы при давлении, равном 0,3 от испытательного на прочность, но не выше 2 МПа (20 кгс/см²).

3.27. В процессе закачки в природный газ или воздух следует добавлять одорант, что облегчает последующий поиск утечек в трубопроводе. Для этого на узлах подключения к источникам газа или воздуха необходимо монтировать установки для дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этилмеркаптаном 50-80 г на 1000 м³ газа или воздуха.

3.28. Если при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, то подачу воздуха или газа в трубопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность дальнейшего проведения испытаний или необходимость перепуска воздуха или газа в соседний участок.



Рис. 11. График изменения давления в трубопроводе при пневматическом испытании:

1 - подъем давления; 2 - осмотр трубопровода; 3 - испытание на прочность; 4 - сброс давления; 5 - проверка на герметичность.

3.29. Осмотр трассы при увеличении давления от 0,3 Р_исп до Р_исп и течение времени испытания на прочность запрещается.

3.30. После окончания испытания трубопровода на прочность явление необходимо снизить до проектного рабочего и только после этого выполнить контрольный осмотр трассы для проверки на герметичность.

Воздух или газ при сбросе давления следует по возможности перепустить в соседние участки.

3.31. Учитывая, что при пневматическом испытании процессы наполнения трубопровода природным газом и воздухом до испытательного давления занимают значительное время, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накопленной в трубопроводе энергии путем многократного перепуска и перекачивания природного газа или воздуха и. испытанных участков в участки, подлежащие испытанию. Для предотвращения потерь газа или воздуха при разрывах заполнение трубопровода напорной средой и подъем давления до испытательного необходимо производить по байпасным линиям при закрытых линейных кранах.