Курсовая ЭКОНОМИКА, 4МПО-11. Введение 3 1 Общая характеристика 4
 Скачать 0.68 Mb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ Лист  Введение 3 1 Общая характеристика 4 1.1 История развития предприятия 4 1.2 Организационная структура предприятия 6 1.3 Основные виды производственной деятельности 7 1.4 Основные технико-экономические показатели 8 2 Технология ремонта основного вала верхнего привода ВП 400 9 3Анализ сметы затрат на ремонт основного вала верхнего привода ВП 400 11 3.1 Расчёт фонда оплаты труда 11 3.2 Расчёт отчислений на социальные нужды 13 3.3 Расчёт материальных расходов 14 3.4 Расчёт затрат на услуги технологического транспорта 14 3.5 Цеховые расходы 16 3.6 Расчёт общих затрат 16 3.7 Пути снижения себестоимости ремонтных работ 17 Заключение 19 Список используемой литературы 20 Введение Топливно-энергетический комплекс (ТЭК) Российской Федерации является важнейшей составной частью народного хозяйства нашей страны. Он объединяет в своем составе предприятия, организации, сооружения и технологические объекты, обеспечивающие добычу и переработку топливных ресурсов, их преобразование и доставку непосредственно потребителям в удобной для использования форме и с определенными качественными параметрами. В его состав входят нефтяная, газовая, угольная, уранодобывающая, торфяная, сланцевая промышленность и электроэнергетика. Производственный потенциал ТЭК представлен электростанциями различных видов, общая установленная мощность которых составляет около 205 млн. квт., в том числе АЭС - 21,3 млн. квт., ГЭС и ГАЭС - 44,4 млн. квт., эксплуатационным фондом нефтяных и газовых скважин в объеме соответственно 160 тыс. и 10 тыс. штук, магистральными нефте- и газопроводами, протяженность которых составляет 50 тыс. км. и 158 тыс. км. соответственно,110 угольными шахтами и 115 угольными разрезами суммарной мощностью около 270 млн. тонн, 27 НПЗ, а также 1600 нефтебазами и другими объектами. В реально сложившейся структуре экономического потенциала и природных ресурсов, которыми располагает страна, он играет стержневую роль в обеспечении жизнедеятельности всех отраслей национальной экономики и населения страны не только путем удовлетворения потребностей в топливе и энергии, но и посредством формирования существенной части внутренних и валютных доходов государства, консолидации интересов регионов, стран СНГ и дальнего зарубежья. Потенциал топливно-энергетических ресурсов, являющихся важнейшей составляющей национального богатства России, уникален. На территории нашей страны, составляющей 13% территории Земли, сосредоточено 35% мировых запасов природного газа, 13% нефти, более 20% угля, что позволяет на длительный период обеспечить не только собственные потребности, но и их экспорт, сохраняя и укрепляя наши позиции на мировой арене. В настоящее время отрасли ТЭК производят около 30% объема промышленной продукции, их доля в сумме производственных фондов промышленности составляет около 50%, на предприятиях и в организациях ТЭК работает 17% общего объема численности промышленно-производственного персонала. В последние годы его доля в объеме экспорта составляла 43-54%, а в налоговых поступлениях в федеральный бюджет до 40%. 1 Общая характеристика 1.1 История развития предприятия C того времени, когда в Башкортостане начали добывать промышленную нефть, стало очевидным, что без своего крупного специализированного предприятия по капитальному ремонту техники и изготовлению запасных частей бурового и нефтепромыслового оборудования нельзя будет обеспечить нормальную работу добытчиков "черного золота". Возникла необходимость решительной перестройки всей системы восстановления техники, которую бы выполняло специально оснащенное предприятие, которое, кроме всего прочего, осуществляло бы и сервисное обслуживание потребителей своей продукции. В конце 1975 года руководство ПО "БАШНЕФТЬ" приняло решение создать в рамках Объединения новую производственную структуру - Нефтекамскую центральную базу производственного обслуживания, сокращенно НЦБПО таким образом, более 30 лет назад получила путевку в жизнь специализированное предприятие, которому предстояло обеспечить потребности буровиков, нефтедобытчиков "БАШНЕФТИ" в капитальном, текущем ремонте и сервисном обслуживании погружного оборудования, а также в изготовлении и ремонте нефтепромыслового, энергетического оборудования и инструмента. Кроме того, ставилась задача одновременно с этим изготавливать нестандартное оборудование, металлические конструкции и запасные части. Со дня образования НЦБПО в ее составе действовали 3 основных цеха: прокатно-ремонтный цех электрооборудования (ПРЦЭО), прокатно-ремонтный цех погружного оборудования (ПРЦПО), прокатно-ремонтный цех нефтепромыслового оборудования (ПРЦНО). В период с 1978-1985 год была заложена основа того облика предприятия, который оно имеет по настоящее время. С ростом фонда скважин НГДУ, обслуживаемом предприятием, объёмом проводимых работ и увеличение оказываемых услуг возникла необходимость в наращивании мощности цехов НЦПБО. Поэтому шла постоянная реконструкция цехов и производств, в процессе которой были введены в эксплуатацию новые технологические поточные линии для ремонта оборудования УЭЦН. Тогда же были начаты изготовление и реставрация многих запасных частей к оборудованию УЭЦН. В 1995 году в связи с преобразованием Объединения "БАШНЕФТЬ" в Акционерную Нефтяную Компанию "БАШНЕФТЬ" Нефтекамская Центральная база Производственного Обслуживания была переименована в Нефтекамский Завод Нефтепромыслового Оборудования – НЗНО. Одними из важных направлений деятельности Нефтекамского Завода Нефтепромыслового Оборудования были разработка и внедрение новой техники и передовой технологии по ремонту нефтепромыслового оборудования, в частности, ремонту и сервисному обслуживанию погружных насосных установок, на долю которых приходится около 50 % нефти, добываемой в Республике Башкортостан. В ремонтных цехах электропогружных установок в год производится около тысячи капитальных ремонтов погружных электродвигателей,1700 ремонтов погружных электроцентробежных насосов, столько же ремонтов гидрозащиты и более 2000 тысяч километров кабельных линий. С 2016 года предприятие вошло в состав крупнейшей сервисной организации Российского значения Таргин и было переименовано ООО "ТаргинМеханосервис". 1.2 Организационная структура предприятия Организационная структура ООО "ТаргинМеханосервис" представлена на рисунке 1. Основное производство разделяется на цеха, участки и центры. В состав основного производства включены: цех по ремонту и изготовлению запасных частей и элементов нефтепромыслового оборудования (РМЦ), цех по ремонту нефтепромыслового и котельного оборудования, трубопроводов, грузоподъёмных механизмов (ЦНО), цех по производству запасных частей и обеспечения инструмента (НРЦ) цех по производству и ремонту энергетического оборудования (ЭМЦ), цеха по ремонту обслуживания УЭЦН на объектах добычи (ПРЦЭПЦ-1,2,3,4,5,6,7), цех по ремонту труб и штанг (ЦРТШ), цех по антикоррозионному покрытию труб. Основное производство включает участки по подготовке труб и эксплуатации (УПТЭ), по производству погружного и силового кабеля (УУКП), по производству эмалированного провода (РМЦ-УУКП), по производству кислорода (УПК). Централи основного производства являются: центр исследования и анализа материала (ЦЗЛ), центр технического диагностирования и экспертизы объектов промышленной безопасности (ЦЭПБ). Для бесперебойной работы основного производства на предприятии функционирует вспомогательное производство, обслуживающее производство и складское хозяйство, состав вспомогательного производства включает: кузнечно-заготовительный, литья, инструментально-ремонтный. Таргин Механосервис    Основное производство Вспомогательное производство Обслуживающее производство       участки   РМЦ участки склады участки центры       кузнечно-заготовительный  ремонтно-строительный центральный     ЦНО УППТЭ ЦЗЛ   литья  ИРЦ УУКП ЦЭПБ  инструментально-ремонтный ремонт технологического оборудования инструмента  ЭМЦ РМЦ     запасных частей    автотранспортный провода и цветного лома ПРЦЭПУ УПК  ЦРТШ  готовой продукции  ЦАПГ Рис 1. Организационная структура предприятия Состав обслуживающего производства включает: ремонтно-строительный, ремонт технологического оборудования, автотранспортный, состав складского включает: центральный, инструмента, запасных частей, провода и цветного лома, готовой продукции. 1.3 Основные виды производственной деятельности Ремонтные цеха ООО "ТаргинМеханосервис" являются основными подразделениями, производящими работу для НГДУ Арланнефть. Основными видами деятельности являются: - текущий, капитальный ремонт и сервисное обслуживание УЭЦН, УЭДН; - изготовление и ремонт нефтепромыслового оборудования; - изготовление и ремонт нефтепромыслового инструмента; - изготовление и ремонт энергетического оборудования; - изготовление запасных частей к нефтепромысловому оборудованию и инструменту; - ремонт насосных и насосно-компрессорных труб; - ремонт котельного оборудования, трубопроводов пара и горячей воды, грузоподъёмных механизмов; - литьё изделий из цветных металлов и полимеров; -производство противокоррозийного полимерного покрытия насосно-компрессорных и стальных труб; - производство полиэтиленовых труб, в том числе для газопроводов; - производство эмалированного провода; - производство кабельной продукции для погружных электроустановок; - производство медицинского кислорода; - производство технического кислорода; - изготовление съёмных грузозахватных приспособлений; - изготовление резинотехнических изделий - изготовление металлоконструкций нестандартного оборудования; - дефектоскопия (входной неразрушающий контроль нефтепромысловых труб; -проведение сертификационных, периодических и типовых испытаний нефтепромыслового оборудования; -экспертное обследование и техническое освидетельствование объектов котлонадзора, подъёмных сооружений бурового и нефтепромыслового оборудования; -лабораторные исследования и анализа, включая определение марки материала механических свойств, исследования структуры стали и сплавов. 1.4 Основные технико-экономические показатели. Основные технико-экономические показатели ООО "ТаргинМеханосервис" представлены в таблице 1. Таблица 1. Технико-экономические показатели ООО "ТаргинМеханосервис
2. Технология ремонта основного вала верхнего привода ВП 400 Материал детали -сталь 50, термообработка отсутствует. Дефекты поверхности: Дефект поверхности №1- износ шейки вала Ø  , Шейка изношена до Ø 216+0,003Технологический маршрут восстановления вала. 005 Токарная 010 Наплавочная 015 Токарная 020 Шлифовальная Выбор оборудования: Станок токарно-винторезный 16К40, Станок шлифовальный 3А164, Станок токарно-винторезный 16К40 (переоборудованный для наплавочной операции),Станок наплавочный У-653 Выбор инструмента: Резец токарный упорный отогнутый с углом 90° с пластиной из твердого сплава Т15К20 Незначительные прогибы вала (менее 0,5 мм) устраняют проточкой или шлифованием. Прогиб вала превышающий 0,01 длины вала, правят в холодном состоянии с помощью пресса или винтовыми скобами. В выпрямленном без нагрева валу с течением времени частично восстанавливается стрела прогиба. Для обеспечения неизменяемости формы вала и снятия внутренних напряжений после правки производят термическую обработку, состоящую в выдержке вала при температуре 400-500 °С в течение 0,5-1ч. Значительные прогибы вала устраняют горячей правкой под прессом, место изгиба вала нагревают до 600 °С в горне или пламенем газовой горелки. После правки необходимо повторно проверить вал на биение и, если изгиб полностью не устранен, повторить операцию правки. Ремонт посадочных мест под подшипники и другие детали производят различными способами. Незначительные повреждения трущихся поверхностей в виде износов устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием. При больших износах, а также при наличии конусности и овальности восстановление посадочных мест производят обработкой под ремонтный размер, а при отсутствии такой возможности наплавкой, металлизацией или гальваническим способом. При износах более 2 мм восстановление вала производят наплавкой. Наращивание шеек валов хромированием, осталиванием и металлизацией. После наращивания одним из указанных способов посадочные места протачивают, шлифуют, а для получения особо чистых и гладких поверхностей полируют. Неисправности шпоночных пазов и шлицев могут проявляться в виде износа и смятия их поверхностей, выкрашивания металла на рабочих поверхностях. При ремонте изношенных шпоночных соединений поврежденную шпонку заменяют новой нормального или увеличенного размера. Ремонт шпоночных пазов на валу производят: расширением изношенного шпоночного паза (на 10— 15%) под шпонку увеличенного размера; фрезерованием шпоночного паза под шпонку нормального размера в другом месте, смещенном на 90 или 120° к поврежденному пазу; наплавкой стенок изношенных пазов с последующим фрезерованием их под нормальный размер. Изношенные шлицы вала восстанавливают: раздачей шлицев; наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицевых выступов; сплошной наплавкой шлицевых впадин и поверхностей выступов. Независимо от способа ремонта окончательный размер шлицев получают механической обработкой под номинальный или увеличенный размер, позволяющий компенсировать износ шлицев в сопрягаемом отверстии. При ремонте шлицев раздачей их отжигают, после чего раздают с помощью ролика, изготовленного из стали У6 или У7. В результате этого ширина шлицев увеличивается на 0,5—1 мм. В зависимости от величины износа раздачу шлицев производят по краю изношенной поверхности или по обоим краям выступа. Пазы, получившиеся на шлицах, заплавляют электросваркой и зачищают, а сами шлицы подгоняют по сопряженной детали механической обработкой. Наплавку целесообразно производить электродами ЦН-250 или ЦН-300, обеспечивающими высокую износостойкость шлицев без последующей термической обработки. После наплавки вал протачивают до заданного размера, подрезают наплывы с торца и снимают фаску. Обрабатывают шлицы на зубофрезерных станках червячными фрезами или на горизонтально-фрезерных станках дисковыми или фасонными фрезами. Незначительно поврежденные резьбы исправляют на токарном станке или слесарной обработкой. Резьбу, потерявшую свой профиль вследствие износа или срыва, восстанавливают наплавкой. Старую резьбу удаляют проточкой на токарном станке, после чего полученную поверхность наплавляют, обтачивают и вновь нарезают резьбу требуемого размера. 3 Анализ сметы затрат на ремонт основного вала верхнего привода ВП 400 Составляется смета на предлагаемое мероприятие с применением расчётов по каждой статье сметы. Для составления и расчёта сметы затрат на предлагаемое мероприятие необходимо расcчитать: 1. Затраты на оплату труда производственных рабочих; 2. Начисления на заработную плату; 3. Материальные расходы; 4. Условия технологического транспорта; 5. Цеховые (геофизические) расходы. 3.1 Расчёт фонда оплаты труда Расчёт затрат на оплату труда начисляется исходя из численно-квалификационного состава работников и повременно-премиальной оплаты труда, учитывается время на проведение технологического ремонта основного вала верхнего привода ВП 400 Расходы на оплату труда работников определяются по формуле:  где  - часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, руб/час;t- продолжительность выполнения работы, часы;  - численность рабочих i-го разряда; - премия по действующему положению, д.ед.; - районный коэффициент (на территории Башкортостана 15%), д.ед.;n- число разрядов рабочих Численный состав и тарифные ставки работников задействованных для проведения мероприятия представлен в таблице 2 Таблица 2. Исходные данные для расчёта ФОТ
Зп1 = 198·19.8 ·1·(1+0,33) ·(1+0,15) = 5996,25 руб; Зп2 = 136·19.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 8237,27 руб; Зп3 = 127·19.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 7692,16 руб; Зп4 = 124·19.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 7510,45 руб; Зп5 = 128·19.8 ·1·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3876,36 руб; Зп6 = 118·19.8 ·1·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3573,52 руб; Зп7 = 110·19.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 6662,50 руб; Зп8 = 142·19.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 8600,68 руб; Зп общ = 5996,25+8237,27+7692,16 +7510,45+3876,36+3573,52 + 6662,50 +8600,68 = 52149,19 руб. 3.2 Расчёт отчислений на социальные нужды Начисления на заработную плату являются обстоятельными для предприятий любой формы собственности. Отчисления на социальное страхование работников занятых в ремонте, определяется по формуле:  где n-ставка страховых взносов в ПФР, %  3.3 Расчёт материальных расходов Материальные расходы находятся по формуле:  где  - расход j-го материала для проведения мероприятия, Т или м3; - стоимость единицы материала, руб/т или руб./м3;m- количество видов материала Материалы и расчёт технологической операции представлены в таблице 3 Таблица 3. Вспомогательные материалы
3.4 Расчёт затрат на услуги технологического транспорта Затраты на услуги технологического транспорта включают в себя затраты на проведение технологической операции 3т.о. и затрат на пробег транспорта 3т.п. 3т.р. = 3т.п. + 3п.т. [3, стр.11] Расходы на эксплуатацию специально привлечённого транспорта находятся по формуле:  где Зэкспi – затраты на эксплуатацию i-й единицы транспорта руб./ч.; Ni– количество задействованных i-х единиц транспорта, шт. Производственные расчёты сводятся в таблицу 4. Таблица 4. Расходы на эксплуатацию специально привлечённого транспорта
Затраты на пробег транспорта определяются по формуле:  где Зпробег - затраты на 1км пробега i-й единицы транспорта, руб.; Li– пробег i-ой единицы транспорта, км. Скважина находится в 10 км от города. Проведённые расчёты сводятся в таблицу 5. Таблица 4. Расходы на эксплуатацию специально привлечённого транспорта
Зт.р. = 30294 + 360 = 30654 руб. 3.5 Цеховые расходы Цеховые расходы включают в себя следующие виды затрат: - Заработную плату вспомогательных рабочих; - Начисления на заработную плату вспомогательных рабочих; - Расходы на содержание малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений; - Затраты на охрану труда и ТБ; - Затраты на рационализаторство и предпринимательство. Цеховые расходы- это косвенные расходы, они распределяются на себестоимость пропорционально заработной плате производственных рабочих. Цеховые расходы обычно принимаются на уровне m процентов от расходов на заработную плату, расчётная формула имеет вид: Зцех  где- m = 133% Зцех  69358,42 руб. 3.6 Расчёт общих затрат Результат расчётов по каждой статье сметы сводятся в таблицу 6. Таблица 6. Затраты на проведение мероприятий
3.7 Пути снижения себестоимости ремонтных работ Мероприятия, способствующие улучшению показателей ремонтных работ и снижению себестоимости, отражены в плане инновационной деятельности предприятия. Их внесение связано, в основном, с сокращением времени проведения работ и, следовательно, сокращением затрат, зависимых от времени и экономии материалов. Снижение себестоимости в результате роста:  где ∆Т- сокращение продолжительности ремонта за счёт роста скорости по сравнению с планом, %; Уэt- удельный вес затрат, зависящих от времени, в сметной стоимости ремонта скважин, %; Также можно провести расчёт с учётом невыполнения ремонтных работ, которые приведут к дальнейшим дополнительным затратам. Снижение общей стоимости ремонтных работ можно добиться за счёт сокращения времени выполнения ремонта снижения материальных затрат или транспортных затрат (сокращением количеством используемой техники). Сократив время на 2 часа, сократятся следующие виды расходов: - Фонд оплаты труда Зп1 = 198·17.8 ·1·(1+0,33) ·(1+0,15) = 5390,56 руб; Зп2 = 136·17.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3702,61 руб; Зп3 = 127·17.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3457,58 руб; Зп4 = 124·17.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3375,91 руб; Зп5 = 128·17.8 ·1·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3484,81 руб; Зп6 = 118·17.8 ·1·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3212,56 руб; Зп7 = 110·17.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 2994,76 руб; Зп8 = 142·17.8 ·2·(1+0,33) ·(1+0,15) = 3865,96 руб; Зп общ = 5390,56+3702,61+3457,58 +3375,91+3484,81+3212,56 + 2994,76 +3865,96 = 29484,75 руб. Сократился на 22664,44 руб. - Транспортные расходы 17,8 · 960 = 17088 руб. 17,8 · 300 = 5340 руб. 17,8 · 270 = 4806 руб. 17088 + 5340 + 4806 = 27234 руб. Сократились на 3060 руб. Общая сумма экономии за счёт сокращения времени на ремонт основного вала верхнего привода ВП-400 составила 25724,44 руб. А стоимость ремонтных работ составила 145975,67 руб. Заключение В процессе выполнения курсовой работы были закреплены знания полученные при изучении теоретического курса по ПМ 03 «Экономика отрасли». Произведены расчёты на ремонт основного вала верхнего привода ВП-400. Фонд оплаты труда составил – 52149,19 руб., отчисления на социальное страхование -15644,75 руб., материальные расходы - 4253,75 руб., транспортные расходы - 30654 руб., цеховые расходы- 69358,42 руб., общая сумма затрат на ремонт составила - 172060,22 руб. Исходя из составленной сметы расходов общая стоимость ремонтных работ составила - 172060,22 руб. Наиболее эффективным путём снижения затрат. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||