пз. Введение Обзор логистических систем
 Скачать 195.93 Kb.
|
  (4)где L – суммарная величина передвижений при отборке материалов по заказам за анализируемый период; l1 – ширина зоны экспедиции склада; l2 – расстояние от зоны экспедиции до конкретной ячейки стеллажа; n – количество «обращений» к конкретному материалу, хранимому в конкретной ячейке стеллажа [4]. Учитывая, что длина ячейка стеллажа на складе НПО «Автоматики» равна 1,0 м, а ширина зоны экспедиции 2 м, а также обладая данными, можно на основании формулы (1) рассчитать суммарную величину передвижений, которую совершили работники малого склада фирмы за анализируемый период. Данная величина согласно формулы может составить: (6 × 3453) + (8 × 5954) + (10 × 5222) + (12 × 4939) + (14 × 9055) + (16 × 4249) + (18 × 3369) = 435234 м ≈ 435 км. Таким образом, по полученным данным можно заключить, что при общем числе отобранных документострок 36241, суммарное количество перемещений на складе за анализируемый период при отборке составило немного более 435 км. Полученная величина является в некоторой степени условной, поскольку формула основана на том, что работник склада при перемещении может взять только один материал. Фактически, как показали наблюдения, заведующий складом (кладовщик) при отборке материалов может за один раз взять несколько (например, два или три) совершенно разных материала. Проводимый эксперимент на малом складе показал, что в течение одного рабочего дня работник малого склада проходит во время отборок примерно от 500 м до 600 м. Следовательно, можно рассчитать, что в течение 2006 г. работник склада совершил передвижений: (500…600) × 22 × 12 = 132000 м … 158400 м ≈ 132…158 км. Следовательно, при условии, что малый склад работал в 2021 г. 12 месяцев, по 22 рабочих дня в каждом и что работники склада во время отборок за один рабочий день проходили от 500 м до 600 м, то суммарное количество перемещений на складе за анализируемый период при отборке составило приблизительно от 132 км до 158 км. Как показали расчеты, такое нелогичное и неграмотное размещение материалов на складе фирмы приводит в конечном итоге к значительным затратам сил и времени при отборке необходимых материалов. Проанализировав все позиции в порядке убывания количества обращений к ним за анализируемый период, можно заключить, что на группу «А» приходится 36 позиций хранимых материалов, а их удельный вес в общем потреблении составляет 79,06 % , на группу «В» - 55 позиций и 16,55 % от суммарного количества обращений, и на группу «С» - 91 позиций и 4,39 % удельного веса в общем количестве обращений за исследуемый период Именно за группой «А» руководству фирмы необходим более тщательный и скрупулезный контроль, т.к. именно от этой группы зависит практически все производство мебели. Контроль за состоянием группы «В» также необходим, но менее детальный, нежели за группой «А». Как можно было заметить, к полученной группе «С» относятся материалы, которые по номенклатуре занимают наибольший удельный вес, хотя доля потребления их в производственном процессе незначительна, поэтому контроль за их состоянием требуется значительно реже – примерно один раз в месяц.  Рисунок 2.1 – Результаты «АВС»-анализа на малом складе Для оценки эффективности проведенного метода «АВС» на складе мелких комплектующих материалов НПО «Автоматики» необходимо «разместить» все материалы, хранимые на складе в ячейки стеллажей таким образом, при котором соблюдалось бы следующее утверждение: «группу «А» необходимо размещать в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий, а товары, требующиеся реже (группы «В» и «С») необходимо размещать вдоль «холодных» линий», а затем сравнить полученный результат с результатом, который был подсчитан при фактическом размещении товаров на складе исследуемой фирмы. Здесь, также как и ранее, первая цифра означает номер позиции хранимого материала, а цифра, указанная в скобках – количество обращений к конкретному материалу, расположенному в конкретной ячейке стеллажа. Следует также пояснить, что для более наглядного представления, красным цветом выделена зона хранения материалов группы «А», голубым – зона хранения материалов группы «В», и синим цветом – зона хранения материалов группы «С». Для непосредственной оценки эффективности проведенного метода «АВС» на малом складе, рассчитана суммарная величина передвижений после внедрения «АВС» анализа: (6 × 18788) + (8 × 7285) + (10 × 4957) + (12 × 1948) + (14 × 1823) + (16 × 1114) + (18 × 269) = 292142 м ≈ 292 км. Моделирование, выполненное в данной работе, показало, что при размещении «ударных» позиций на «горячих» («красных») линиях малого склада суммарное количество перемещений при отборке материалов по заказам сократится с 435 км 234 м до 292 км 142 м, т.е. на 143 км 92 м, или на 32, 9 % (рисунок 2.2).  Рисунок 2.2– Эффективность «АВС»-анализа на малом складе Проведенные выше расчеты также как и в предыдущем случае являются в некоторой степени условными (по расчетам, работник склада может взять только один материал). Выше было рассчитано, какое суммарное количество передвижений может совершить работник малого склада при условии, что заведующий складом (кладовщик) при отборке материалов может за один раз взять несколько (например, два или три) совершенно разных материала. Проведенный анализ АВС на малом складе свидетельствует о том, что при размещении «ударных» позиций на «горячих» («красных») линиях малого склада НПО «Автоматика» суммарное количество перемещений при отборке материалов по заказам при условии, что работник склада может взять только один материал, сократится примерно на треть (или на 32,9 %). Это позволяет сделать вывод о том, что при условии отбора работником склада одновременно нескольких материалов количество перемещений также сократиться за анализируемый период на треть. То есть, суммарное количество перемещений при отборке материалов по заказам сократится с 132 км (158,4 км) до 88,6 км (106,3 км), т.е. на 43,4 км (52,1 км), или на 32, 9 %. Обобщенные результаты эффективности произведенных расчетов приведены в таблице 2.3. Таблица 2.3 – Результаты эффективности анализа АВС на малом складе
Произведенные расчеты материальных ресурсов малого склада в некоторой степени условны. В то же время, как наглядно показывают расчеты, такое количество групп оптимально и вполне достаточно при организации контроля за состоянием запасов материально-технических ресурсов на исследуемом предприятии. Проведенный на малом складе анализ «АВС» позволит работникам склада существенно сократить суммарное количество передвижений при отборке необходимых материалов. Но, как показывает практика, выделение на складе так называемых «горячих» зон и сосредоточение в них наиболее востребованного ассортимента наряду с позитивными результатами может создать и ряд трудностей. Признак частоты встречаемости позиции в заказах может входить в противоречие с признаком ассортиментной специализации. Собирая в одной зоне наиболее востребованные материалы, работники склада НПО «Автоматики», разместят там разнородные материалы, вырывая их из своего ассортиментного окружения. Таким образом, для попытки сокращения времени на отборку материалов по представленным заказам, руководству фирмы возможно также применить адресную систему хранения материалов на своем складе. Важным и обязательным условием работы адресного склада является четко формализованная, не допускающая отклонений от регламента схема работы и системы учета, и всего персонала. Так, при необходимости разместить товар на складе складскому работнику не требуется никакой другой информации для выполнения этого действия, кроме приемного акта, в котором уже стоят адреса хранения товара. А при получении задания на комплектацию конкретного заказа складскому работнику только и понадобиться, что получить отборочный лист, в котором будут отмечены адреса хранения указанных товаров. То есть, для осуществления складских операций складскому работнику нужен минимум информации: знать систему адресации хранения и расположение складских зон (экспедиции, хранения). И чем проще система, тем меньше ошибок из-за влияния человеческого фактора [4]. В теоретическом разделе данной работы были рассмотрены два основных вида адресной системы склада. В качестве рекомендации для малого склада анализируемого предприятия решено было применить статическое хранение. Основным доводом в пользу данного вида адресной системы послужило то, что на исследуемом складе ассортимент хранимых материалов постоянен из года в год, то есть не претерпевает кардинальных изменений. Организация статического адресного хранения требует дополнительных и, что самое важное, постоянных усилий, направленных на оптимизацию размещения товара на складе (разбиение на товарные группы), так как за каждой товарной группой жестко закрепляется определенная область склада (определенное количество ячеек). Поступающий на склад товар размещают только в те адреса хранения, которые принадлежат области хранения соответствующей товарной группы . Такая технология хранения позволит сделать малый склад более «прозрачным» во время комплектации и позволит производить сбор заказов даже человеку без специальной подготовки (после проведения минимального инструктажа). Основные преимущества такого метода для малого склада будут заключаться в «прозрачности» размещения материалов на складе (вся группа товара в одном месте, минимальные затраты времени на обучение персонала) и возможности быстрого распределения поступающих материалов (поскольку ассортимент хранимых материалов не претерпевает кардинальных изменений). Адресная система хранения (маркировка мест хранения, кодирование мест хранения) предполагает нумерацию с помощью шестизначного кода: - первая и вторая цифры – номер стеллажа; - третья и четвертая цифры – номер секции; - пятая и шестая – номер полки стеллажа . Применение адресной системы хранения на складах предприятий помогает работникам склада значительно упростить свою работу за счет того, что при такой системе хранения значительно сокращается время на поиск того или иного необходимого материала в результате того, что отборщик заранее знает, где тот или иной материал хранится. Как указывается в литературе автора многочисленных учебно-практических пособий в области складирования А.М. Гаджинского, в результате правильной и четкой адресной системы, время на процесс поиска может сократиться от 50 % до 60 % от времени, затрачиваемого ранее при поиске такого же количества материалов . Практика работы складов показывает, что закреплять места хранения целесообразно не за отдельным товаром, а за товарной группой. Далее представлена таблица 8, в которой отразятся все товарные группы хранимых на малом складе материалов в порядке убывания количества обращений за анализируемый период (2021 г.) к конкретной группе товаров. Таблица 2.4 – Товарные группы материалов, хранимых на малом складе
Как видно из представленной таблицы, материалы, хранимые на малом складе можно разделить на 28 товарных групп. Причем, если провести именно по этой сводной таблице расчеты «АВС» анализа, то получится, что первые шесть групп относятся к самой востребованной группе «А», следующие восемь товарных групп – к группе «В», а вторая половина, т.е. четырнадцать товарных групп относятся к группе «С». Следует пояснить, что данные обозначения легко воспринимаются, уясняются и запоминаются. За первыми двумя цифрами закодирован номер стеллажа (первый стеллаж – 01, второй стеллаж – 02, третий стеллаж – 03, четвертый стеллаж – 04, пятый стеллаж – 05, шестой стеллаж – 06). Следующие две цифры означают высоту хранения, т.е. ярус стеллажа (01 – нижний ярус, 02 – средний ярус, 03 – верхний ярус). И последние две цифры несут за собой информацию о конкретной ячейке стеллажа (01 – первая ячейка, 02 – вторая ячейка, 03 – третья ячейка, 04 – четвертая ячейка, 05 – пятая ячейка, 06 – шестая ячейка, 07 – седьмая ячейка). Например, 04/01/01 означает, что материалы хранятся в четвертом стеллаже на нижнем ярусе в первой ячейке; 02/01-03/04 означает, что материалы хранятся во втором стеллаже на всех ярусах в четвертой ячейке. Таблица 2.5 – Вариант размещения материалов на малом складе с учетом адресной системы хранения.
Данная система хранения позволит работникам малого склада фирмы совершать процесс отборки материалов гораздо быстрыми темпами, нежели как это осуществляется на данный момент. Имеется в виду то, что если применить на малом складе данную систему хранения, то отборщик (кладовщик) больше не будет затрачивать время на ненужный поиск. Он будет заранее знать, где тот или иной материал хранится. 2.2 Организация и внедрение автоматизированных продуктов Как показывает практика российских и зарубежных фирм, на основе системы автоматизации склада можно создать мощнейший механизм контроля и управления всеми складскими операциями. Но следует помнить, что реализация проекта автоматизации склада – это довольно длительный процесс . Прежде чем приступать к конкретным действиям, необходимо очень четко расставить приоритеты в целях внедрения автоматизированных продуктов для анализируемого предприятия. Как показал широкий и глубокий анализ деятельности склада, список целей, на которые проект автоматизации может быть направлен, оказался весьма разнообразен Перечисленные цели обобщенно характеризуют тот список результатов, которых хотела бы достичь НПО «Автоматики», для которой и разрабатывается проект внедрения системы автоматизации склада. В ходе реализации проекта планируется решить вопросы разных уровней, в частности, снижение затрат, снижение вероятности краж и хищений, «прозрачность» склада, простота выполнения конкретных складских операций и т.д. Цели автоматизации малого склада Оптимизация использования складских площадей и объемов Уменьшение количества ошибочных складских операций |