диплои и курсовая. Задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной
 Скачать 499.58 Kb.
|
|
Таблица 7 – Операционная технология
Продолжение таблицы 7
2.4 Технологический процесс изготовления заменяемой детали 2.4.1 Выбор вида заготовки В ходе дефектации было выявлено, что зубчатое колесо (поз.31) ремонту не подлежит. Данное зубчатое колесо изготавливается из Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 и имеет массу 1,084 кг. Учитывая серийность производства – единичное – и конфигурацию детали в качестве заготовки выбираем стальной горячекатаный прокат. Круг  ,где круг – сталь горячекатаная круглая; 110 – диаметр круга; А – поверхность по группе Б; ГОСТ 2590-88 – стандарт на форму проката; 40Х – марка стали; б – для обработки резанием; г – категория по контролируемым свойствам; ГОСТ 4543-71 – стандарт на материал. h10- предельное отклонение. Рисунок 4- Эскиз заготовки. а – припуск на подрезку торцов; а = 2; в – припуск на отрезку заготовки; в = 5. Рассчитать коэффициент использования материала (КИМ) по формуле  (6)где мд- масса детали; мз- масса заготовки. Рассчитать массу заготовки по формуле  (7) где V- объем заготовки; g- плотность материала.   2.4.2 Разработка маршрутно-операционной технологии Таблица 8 – Маршрутная технология
Таблица 9 – Операционная технология
Продолжение таблицы 9
2.4.3 Выбор режимов резания Таблица 10 - Режимов резания
2.4.4 Нормирование операции Производим нормирование 035 Кругло-шлифовальной операции. Расчет основного времени для кругло-шлифовальной операции производится по формуле: То = П / st м, (8) где П – глубина резания, мм; st м - поперечная минутная подача, мм/мин. То =0,2 / 0,56 = 0,36мин Рассчитываем вспомогательное время Тв, мин. на однопереходную круглошлифовальную операцию: Тв = tуст.+ tобр. + tизм., (9) где tуст – вспомогательное время на выполнение комплекса приемов по установке и снятию детали, мин; tуст = 0,28 мин, [с.38, карта 6] tобр. – вспомогательное время на выполнение комплекса приемов, связанного с обработкой поверхности, мин; tобр. = 0,90 мин, [с.126, карта 44] tизм. – вспомогательное время на выполнение комплекса приемов, связанных с измерением обработанной поверхности, мин; tизм. = 0,3 мин, [с.191, карта 86] Тв = 0,28+0,90+0,3=1,48 мин. Рассчитываем штучное время Тш, мин. на выполнение кругло-шлифовальной операции: Тш= ( То+Тв ∙ кtв) ∙ ( 1+(аобс.+ аотл.)/100) , (10) где кtв – коэффициент на вспомогательное время, зависящий от серийности производства; кtв = 1,15[ с.31, карта 1] аобс. – время на обслуживание рабочего места в % от оперативного времени; аобс. = 9% [с.132, карта 41] аотл – время на отдых и личные надобности в % от оперативного времени; аотл. = 4% [с. 203, карта 88] Тш = (0,36+1,48 ∙ 1,15) ∙ (1+(9+4)/100)=2,33 мин. 2.5 Технологический процесс сборки оборудования Сборка отремонтированного узла должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Сборка осуществляется из деталей, уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей. Значительное количество сборочных единиц связано с выполнением резьбовых, шпоночных, шлицевых соединений, которые производят соответствующими монтажными инструментами, машинами и приспособлениями. Сборку соединений с натягом осуществляют на прессах. Для облегчения запрессовки охватывающие детали небольших и средних размеров подвергают общему нагреву в водных или масляных ваннах. При сборке узлов и механизмов по техническим условиям проверяется положение деталей и узлов. Для контроля применяют микрометры, нутромеры, штангенциркули, индикаторы и другие мерительные инструменты и приспособления, сборку ведут в порядке, обратном разборке. К сборке коробки скоростей станка 1В340Ф30 приступаем, убедившись после соответствующих проверок, что все детали этого узла исправны. Сборку начинаем с установки. После сборки всех узлов станка необходимо приступать к сборке станка в целом. Общая сборка станка выполняется в следующей последовательности: монтировать станину (поз.10); вставить встройку системы ОСУ «НЦ-31» (поз.11) монтировать шпиндельную бабку (поз.2); вставить пульт оператора (поз.8); монтировать суппорт отрезной (поз.16); прикрепить привод датчика резьбонарезания (поз.15); монтировать привод продольных подач (поз.13); закрепить привод поперечных подач (поз.5); монтировать блок фиксатора (поз.4); прикрепить суппорт револьверный (поз.3); монтировать короба (поз.12); закрепить механизм зажима (поз.17); монтировать гидростанцию (поз.7); закрепить охлаждение (поз.6); монтировать электрошкаф (поз.14); монтировать принадлежности (поз.1); закрепить ограждения (поз.9). Подключается электрощит к электросети, система местного освещения; станок испытывается на геометрическую точность и жесткость на холостом ходу и под нагрузкой; затем станок прошпаклевывается и окрашивается. 3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ 3.1 Установка оборудования на фундамент Потребителю станки отправляются упакованными в деревянные ящики. Выполняя погрузку и выгрузку упакованного станка краном, необходимо обращать внимание на надежность обвязки ящики при его подвеске на крюк. Значительный наклон ящика, удары и рывки (при подъёме и опускании) не допускается. Во время погрузки и выгрузки упакованного станка с помощью катков угол наклона площадки не должен превышать 150. Диаметр катков не должен быть больше 60 мм. Необходимо обращать внимание на предупредительные надписи на ящике. При распаковке сначала снимаются стальные угольники и обшивочные доски, а затем отделяют верхний, боковой и торцовые щиты. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом. Если станок транспортируется к месту установки на катках, то его следует оставить закреплённым на нижнем щите упаковки и в таком виде перекатывать. Перед транспортированием распакованного станка краном необходимо снять задний щит ограждения и подвижный экран с направляющей. Отвинтить гайки, крепящие станок к нижнему щиту упаковки, вставить в отверстия основания две штанги диаметром 60 мм, укрепить станок тросом или канатом и хорошо уравновесить станок рисунок . Необходимо следить за тем, чтобы подтягиваемый трос не качался выпускающих частей станка (для этого в соответствующих местах должны быть подложены деревянные распорки). Краном осторожно приподнять станок над нижним щитом упаковки и, убедившись в том, что болты вышли из отверстий основания, транспортировать станок к месту установки. Насосная установка и электрошкаф транспортируется отдельно от станка. Схема их транспортировки показана на рисунках 6 и 7. Рисунок 6 - Схема транспортирования станка Перед установкой станок необходимо тщательно очистить от упаковочной бумаги и антикоррозионной смазки. Очистка наружных поверхностей производится чистыми салфетками, увлажненными уайт- спиритом. Рисунок 7 - Схема транспортировки гидростанции Все части станка после очистки следует покрыть тонким слоем масла И-30А ГОСТ20799-75. Необходимо помнить, что до смазки поверхностей станок не должен подвергаться резким температурным изменениям во избежание коррозии от конденсированной воды. Рисунок 8 - Схема транспортировки электрошкафов Станок устанавливают на фундаменте. Глубина залегания фундамента зависит от грунта. Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов : бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах); а — пол (общая плита); б — ленточный (сечение в плоскости, перпендикулярной к оси ленты); в— обычного типа; г — свайный; д — на резиновых ковриках; е — на пружинах Станки на фундаментах (рисунок ) устанавливают: а - с креплением анкерными болтами — на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых); б- без заливки; в - без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; г - без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; д - на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах. Рисунок 9 – Фундаменты под станки Указанную установку станков можно разделить на жесткую и упругую. К жесткой относят установку станка на жестких (металлических) опорах с креплением или без крепления, у которых фундаментом служит плита или бетонный блок, опирающиеся на естественное основание или перекрытие. Рисунок 10 – Установка станков на фундамент К упругой относят все виды установки станка на упругих опорах и установки на жестких опорах, у которых фундаментом служит бетонный блок, опирающийся на упругие опорные элементы (резиновые коврики, пружины и т. п.). Установка станка производится следующим образом Проверяют прямолинейность продольного перемещения револьверного суппорта в вертикальной плоскости и постоянство положения плоскости движения (перекоса) на продольном перемещении револьверного суппорта. Рисунок 11 -Схема установки станка 1-стойки; 2-электрошкафы; 3-гидростанция;4-коробка; 5- система ЧПУ «НЦ-1»; 6-щит задний. Без этого на суппорте (непосредственно или с помощью механика) параллельно (для проверки прямолинейности) перпендикулярно (для проверки перекоса) к направлению его перемещения устанавливают уровень. Суппорт перемещают на всю длину рабочего хода. Камеры производят не реже чем через 100мм и не меньше чем в трех положениях по длине хода суппорта. Отклонение определяется как наибольшая алгебраическая разность показаний уровня и не должна превышать на ширине 5мм на длине 1000мм. После этого производится проверка на цилиндричность проточки. Для этого в цанге или патроне зажимают пруток диаметром 40мм, длинной 160-200мм и обтачивают его длине 100 мм снимая минимальную стружку. Разность центров прутка после обточки не должна превышать 40мм на ширине и на длине 100мм. Если конусность окажется больше указанной и при этом обточенный пруток будет сужаться к концу, следует поднять правый задний и левый передний углы станины. В этом случае, если обточенный пруток будет смещен к концу, нужно приподнять правый передний и левый задний углы станины. После окончательной выверки станка под станину с фундаментными болтами заливается цементный раствор. Стяжка фундаментных болтов производится только после полного затвердевания цемента, т.е примерно через 3 дня после заливки. Затягивать гайки фундаментных болтов следует равномерно. 3.2 Испытание и сдача оборудования после ремонта Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск. Ознакомившись с назначением рукояток управления по схеме, следует проверить от руки работу всех механизмов станка. Выполнить все указания, связанные с подготовкой станка к пуску, изложенные в разделе « Смазка станка», а также в резервуар правой ножки залить охлаждающую жидкость. В соответствии с разделом «Электрооборудование» подсоединить станок к цепи заземления и, проверив соответствие напряжения сети и электрооборудования станка, подключить к электросети. Подключить станок к магистрали сжатого воздуха согласно указания раздела «Пневмооборудование». Следует учесть, что из-за наличия блокировочных устройств станок не может быть включен: - при открытой дверце электрошкафа управления ; - при открытом кожухе сменных шестерен; - при открытом кожухе ограждения патрона. После подключения к сети станок включить на минимальную частоту вращения шпинделя и проверить на холостом ходу работу всех механизмов станка и масляных насосов. Убедившись в том, что все механизмы станка работают нормально, приступить к настройке станка для работ. В течение первых 50-60 ч. для приработке станка работать с нагрузкой только на средней частоте вращения, особое внимание уделяя контролю функционирования системы смазки. Проверка станка на точность (ДП 2-36 01 03 31 62-05 2109 06) 1. Взаимная параллельность направлений перемещений и эквидистантность траекторий перемещения. Проведение измерения Измерительный прибор 1 устанавливают на одном из проверяемых рабочих органов 2, так чтобы его измерительный наконечник касался перпендикулярно поверхности упора (детали) 3 на втором рабочем органе. Поверхность упора детали должна быть параллельна направлению перемещения. Оба рабочих органа перемещают в одном направлении на заданную длину L. 2. Параллельность плоскости и оси. Поведение измерения Поверочную линейку 1 устанавливают на проверяемой плоскости (2) вдоль проверяемой оси непосредственно. Контрольную оправку 3 устанавливают вдоль оси, относительно которой проводится измерение, в центрах или на центрирующей поверхности рабочего органа. Измерительный прибор 4 устанавливают на поверочную линейку так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности контрольной оправки поочередно в сечениях 1 и 2; расположенных на заданном расстоянии L друг от друга. 3. Радиальное биение поверхности Проведение измерения В проверяемое отверстие рабочего органа 3 устанавливают контрольную оправку 1. Измерительный прибор 2 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен ее оси. Рабочий орган приведет во вращение со скоростью, позволяющей регулировать показание измерительного прибора 4. Торцовое биение Проведение измерения Измерительный прибор 1 устанавливают вне проверяемого рабочего органа 2 на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был перпендикулярен к ней. Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на заданное расстояние. Которое должно быть установлено в стандартах на нормы точности для станков конкретных типов. 3.3 Техническое обслуживание и смазка оборудования Механизмы станка должны быть всегда хорошо смазаны, поэтому обслуживающий персонал обязан помнить, что своевременная и достаточная смазка механизмов обеспечивает надежную работу и увеличивает долговечность станка. Масла, заливаемые в емкости станка, должны быть рекомендуемых марок, тщательно очищены и отфильтрованы от посторонних частиц с абсолютным размером фильтрации не грубее: 25 мкм. Схема расположения смазываемых и смазочных устройств показана на рисунке . Перечень системы смазки и точек смазки приведены в таблице . В станке применена централизованная и автономная система смазки. Станция смазки предназначена для смазки элементов коробки скоростей. Она представляет собой сварной бак на 15л и расположенную на нем аппаратуру. Масло, необходимое для смазки и охлаждения дисков электромагнитных муфт, подводится через отверстия индивидуально к каждой муфте, смазка также производится разбрызгиванием и наличием масла в корпусе коробки скоростей. Смазка опор шпинделя осуществляется от системы гидропривода с использование фильтра тонкошерстного блока. Смазка вместимостью капельная и регулируется винтами. Смазка револьверного суппорта осуществляется от золотника предварительной фиксации револьверной головки. Перед пуском станка (после притирки) необходимо: заполнить резервуары гидростанции и станции смазки соответственно маслами Т22 ГОСТ 9932-74(100л), И-30А ГОСТ 20799-75(28л) до уровня верхних рисок маслоуказателей. Контроль за подачей масла и его уровнем осуществляется с помощью маслоуказателей. Сразу после пуска станка масло должно показаться в маслоуказателе. Рисунок 12– Схема расположения смазываемых и смазочных устройств Контроль за подачей масла и его уровнем осуществляется при помощи маслоуказателем 1,7,11. Таблица 11 –Перечень элементов системы смазки и точек смазки
4. ОХРАНА ТРУДА 4.1 Требования безопасности к производственному оборудованию и рабочим местам В соответствии с ГОСТ 12.2.009 “Обеспечение безопасности работы оборудования ”, для обеспечения работы в безопасном режиме на токарно-карусельном станке необходимо выполнять требования по обеспечению обслуживания станка, соблюдать общие правила и нормы безопасной работы. При работе на токарных станках из-за несоблюдения правил безопасности могут произойти несчастные случаи вследствие ранения стружкой, при прикосновении к вращающимся патроном, планшайбам и зажимным приспособлениям на них, а также к обрабатываемым деталям. В процессе резания образуется сливная или отлетающая стружка. Форма образующейся стружки зависит от марки стали, геометрии режущего инструмента, режимов резания и других факторов. При точении металлов на большой скорости возможно образование сливной или отлетающей стружки представляет особую опасность. Большое значения для безопасной работы токаря имеет установка режущего инструмента. Устанавливать инструмент можно только в исправном суппорте с применением подкладок разной толщины, длины и ширины. Во избежание поломок резец зажимают с минимально возможным вылетом. Подводят резец к обрабатываемой детали медленно и осторожно. Наличие на рабочих местах, в проходах и проездах металлической стружки может привести к тяжелым ранением рук и ног. Поэтому стружка должна направляться от режущего инструмента в корыто станка, а затем убираться с рабочего места и вывозиться из цеха. Во время работы станка производить с него уборку стружки не допускается. Намотавшаяся стружка удаляется с инструмента, патрона или планшайбы, а также с обрабатываемой детали только после полного останова станка. Для дробления стружки и ее безопасного удаления из рабочей зоны применяют специальные резцы, обеспечивающие стружколомание и стружкозавивание, а также специальные стружкоотводчики. Деталь следует надежно закреплять в кулачковом патроне или на планшайбе. Недопустимо, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Если же кулачки выступают, следует заменить патрон или установить специальное ограждение. При установке патрона или планшайбы на шпиндель рекомендуется подкладывать под них на станок деревянные подставки с выемкой по форме патрона. Устанавливать тяжелые патроны и планшайбы на станок и снимать их со станка надо при помощи подъемного устройства и специального захватного приспособления. Не разрешается свинчивать патрон резким торможением шпинделя. В кулачковом патроне можно закреплять только короткие, длиной не более двух диаметров, уравновешенные детали. При установке более длинных деталей для подпора следует пользоваться задней бабкой. Для проверки надежности закрепления детали шпиндель станка вначале устанавливают на малую частоту вращения. При проверке центричности детали пользуются палочкой мела или мелом в державке. Несимметричные детали перед обработкой тщательно отбалансировывают, а их выступающие части ограждают. При зачистке деталей наждачной бумагой пользуются специальными прижимными колодками (при зачистке наружных поверхностей) или круглой оправкой (при зачистке внутренних поверхностей). Недопустимо во время работы станка измерять детали, проверять рукой частоту наружной или внутренней поверхностей обрабатываемой детали, устанавливать или сменять резцы, чистить и смазывать станок, передавать через станок детали, инструмент, техническую документацию и пр. После окончания обработки детали суппорт с резцом необходимо отвести в сторону, станок и двигатель отключить. Для ускорения остановки выключенного станка нельзя тормозить рукой патрон или планшайбу, в соответствии с ГОСТ 12.2.061 “Оборудование производственное. Общие требования к рабочим местам”. 4.2 Электробезопасность Электробезопасность – система организационных и технических мероприятий и средств, которые обеспечивают защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества в соответствии с ГОСТ 12. 1. 009ССБТ “Электробезопасность. Термины и определения”. Поражение человека электрическим током возможно только при замыкании электрической цепи через тело человека. Это возможно при: - прикосновении к открытым токоведущим частям оборудования и проводам; - прикосновении к корпусам электроустановок, случайно оказавшихся под напряжением; - шаговом напряжении; - освобождении человека, находящегося под напряжением; - действии электрической дуги; - воздействии атмосферного электричества во время грозовых разрядов. Виды воздействия электрического тока: термическое (нагревает ткани, кровеносные сосуды, нервные волокна и внутренние органы); электролитическое (разлагает кровь, плазму); биологическое (раздражает и возбуждает живые ткани организма, нарушает внутренние биологические процессы). Различают два вида поражения электрическим током: общее и местное. Общее травматическое действие тока возникает при прохождении тока недопустимых величин через организм человека, непроизвольным сокращением различных мышц тела, легких, при этом происходит нарушение их работы или полная остановка. К местным электротравмам относят локальные нарушения целостности тканей организма. К ним относятся: электрический ожог, электрические знаки, металлизация кожи, электроофтальмия. Для характеристики воздействия электрического тока на человека установлены три критерии: пороговый ощутимый ток (0,6 - 1,5 мА при переменном токе с частотой 50 Гц и 5 – 7 мА при постоянном токе ); пороговый не отпускающий ток (10 – 15 мА при 50 Гц и 50 – 80 мА при постоянном токе); пороговый фибрилляционный (от 100 мА до 5 А переменный ток 50 Гц и от 300 мА до 5 А – постоянный ток). Принято различать следующие причины электротравм: технические, организационно-технические, организационные и организационно-социальные. Электробезопасность обеспечивается следующими мерами: конструкцией электроустановки; техническими способами и средствами защиты; организационными и техническими мероприятиями. Согласно Правилам устройства электроустановок электробезопасность обслуживающего персонала должна обеспечиваться путем: - применения надлежащей изоляции, а в отдельных случаях – повышенной; - применения двойной изоляции; - соблюдения соответствующих расстояний до токоведущих частей ; - применение блокировки аппаратов и ограждающих устройств для предотвращения ошибочных операций и доступа к токоведущим частям; - заземления или зануления корпусов электрооборудования; - выравнивания потенциалов; - применения разделительных трансформаторов; - применение напряжения 42 В и ниже переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 110 В и ниже постоянного тока; - применения предупреждающей сигнализации. Для обеспечения защиты людей при прикосновении к металлическим не токоведущим частям, которые по каким либо причинам могут оказаться под напряжением, применяются следующие способы. Конструктивными элементами защитного заземления является заземляющие проводники, соединяющие заземляемое оборудование с заземлением. 4.3 Соблюдение требований производственной санитарии Для снижения уровня действия вредных веществ на организм человека по ГОСТ 12.2.009 применяется вытяжная вентиляция, для снижения количества аэрозолей СОЖ в воздухе рабочей зоны используются универсальные конструкции сопел для подачи и распыления жидкостей. В качестве средств индивидуальной защиты от воздействия вредных веществ на человека применяют: - спецодежду, которая предохраняет работающих от неблагоприятных механических, физических и химических факторов воздействия внешней среды, надежно защищает тело от вредных производственных факторов и при этом обеспечивает свободу движений, нормальную терморегуляцию организма, хорошо очищается от загрязнений, не изменяя после этого своих свойств; -спец-обувь, которая должна быть стойкой к воздействиям внешней среды, подошва должна быть изготовлена из маслобензостойких материалов со специальным рифлением и должна обеспечивать устойчивость рабочего; - очки для защиты глаз при механической обработке; - защитный крем для рук от воздействия СОЖ. Во время осуществления технологического процесса на участке механического цеха рабочие выполняют действия, которые можно отнести к физическим работам средней тяжести: категория II б по ГОСТ 12.1.005 , что соответствует 201-250 ккал/ч (233-290 Вт) энергозатрат от общих энергозатрат организма. Указанный документ предусматривает допустимые параметры, метеоусловий в помещении. В соответствии с СанПиН РБ № 9-87-98, интенсивность теплового облучения при механической обработке не превышает 100 Вт/м², т. к. облучению подвергается не более 25% поверхности тела, а при работе на моечных машинах и теплоустановках не превышает 35 Вт/м² при облучении 50% поверхности тела и более. В цехе для очистки воздуха от вредных веществ и регулировки температуры применяется естественная и механическая (смешанная) вентиляция. Естественная – представлена в виде аэрации, т. е. организованной естественной вентиляции, осуществляемой за счет расположения оборудования, створок окон и фонарей на крыше. Механическая вентиляция по назначению является приточно-вытяжной, по месту действия – общеобменной и обеспечивает подачу в цех чистого воздуха и удаления загрязненного. Установка вытяжной вентиляции состоит из вытяжного устройства, вентилятора, устройства очистки воздуха и вытяжной шахты. Приточная вентиляция применяется в помещениях со значительными тепловыделениями и малой концентрацией вредных веществ. Двери, ворота и технологические проемы цеха оборудованы воздушными и воздушно-тепловыми завесами, исключающими поступление холодного воздуха в помещение. Обеспечение достаточного освещения рабочих зон, проходов и проездов играет немаловажную роль для достижения нормальных условий работы в производственном помещении. Разряд зрительной работы - III высокой точности, так как объект различения составляет менее 0,3 - 0,5мм. Нормативное значение минимальной освещенности по СНБ 2.04.05-98 при системе комбинированного освещения составляет 2000 лк . Для создания нормальных условий труда в цехе предусмотрена искусственная комбинированная система освещения. К общему освещению добавляется местное на рабочих местах для соответствующих операций.. Для общего искусственного освещения на участке используются светильники с люминесцентными лампами типа ОВД-1, а для местного освещения рабочей зоны станков – светильники с лампами накаливания типа УНП. Источниками шума и вибрации на участке является работающее оборудование. По ГОСТ 12.1.003 и СН РБ 9-86-98 шум является широкополосным постоянным. Фактический уровень шума на участке составляет 72…76 дБА, что не превышает предельнр допустимое значение 80 дБА. Источниками возникновения вибраций являются неуравновешенные вращающиеся массы, а также режущий инструмент. Вибрации являются общими технологическими, так как возникают из-за работы стационарных машин. Категория вибрации – 3 “а”. По ГОСТ 12.1.012 и СН РБ 9-89-98 предельно допустимый уровень вибрации при частоте 16 Гц для виброускорения составляет 56 дБ. Величина виброускорения не должна превышать 0,2 м/с², предельное значение виброскорости – 0,2 ·10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
мм на проход окончательно до Ra = 0,8 мкм