диплои и курсовая. Задача повышения производительности труда на основе широкого внедрения новой техники и прогрессивной
 Скачать 499.58 Kb.
|
 .Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле  , (4)где nр – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле; nр=8 S-сменность работы станка; S-1,5 F-действительны годовой фонд времени работы станка,ч; F-2030 ч.  .Определяем продолжительность межосмотрового периода То , мес по формуле (5)  где n –число осмотров в межремонтный период; n=1  .График планово-предупредительного ремонта строиться на основании расчетных данных ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов и принятой структуры ремонтного цикла для данного оборудования. Таблица 3 - График планово-предупредительного ремонта
В 2009 году по структуре ремонта и технического обслуживания предусматривается для станка 1В340Ф30 капитальный ремонт в сентябре, осмотр в апреле. 2. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ 2.1 Технологический процесс разборки 2.1.1 Составление схемы разборки оборудования на сборочные единицы Операция разборки - ремонтные операции, производимые по определенной технологии для каждого агрегата. Перед разборкой станка нужно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочных единиц и деталей. Если это трудно осуществить обследованием станка, необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые по данному станку имеются, и только после этого приступить к разборке. Точно так же и перед разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и методы разборки. Перед разборкой, а так же в процессе разборки сложных и ответственных механизмов станка рекомендуется составлять их схемы, особенно в тех случаях, когда ремонтник впервые имеет дело с подобными устройствами. При разборке следует наносить на нерабочие торцовые поверхности деталей цифровые метки, облегчающие подбор деталей к сборке и саму сборку. В первую очередь снимают узлы, препятствующие снятию других узлов, строго соблюдая при этом правила безопасности труда и обеспечивая сохранность оборудования. Разборку начинают со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, скребков и других деталей, ограничивающих доступ к разбираемым узлам и механизмам. Затем освобождают стопорные винты, впрессовывают штифты точного фиксирования взаимного расположения деталей и узлов, после чего продолжают разборку. При разборке детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений; при необходимости приложения определенных усилий по деталям наносят удары молотком, пользуясь подставками или выколотками из древесины либо мягкого металла. Каждый станок может быть расчленён на узлы, под узлы, комплекты, детали. Расчленение станка на сборочные единицы облегчает построение технологического процесса разборки и облегчает осуществление разборки каждого узла в отдельности. Перед проектированием технологического процесса разборки изделия оставляют схему его разборки. Схемы разборки по сравнению с другими формами записи имеют достоинства - наглядность и простоту пользования. Снять ограждения (поз.9); демонтировать принадлежности (поз.1); демонтировать электрошкаф (поз.14); снять охлаждение (поз.6); демонтировать гидростанцию (поз.7); снять механизм зажима (поз.17); демонтировать короба (поз.12); снять суппорт револьверный (поз.3); демонтировать блок фиксатора (поз.4); снять привод поперечных подач (поз.5); демонтировать привод продольных подач (поз.13); снять привод датчика резьбонарезания (поз.15); демонтировать суппорт отрезной (поз.16); снять пульт оператора (поз.8); демонтировать шпиндельную бабку (поз.2); снять встройку системы ОСУ «НЦ-31» (поз.11); извлечь станину (поз.10); Станок Узел Рисунок 2 - График разборки станка 1В340Ф3-0 2.1.2Составление схемы разборки сборочной единицы на детали Разборку бабки производят в соответствии с правилами разборки, с применением соответствующих инструментов в последовательности, приведенной ниже: все детали размещены в корпусе (поз.13) ГЧ 2-36 01 03 31 62-05 2109 01 СБ Открутить болт (поз.51); снять шайбу(поз.38); демонтировать шкив(поз.48); выпресовать шпонку (поз.71);снять крышку(поз.37); извлечь набивку (поз.72); снять кольцо(поз.65); снять втулку (поз.46); снять крышку(поз.39); снять кольцо (поз.65); открутить болт (поз.50); демонтировать шайбу (поз.40); снять шкив (поз.1); снять крышку (поз.3); извлечь набивку (поз.72); извлечь кольцо (поз.65);снять втулку (поз.47); снять крышку (поз.4); спрессовать подшипник (поз.59); спрессовать подшипник (поз.59); спрессовать подшипник (поз.61); демонтировать втулку (поз.36); снять втулку (поз.35); демонтировать муфту (поз.43); извлечь муфту (поз.42); снять втулку (поз.34); снять втулку (поз.33); выпресовать втулку (поз.6); демонтировать кольцо (поз.66); снять колесо зубчатое (поз.31). Демонтировать комплект деталей 1 (колесо зубчатое (поз.8) в сборе) и разобрать его на детали:-выпресовать подшипник (поз.63); -демонтировать кольцо (поз.68); -извлечь втулку (поз.7); -демонтировать кольцо (поз.68); -выпресовать подшипник (поз.63). Снять втулку (поз.9); снять крышки (поз.44) и (поз.41); снять крышку (поз.19); снять последовательно кольца (поз.65); снять последовательно втулки (поз.46); снять крышку (поз.17); выпресовать подшипник (поз.59); извлечь стакан (поз.18); извлечь стакан (поз.45); спрессовать последовательно подшипники (поз.59); демонтировать последовательно колеса зубчатые (поз.23) и (поз.22). Демонтировать комплект деталей 2 (колесо зубчатое (поз.27) в сборе) и разобрать его на детали: -выпресовать подшипник (поз.62); -снять кольцо (поз.66); -извлечь втулку (поз.29); -извлечь диск (поз.28); -спресовать подшипник (поз.62); -демонтировать колесо зубчатое (поз.27).Демонтировать муфту (поз.43); снять втулку (поз.30); выпресовать вал (поз.26); выпресовать подшипник (поз.58). Демонтировать комплект деталей 3 (колесо зубчатое (поз.32) в сборе) и разобрать его на детали: -выпресовать подшипник (поз.64); -извлечь кольцо (поз.65); -извлечь кольцо (поз.65); -выпресовать подшипник (поз.64); -демонтировать колесо зубчатое (поз.32); Демонтировать комплект деталей 4 (вал (поз.24) в сборе) и разобрать его на детали: -выпресовать подшипник (поз.55); - демонтировать блок зубчатый (поз.25); - выпресовать подшипник (поз.56); -снять кольцо (поз.65); -спресовать подшипник (поз.60); -демонтировать вал (поз.24). Снять втулку (поз.16). Демонтировать комплект деталей 5 (колесо зубчатое (поз.15) в сборе) и разобрать его на детали: -спресовать втулку(поз.14); - выпресовать подшипник (поз.63); - снять кольцо (поз.21); -снять подшипник (поз.63); Снять муфты (поз.43). Демонтировать комплект деталей 6 (вал (поз.20) в сборе) и разобрать его на детали: -снять кольцо (поз.65); -спресовать подшипник (поз.56); -снять втулку (поз.12); -демонтировать вал (поз.20). Снять втулку (поз.11); снять диск (поз.10); выпресовать вал (поз.2); выпресовать подшипник (поз.57). 2.2 Промывка и дефектация деталей После разборки фартука детали и сборочные единицы должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Для промывки окрашенных изделий применяется моющий состав, состоящий из: - натрий углекислый – 0,8 – 1,2% - эмульсия – 3,5% Для промывки неокрашенных стальных и чугунных деталей используется состав состоящий из: - натрий едкий – 1,5 – 2,5%; - натрий углекислый – 1,5 – 2,5%; - натрий кремнекислый – 0,3 – 0,5%; - тринатрийфосфат – 1,5 – 2,5%; При изготовлений раствора необходимо подогреть воду до 50 - 60◦С и растворить необходимое количество реактивов, залить раствор в ванну моечной машины, довести объем ванны теплой ванны до заданного, включить насосную установку для перемешивания раствора, тщательно перемешать. В случаи отсутствий моечной машины детали и узлы промыть в ванне с подогревом до 25…30ºС моющим составам с помощью щетки и протереть ветошью. Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей.. Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали. В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтнопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры. Определяющие эти работающие поверхности. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене. Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробное ведомость дефектов имеет большое значение при подготовке к ремонту. Это ответственный документ составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха и представителей ОТК. При дефектации детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а так же инвентарным номером станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций. Проверенные детали сортируют на три группы: - годные для дальнейшей эксплуатации; - требующие ремонта или восстановления; - негодные, подлежащие замене. При сортировке на группы детали рекомендуется помечать краской; годные – белой, ремонто-пригодные – зеленой, негодные- красной. Исходя из экономических соображений, технических требований к деталям, а также величины износа устанавливают, что целесообразнее – ремонт детали или замена ее новой. В результате проведения дефектации оборудования и узла определили следующие виды дефектов. Таблица 4 - Дефектация деталей
Ремонтопригодные: Негодные: - вал (поз.26); - колесо зубчатое (поз. 31); - стакан (поз.6); - кольцо стопорное (поз. 68); - втулка(поз.7). - подшипник (поз.58). Таблица 5 - Методы устранения дефектов восстанавливаемых деталей
Все остальные детали являются годными к дальнейшей эксплуатации. 2.3 Технологический процесс ремонта детали 2.3.1 Сведения о ремонтируемой детали, выбор способа ремонта и его обоснование Деталь - Вал (поз.26) Материал-Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Поверхность детали не подвергается термообработке. Вал впрессован в подшипник (поз. 58) и установлен в корпус (поз.13). На валу находятся следующие детали: 2 муфты электромагнитных (поз.43), которые посажены на шлицы, колесо зубчатое (поз.35) . Дефектом данной детали является износ посадочной поверхности под подшипник и смятие резьбы под крепёжный болт, центрирование осуществляется по оси вала, данные дефекты устраняются хромированием с последующей механической обработкой и калибровкой резьбы. Данный метод устранения является наиболее рациональным, так как происходит экономия материала и восстанавливается работоспособность без изменения сопрягаемых деталей. 2.3.2 Разработка маршрутно-операционной технологии Таблица 6 – Маршрутная технология
|
мм до 0,1 мм;