Контрольная работа Организация. Задача Расчет показателей поточной линии 18 Задача Расчет производственной мощности 21 Список использованной литературы 23
 Скачать 51.44 Kb.
|
|
СОДЕРЖАНИЕ 1. Виды движения предметов труда 3 2. Организация складского обслуживания производства 8 Задача 1. Планирование производственного цикла во времени 15 Задача 2. Расчет показателей поточной линии 18 Задача 3. Расчет производственной мощности 21 Список использованной литературы 23 Приложение А 24 Приложение Б 25 Приложение В 26
При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операци ям: последовательный, параллельно-последовательный, параллельный. При последовательном виде движения предметов труда детали па каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки веек деталей данной партии (рис. 3.2). При последовательном виде движения технологический цикл Тпосл.техн обработки партии деталей п на операциях т равен: Тпосл.техн = n × ∑Тi, (1.1) где Тi — штучное время обработки одной детали на i-и операции, мин; п — количество деталей в партии; i — число операций. Если на одной или нескольких операциях работа проводится одновременно на нескольких рабочих местах РМ, то Тпосл.техн = n × ∑Тi / РМi, (1.2) где РМ — число рабочих мест на i-той операции. Пример. Партия деталей из 14 шт. обрабатывается на четырех операциях продолжительностью t1 = 5,5 мин, t2 = 6, t3= 2, t4 = 2. Количество рабочих мест на каждой операции – одно. Технологический цикл (Тпосл.техн) обработки партии деталей n на операциях m равен: Тпосл.техн = 14 × (5,5 + 6 + 2 + 2) = 217 мин. График длительности цикла изготовления партии деталей при последовательном виде движения представлен в Приложении А. При последовательном виде движения партия деталей за держивается на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т. е. наблюдаются перерывы партионности). Это приводит к увеличе нию незавершенного производства, удлинению технологической час ти производственного цикла. Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Последовательный вид движения применяется в единичном и мелкосерий ном производстве. На графике видно, что длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда складывается из времени изготовления партии деталей на каждой операции, т. е. из опе рационных циклов. Длительность операционного цикла обработки партии де талей на i-й операции равна:  ,где п – количество деталей в партии; ti – время обработки одной детали на i-й операции, мин; РМi – количество рабо чих мест, на которых выполняется данная операция. Для сокращения длительности технологического цикла применяются другие виды движения предметов труда. Па раллельно-последовательный виддвижения (Приложение Б) – это такой порядок передачи предметов труда, при котором вы полнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется параллельность выполнения операций. При этом виде движения вся обрабатываемая партия делится на транспортные (передаточные) партии. Обработанные на предыдущей операции транспортные партии передаются на последующую операцию, не ожидая окончания работы над остальными транспортными партиями. При этом должно соблюдаться условие: обработка деталей всей партии на каждой операции производится не прерывно. При построении графика параллельно-последовательного вида движения, необходимо учитывать длительность операционных циклов на смежных операциях. Возможны два варианта: 1) длительность операционного цикла на предшествую щей операции меньше, чем на последующей (сочетание 2-й и 3-й; 4-й и 5-й операций). В этом случае детали на последую щую операцию можно сразу передавать после обработки их на предыдущей операции, так как будет соблюдаться условие непрерывности на операциях; 2) продолжительность операционного цикла на предше ствующей операции больше, чем на последующей (сочетание 1-й и 2-й; 3-й и 4-й операций). В этом случае обработанную на предыдущей операции первую транспортную партию нельзя сразу передавать на последующую операцию, так как на ней не будет обеспечена непрерывность работы. Для обеспечения непрерывной работы на последующей (короткой) операции на предше ствующей операции создается задел готовых деталей. А время начала обработки первой транспортной партии на последующей операции сдвигается вправо. Графически момент начала обработки деталей на последующей операции определяют из условия, что последняя транспортная партия, прошедшая обработку на предыдущей операции, немедленно передается на последующую. Общая продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении (Тп-п.техн) сокраща ется по сравнению с последовательным движением на сумму тех отрезков времени (τ), в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, т.е.  ,где р – размер транспортной (передаточной) партии. При определении∑(Т / РМ)кор сопоставляются длительности операционных циклов (Тi / РМi) на смежных операциях, и имеющие наименьшую длительность (короткие) суммируются. Если передача предметов труда осуществляется поштуч но, то в формуле вместо величины транспортной партии (р)подставляется 1. Для нашего примера: Тп-п. техн= 14 × ((5,5 / 1) + (6 / 1) + (2 / 1) + (2 / 1)) – (14 – 2) × ((5,5 / 1) + + (2 / 1) + (2 / 1)) = 103 мин. Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания между операциями ми нимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирования производства. Еще большее сокращение технологического цикла дости гается при параллельном виде движения предметов труда. Параллельный вид движения(Приложение В) – это такой поря док передачи предметов труда, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую опе рацию немедленно после окончания обработки на предыду щей операции. Таким образом, обработка деталей партии осу ществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей по причине ожидания обработки дру гих деталей из партии (перерывов партионности), что приво дит к сокращению длительности технологической части про изводственного цикла и уменьшению незавершенного произ водства. При построении графика параллельного вида движения придерживаются следующих правил: 1) сначала отмечается технологический цикл обработки первой детали или транспортной партии (р) по всем операциям; 2) затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (tгл – главная опе рация) строится цикл проведения работ по всей партии (п)без перерывов; 3) для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех других операциях. Общая длительность технологической части производ ственного цикла (Тпар. техн) определяется по формуле:  ,где (t / РМ)гл – время наиболее продолжительной операции (главной). При поштучной передаче р = 1. В нашем примере: Тпар.техн = 2 × ((5,5 / 1) + (6 / 1) + (2 / 1) + (2 / 1)) + (14 – 2) × (6 / 1) = 103 мин. Однако при параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых до и после главной (см. Приложение В), возникают простои оборудования и рабочих. Простои возникают вследствие различий в длительности операций. Они оказываются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения главной и остальных операций. Эффективное применение этого вида движения требует установления равенства или кратности всех операций по обработке данного наименования деталей, т. е. их синхронизации. Практически это обеспечивается только при поточной организации производства, где можно получить синхронизированный график параллельного процесса, обеспечив равенство:  =  = … = = const = ч,где ч – такт потока. Наиболее распространенными способами синхронизации (выравнивания времени по операциям технологического процесса) являются; ♦ расчленение операций на переходы и комбинирование различных вариантов порядка их выполнения; ♦ группирование переходов нескольких операций; ♦ концентрация операций; ♦ введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратная такту; ♦ рационализация рабочих приемов; ♦ интенсификация режимов работы; ♦ совмещение времени машинной и ручной работы и др. Особого внимания при параллельном виде движения заслуживает главная операция. Всякое сокращение времени на нее приведет к уменьшению простоев на всех остальных операциях. По приведенным графикам и формулам определяется длительность технологической части производственного цикла. Остальные его элементы определяются по нормативам, расчетам и опытным путем. Величина подготовительно-заключительного времени определяется по нормативным картам, время естественных процессов — на основе требований технологии. Время на транспортировку и контроль учитывается только неперекрываемое другими элементами цикла и определяется расчетным путем. Длительность межоперационного и межсменного пролеживания находится расчетным путем на основе графиков загрузки рабочих мест, обработки отдельных партий деталей. Для выражения длительности производственного цикла в календарных днях учитывается соотношение календарных и рабочих дней в году, т. е. коэффициент календарности. Например, 365: 255 = 1,4. Длительность цикла, исчисленная в рабочих днях (как отношение длительности цикла в часах на количество часов работы в течение суток), умножается на коэффициент календарности, При изготовлении сложной продукции в состав производственного цикла включается также время сборки изделия, его регулировки, обкатки, испытания, приемки. Для определения общего производственного цикла изготовления продукции и взаимной увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график. Отдельные детали и узлы могут изготавливаться параллельно. Длительность цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой) детали и временем последующих работ по изготовлению продукции. Цикловой график дает возможность определить срок запуска деталей в производство. При этом запускаются детали не все одновременно, а исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного цикла. Основой для построения циклового графика служит логическая структура (веерная схема) сборки изделия, которая показывает, из каких элементов и в какой последовательности должны изготавливаться узлы и изделия в целом. При изготовлении сложной продукции применяются сетевые графики и длительность производственного цикла определяется длиной критического пути. Для сложных многокомпонентных изделий построение и оптимизация цикловых и сетевых графиков достаточно трудоемки, поэтому выполнение таких расчетных операций целесообразно осуществлять с помощью специализированных программ для ЭВМ. Таким образом, последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах. Параллельно-последовательный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости. Параллельный вид движения применяется в серийном производстве. 2. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА Задачи и значение складского хозяйства. Классификация складов. В процессе движения материальных ценностей между службой материально-технического обеспечения и производственными подразделениями, между цехами предприятия, а также между выпускающими цехами и службой сбыта возникает необходимость в организации складских помещений, образующих складское хозяйство предприятия. Основными задачами складского хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение производства соответствующими материальными ресурсами; 2) обеспечение сохранности материальных ресурсов; 3) максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских операций. Складское хозяйство предприятия выполняет следующие функции: ♦ приемка и хранение материальных ценностей; ♦ подготовка их к выдаче в производство (расфасовка, комплектование, перетаривание и т. п.); ♦ выдача материальных ценностей в производство в установленном порядке; ♦ подготовка готовой продукции к отправке потребителю (комплектование, этикетирование, упаковка и т. п.); ♦ отпуск готовой продукции потребителю с оформлением необходимой документации; ♦ организация учета движения запасов и их регулирование; ♦ разработка и внедрение мероприятий по совершенствованию складского хозяйства. Организация складского хозяйства оказывает прямое влияние на результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, так как обеспечивает бесперебойность работы основного производства и своевременную отгрузку готовой продукции потребителю. В свою очередь эффективность складского хозяйства зависит прежде всего от складских помещений. Применение универсальных складов с низким уровнем механизации увеличивает стоимость складских операций и может привести к сбою в их работе. В то же время высокомеханизированные и специализированные внутризаводские склады позволяют добиваться высокой организации их работы. Классификация складских помещений осуществляется по ряду признаков. 1. В зависимости от рода хранимых ценностей различают следующие внутризаводские склады: 1) материальные, 2) полуфабрикатов и заготовок, 3) инструментов, 4) оборудования и запасных частей, 5) готовой продукции, 6) хозяйственные, 7) отходов и утиля. В свою очередь материальные склады подразделяются на склады металлов, топлива, химикатов и т. д. в зависимости от номенклатуры и объема потребляемых материалов. 2. В зависимости от характера и номенклатуры хранимых ценностей различают: универсальные и специализированные склады. На универсальных складах хранятся разнообразные по характеру материальные ценности с широкой номенклатурой (центральный материальный склад). Специализированные склады используются для хранения однородной продукции (склады лесоматериалов, чугуна и т. п.), 3. По масштабу работы склады делятся на общезаводские, обслуживающие несколько цехов, и цеховые, обслуживающие подразделения одного цеха. 4. По роли в процессе производства и подчиненности общезаводские склады подразделяются па: а) снабженческие — подчиненные отделу материально-технического обеспечения (склады сырья, топлива, покупных полуфабрикатов); б) производственные — подчинены производственному отделу предприятия и предназначены для хранения полуфабрикатов собственного производства (склады заготовок и полуфабрикатов собственного производства); в) сбытовые — подчиненные отделу сбыта, хранящие готовую продукцию, подлежащую отправке потребителю (склады готовой продукции и отходов); г) инструментальные — подчинены инструментальному отделу (ЦИС); д) оборудования и запчастей, подчинены отделу главного механика; е) хозяйственные, предназначены для хранения хозяйственных товаров, спецодежды. 5. Цеховые склады подразделяются на склады материалов и заготовок, инструмента (ИРК) и промежуточные — для хранения межоперационных заделов. 6. По конструктивным особенностям склады классифицируются на: - закрытые, представляют собой одно- или многоэтажные здания, отапливаемые или неотапливаемые и т. д.; - полузакрытые склады, представляют собой навесы одно- и двухскатные, с подсыпкой и без подсыпки и т. д.; - открытые — это площадки или платформы, оборудованные или необорудованные; - специальные — это резервуары, элеваторы, бункеры, цистерны и т. п. Количество и тип складских помещений зависят от производственной структуры предприятия, масштабов и типа производства, характера связей по кооперации с другими предприятиями. Размещение складских помещений решается с учетом требований, предъявляемых к генеральному плану предприятия, и наиболее рациональной транспортно-технической схемы. Склады необходимо оборудовать подъездными путями, погрузочно-разгрузочными и транспортными средствами, различного рода стеллажами. Они должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, бензо- и нефтесчетчиками, линейными мерами и т. п. Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов, характера, типа и расположения складских помещений и существующей системы транспортировки материалов. Для оценки уровня оснащенности складов погрузочно-разгрузочными средствами и механизмами используют коэффициент оснащенности средствами механизации Kмех: Кмех =  (2.1)где qi — грузоподъемность i-го средства механизации, т; i = 1, …, n — средства механизации; Qc — грузооборот склада за расчетный период, т. Расчет потребности предприятия в площадях под складские помещения При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть погрузочно-разгрузочные фронты, обеспечить пожарную безопасность, учесть вес и место хранения различных материалов внутри склада, количество стеллажей и исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 кв. метр площади пола. Вся площадь склада подразделяется на грузовую или полезную, непосредственно занимаемую под материальными ценностями; оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций, сортировки, комплектования материальных ценностей, а также для проходов и проездов между штабелями и стеллажами, для размещения весовой и измерительной техники, служебных помещений, конструктивную, занимаемую под перегородками, колоннами, лестницами, подъемниками, тамбурами и т.п. Соотношение между полезной площадью склада и общей называется коэффициентом использования площади склада, который определяется по формуле: Кисп = Sпол / Sоб (2.2) Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей. Расчет полезной площади склада может производиться двумя способами: а) по способу нагрузок; б) по способу объемных измерителей. По способу нагрузок размер полезной площади определяется по формуле: Sпол = Zmax / qд; м2 (2.3) где Zmax - величина максимального складского запаса хранимого в штабелях и емкостях, т, кг; qд - допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада (согласно справочным данным), т, кг/м. По способу объемных измерителей расчет полезной площади производится по формуле: Sпол = Sст × nст (2.4) где Sст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м2; пст - количество стеллажей, необходимое для хранения данного максимального запаса материала, определяемое по формуле (расчетное): nсп.р =  (2.5)где qy - плотность (объемный вес) хранимого материала, т/м ; кг/см ; г/см ; Кзп - коэффициент заполнения объема стеллажа; Vo - объем стеллажа в м3 (см3), определяемого по формуле: Vo = a × B × h (2.6) где a - длина стеллажа, м; B - ширина стеллажа, м; h - высота стеллажа, м. Принятое количество стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузки. Расчет осуществляется по формуле: nсm =  (2.7)Расчет общей площади склада (принимая коэффициент использования площади) производится по формуле: S = Sпол / Кисп (2.8) Размер площади под приемочно-отправочные площадки определяется по формуле: Sпр.о = З × Sтр × Спр.т.с. (2.9) где Спр.т.с. - количество транспортных средств одновременно находящихся под погрузкой-разгрузкой; Sтр - площадь, занимаемая единицей транспортного средства, м ; 3 - коэффициент показывающий, что высота укладки материалов на таких площадках должна быть в 3 раза меньше высоты укладки на транспортных средствах. Служебные помещения складов рассчитываются исходя из нормы 2,5 — 6 м2 на одного работника. Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,8 — 0,9 м, а для проезда тележек 1,1 — 1,2 м. Через каждые 20 — 30 м должны быть сквозные проезды. Учет, анализ и пути совершенствования складского хозяйства Работой склада руководит его заведующий. Кладовщики и заведующий складом являются материально ответственными лицами. При приемке материальных ценностей кладовщик проверяет ко личество поступившего материала. Качественную приемку произво дят работники ОТК. На принятые материалы составляется приемный акт. В случае забракования материала составляется оперативно-тех нический акт, служащий основанием для предъявления поставщику рекламаций. Основным учетным документом является учетная карта для мате риалов, полуфабрикатов и инструмента. В условиях функционирования автоматизированной системы управления предприятием(АСУП) склады готовят сводки о поступлении материалов на склад и о выдаче материалов со склада. Для ведения оперативного учета информация о наличии материа лов на складе и выдаче их цехам хранится в памяти ЭВМ. Контролирует и анализирует работу всех заводских и цеховых складов бухгалтерия по приходно-расходным документам и учетным картам с учетом установленных норм потерь путем сопоставления фактических и документальных остатков материальных ценностей, т. е. периодически проводится инвентаризация складов. При анализе работы складского хозяйства определяют следующие технико-экономические показатели: грузооборот склада, удельный вес складских расходов в себестоимости продукции, себестоимости склад ского хранения 1 т груза, коэффициент использования площади скла да, коэффициент оснащенности склада средствами механизации и др. При анализе состояния складского хозяйства рекомендуется;
Основными направлениями совершенствования складского хозяй ства являются:
На предприятиях (при техническом перевооружении и реконструк ции, при строительстве новых предприятий) возникает задача распре деления материалов по складам с целью рациональной организации перевозок с минимальными затратами. Имеется: т — складов в заданных пунктах (i = 1, ..., т), в каж дом из которых может храниться к различных типоразмеров материа лов (некоторые типоразмеры могут храниться и не на всех m складах); Mjh — годовой объем грузов, который может переработать (принять и выдать) i-й склад, по h-му типоразмеру (h – 1, …,k);j — количество пунктов потребления (j = 1, ..., n);Mjh — потребность каждогоj-го пункта в материале h-го типоразмера. Требуется найти, какое количество материалаXijhh-гo типораз мера нужно завозить в j-й пункт потребления с i-го склада, чтобы сум марный грузопоток был минимальным, т. е. минимизировать целевую функцию: F(x) =  → min,гдеLij — расстояние между i-м складом иj-м пунктом потребления; i— количество складов (i = 1, …, т). Ограничения задачи:  ≤  ; ≤  ; ≥ 0.Эта задача транспортного типа решается методами линейного программирования. Найдя значение Xijh можно определить и общее количество мате риала h-го типоразмера, которое должно пройти через i-й склад (Мih): Mih = .Таким образом, складское хозяйство является важнейшей частью любого предприятия, поскольку оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. К основным задачам складского хозяйства относятся:1) бесперебойное обеспечение производства соответствующими материальными ресурсами; 2) обеспечение сохранности материальных ресурсов; 3) максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских операций. ЗАДАЧА 1. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ВО ВРЕМЕНИ По исходным данным таблицы 1: а) определить длительность циклов изготовления партии деталей при последовательной, параллельной и параллельно-последовательной схемах движения; б) построить графики длительности циклов всех трех видов движения партий деталей. Таблица 1. Исходные данные
Количество рабочих мест на каждой операции – одно. Решение: 1. При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии. При последовательном виде движения технологический цикл Тпосл.техн обработки партии деталей п на операциях т равен: Тпосл.техн = n × ∑Тi, где Тi — штучное время обработки одной детали на i-и операции, мин; п — количество деталей в партии; i — число операций. Если на одной или нескольких операциях работа проводится одновременно на нескольких рабочих местах РМ, то Тпосл.техн = n × ∑Тi / РМi, где РМ — число рабочих мест на i-той операции. Определим длительность цикла изготовления партии деталей при последовательном виде движения предметов труда: Тпосл.техн = 14 × (5,5 + 6 + 2 + 2) / 1 = 217 мин. График длительности цикла изготовления партии деталей при последовательном виде движения предметов труда представлен в Приложении А. Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции; возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации. Недостатки этого метода: детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание большого объема незавершенного производства; из-за отсутствия параллельности в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая. 2. Параллельно-последовательный вид движения— это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т. е. имеется параллельность выполнения операций т. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно. При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями, на которые делится обрабатывающая партия. Это количества предметов труда называют транспортной (или передаточной) партией. Общая продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении: Тп-п.техн = n × ∑Тi / РМi – (n - p) × ∑(Тi / РМi)кор, Если передача предметов труда осуществляется поштучно, то в формуле вместо величины транспортной партии р подставляется 1. Определим длительность цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном виде движения предметов труда: Тп-п.техн = 14 × ((5,5 / 1) + (6 / 1) + (2 / 1) + (2 / 1)) – (14 – 2) × ((5,5 / 1) + + (2 / 1) + (2 / 1)) = 103 мин. (n - p) × (Ti / PMi) (14 - 2) × (5,5 / 1) = 66 мин. – это значит, что за 66 мин до окончания обработки деталей на 1-ой операции начинается обработка деталей на 2-ой операции (77 – 66 = 11 мин.). (14 - 2) × (2 / 1) = 24 мин. – это значит, что за 24 мин до окончания обработки деталей на 2-ой операции начинается обработка деталей на 3-ой операции (95 – 24 = 71 мин.). (14 - 2) × (2 / 1) = 24 мин. – это значит, что за 24 мин до окончания обработки деталей на 3-ой операции начинается обработка деталей на 4-ой операции (99 – 24 = 75 мин.). График длительности цикла изготовления партии деталей при последовательном виде движения предметов труда представлен в Приложении Б. Достоинства этого метода: отсутствие простоев в работе оборудования и рабочих; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения. 3. Параллельный вид движения — это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. При построении графика параллельного вида движения сначала отмечается технологический цикл для первой детали или транспортной партии. Затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (Тгл — главная операция) строится цикл проведения работ по всей партии п без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех других операциях. Общая длительность технологической части производственного цикла Т, определяется по формуле: Тпар.техн = р × ∑(Тi / РМi) + (т - р)(t / РМ)гл, где (t/РМ)гл - время наиболее продолжительной операции (главной). Определим длительность цикла изготовления партии деталей при параллельном виде движения предметов труда: Тпар.техн = 2 × ((5,5 / 1) + (6 / 1) + (2 / 1) + (2 / 1)) + (14 – 2) × (6 / 1) = 103 мин. График длительности цикла изготовления партии деталей при последовательном виде движения предметов труда представлен в Приложении В. Достоинства этого метода: он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования. Недостатки этого метода: если процесс не синхронизированный (операционные циклы не равны), то на всех операциях, кроме операции с максимальным операционным циклом, наблюдаются перерывы в работе оборудования. Вывод: таким образом, последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах. Параллельный вид движения применяется в серийном производстве. Параллельно-последовательный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости. ЗАДАЧА 2. РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ По исходным данным таблицы 1: а) Определить такт линии, темп, продолжительность цикла сборки; б) Рассчитать необходимое число рабочих мест на линии, длину, скорость конвейера. Таблица 1. Исходные данные
1. Средний такт потока – это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Определяется такт по формуле: r = Фд / N где r — такт поточной линии, мин; Фд — действительный фонд времени работы поточной линии (за сутки, смену) с учетом регламентированных перерывов, мин; N— программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт. Если на линии предусматриваются перерывы в ее работе для снятия напряженности (утомляемости) рабочих с целью не снижения производительности их труда и недопущения брака, то они должны быть учтены в расчете такта. Такие перерывы называются регламентированными. Для непрерывно-поточного производства действительный фонд времени определяется по формуле: Фд = (Тсм – Трегл) × S где Тсм продолжительность смены; Трегл продолжительность регламентированных перерывов на отдых за смену, мин.; S количество рабочих смен в сутки. r = ((8 × 60) – 15) × 2 / 185 = 5,03 мин/шт. 2. Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии и выражается формулой: R = 1 / r где R — темп поточной линии, шт./мин; r — такт поточной линии, мин. Темп характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени (обычно за час). R = 1 / 5,03 = 0,2 шт/мин. 3. Число рабочих мест на i-ю операцию РМ, устанавливается по формуле: РМ = T / r T - время на операцию, мин. Округлять рабочие места целесообразно до ближайшего меньшего числа. При округлении числа рабочих мест необходимо учитывать использование рациональных режимов работы оборудования, рациональной оснастки и т. п. Допустимая перегрузка в расчетах должна быть не более 20%. Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции Кзагрi. определяется отношением расчетного количества рабочих мест на i-ю операцию РМрасчi к фактическому РМфактi, т.е. Кзагрi.= РМрасчi / РМфактi Для операции №1: PM1 = 17,4 / 5,03 = 3,46 => 3; Кзагр1 = 3,46 / 3 = 1,153 или 115,3 % Для операции №2: PM2 = 23,6 / 5,03 = 4,69 => 4; Кзагр2 = 4,69 / 4 = 1,172 или 117,2 % Для операции №3: PM3 = 18,1 / 5,03 = 3,6 => 3; Кзагр3 = 3,6 / 3 = 1,2 или 120 % Для операции №4: PM4 = 18,7 / 5,03 = 3,72 ≠> 3; Кзагр4 = 3,72 / 3 = 1,24 или 124 %. Допустимая перегрузка в расчетах более 20%. Значит PM4 = 18,7 / 5,03 = = 3,72 => 4; Кзагр4 = 3,72 / 4 = 0,93 или 93 % Для операции №5: PM5 = 27,3 / 5,03 = 5,43 => 5; Кзагр5 = 5,43 / 5 = 1,086 или 108,6 % Для операции №6: PM6 = 11,5 / 5,03 = 2,29 => 2; Кзагр6 = 2,29 / 2 = 1,145 или 114,5 % Для операции №7: PM7 = 10,3 / 5,03 = 2,05 => 2; Кзагр7 = 2,05 / 2 = 1,025 или 102,5 % Для операции №8: PM8 = 17,7 / 5,03 = 3,52 => 3; Кзагр8 = 3,52 / 3 = 1,173 или 117,3 % Для операции №9: PM9 = 14,7 / 5,03 = 2,92 ≠> 2; Кзагр9 = 2,92 / 2 = 1,46 или 146 %. Допустимая перегрузка в расчетах более 20%. Значит PM9 = 14,7 / 5,03 = 2,92 => 3; Кзагр9 = 2,92 / 3 = 0,973 или 97,3 % ∑PM = 3 + 4 + 3 + 4 + 5 + 2 + 2 + 3 + 3 = 29 раб.мест. 4. Общая длина конвейера поточной линииLзависит от ее шага и числа рабочих мест на линии: L= PMi × l где PMi — число рабочих мест на линии, раб.мест.; l — это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест или обрабатываемых изделий,м. L = 29 × 2,5 = 72,5 м. 5. Скорость движения конвейера поточной линии зависит от шага и такта линии: V = l / r V = 2,5 / 5,03 = 0,5 м/мин. 6. Цикл поточной линии Тц рассчитывается по формуле: Тц = r × PMi Тц = 5,03 × 29 = 145,87 мин. Вывод: таким образом, с учетом режима работы предприятия для эффективной работы непрерывно-поточной линии, оснащенной конвейером длиной 72,5 м. необходимо 29 рабочих места. ЗАДАЧА 3. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ По исходным данным таблицы 1: 1. Определить производственную мощность участка; 2. Рассчитать фактический выпуск продукции; 3. Определить число деталей, которое можно обработать на станках в течение сверх задания. Таблица 1. Исходные данные
1. Расчет производственной мощности выполняется в последовательности от низшего звена к высшему, Величина мощности технологического однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), рассчитывается по формуле: М = n × П × Фд или М = n × Фд / tп где n — количество установленного оборудования, шт.; П — часовая производительность единицы оборудования, физ. ед.; Фд —действительный фонд времени единицы оборудования, ч; tп — прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-ч. Если предусматриваются перерывы в работе, то они должны быть учтены в расчете Фд. Фреж = 256 × 2 × 6 = 3072 ч. Фд = 3072 – (3072 × 4%) = 2949 ч. Между средним и прогрессивным уровнем выполнения норм суще ствует определенная зависимость, которая принята в качестве коэф фициента приведения средних норм выработки к прогрессивному уров ню. Эта зависимость определяется по формуле: Кпр = Кп / Кср где Кпр — коэффициент приведения; Кп — прогрессивный процент вы полнения норм выработки передовиками производства, %; Кср — сред невзвешенный процент выполнения норм по группам рабочих, %. На основании прогрессивного процента выполнения норм рассчи тывается прогрессивная трудоемкость изделия tпр, принимаемая за ос нову исчисления входной производственной мощности на 1 января расчетного года: tп = tд × 100 / Кп где — tд действующая норма трудоемкости с учетом подготовительно-заключительного времени на 1 января расчетного года, нормо-ч.; Кп — прогрессивный процент вы полнения норм выработки передовиками производства. tп = 6 × 100 / 130 = 4,62 нормо-ч. Количество установленного оборудования определяется по формуле: n = nвход +  -  nввод– количество вводимого оборудования; nвход – количество оборудования на 1 января; nвыб – количество выбывшего оборудования; м – число месяцев, в течении которого действовало оборудование. n = 24 +  -  = 24 + 3 – 4 = 23 шт.M = n × Фд / tп = 23 × 2949 / 4,62 = 14681 деталей 2. Фактический выпуск продукции определяется как произведение мощности на коэффициент использования мощности: ВП = 14681 × 0,8 = 11745 деталей 3. Чтобы определить, количество деталей, которое можно обработать сверхурочно необходимо от мощности отнять фактический выпуск продукции: nд = 14681 – 11745 = 2936 деталей Вывод: таким образом производственная мощность участка составляет 14681 деталь. Фактический выпуск продукции 11745 деталей. Количество деталей, которое можно обработать сверхурочно 2936 деталей. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Организация производства: учебник для студентов высш. учеб. заведений по специальности «Экономика и управление на предприятии» / Л . М. Синица. — Минск: ИВЦ Минфина, 2008. — 540 с: ил. 2. Организация промышленного производства: учеб. пособие / Н. И. Новицкий, А. А. Горюшкин ; под ред. -проф. Н. И. Новицкого. - Минск: РИПО, 2008. - 393 с. 3. Короткевич, В.Г. Практикум по экономике, организации производства и маркетингу на предприятии : Учеб. пособие / В.Г. Короткевич, Р.А. Лизакова, С.И. Прокопенко. — Мн. : Выш. шк., 2004. — 287 с. 4. Карпенко Е.М., Комков С.Ю. Организация производства на предприятии: Учебное пособие для студентов экономических специальностей дневной и заочной формы обучения высших учебных заведений. – Гомель: УО «ГГТУ им. П.О. Сухого», 2005 –254 с. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||