мсс. Задание Основные положения и определения в области стандартизации. Цели и задачи Государственной стандартизации
 Скачать 28.79 Kb.
|
|
Задание 6. Основные положения и определения в области стандартизации. Цели и задачи Государственной стандартизации. Стандартизация — установление и применение правил с целью упорядочения деятельности при участии всех заинтересованных сторон. Стандартизация должна обеспечить возможно полное удовлетворение интересов производителя и потребителя, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность при производстве и эксплуатации. Действующая система стандартизации позволяет разрабатывать и поддерживать в актуальном состоянии: единый технический язык; унифицированные ряды важнейших технических характеристик продукции (допуски и посадки, напряжения, частоты и др.); типоразмерные ряды и типовые конструкции изделий общемашиностроительного применения (подшипники, крепеж, режущий инструмент и др.); систему классификаторов технико-экономической информации; -достоверные справочные данные о свойствах материалов и веществ. Объектами стандартизации могут быть продукция, услуги и процессы, имеющие перспективу многократного воспроизведения и (или) использования (рисунок 1) Непосредственным результатом стандартизации является прежде всего нормативный документ (НД). Применение НД — способ упорядочения в определенной области, поэтому нормативный документ — средство стандартизации. Стандарты устанавливаются на: материальные предметы, включая продукцию, эталоны, образцовые по составу или свойствам вещества; нормы, правила и требования к объектам организационного, методического и общетехнического характера. Объем работ по стандартизации на предприятии зависит от: - масштабов производства и кооперирования номенклатуры и сложности выпускаемой продукции, степени ее новизны и интенсивности изменения; статуса службы стандартизации предприятия и возлагаемыхна нее задач. Устанавливаемые при стандартизации нормы оформляются в виде нормативно-технической документации по стандартизации — стандартов и технических условий. Стандарт— нормативно-технический документ, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом. Стандарт может быть разработан как на предметы (продукцию, сырье, образцы веществ), так и на нормы, правила, требования к объектам организационно-методического и общетехнического характера труда, порядок разработки документов, нормы безопасности, системы управления качеством и др. Технические условия (ТУ)— нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс требований к конкретным типам, маркам, артикулам продукции. Технические условия являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию, на которую они распространяются. Технический регламент– документ, который является носителем обязательных требований. В зависимости от формы руководства стандартизацией и сферы действия стандартов различают государственную, национальную и международную стандартизацию. Государственная стандартизация— форма развития и проведения стандартизации, осуществляемая под руководством государственных органов по единым государственным планам стандартизации. Национальная стандартизацияпроводится в масштабе государства без государственной формы руководства. Международная стандартизацияпроводится специальными международными организациями или группой государств с целью облегчения взаимной торговли, научных, технических и культурных связей. Наряду со стандартизацией, осуществляемой в масштабах государства, широко используются: - отраслевая стандартизация, осуществляемая в отдельных отраслях промышленности с целью обеспечения единства технических требований и норм к продукции отрасли и создания условий для кооперации и специализации в этой отрасли; -республиканская стандартизация, проводимая в республике в целях установления требований и норм на продукцию, не охваченную государственной или отраслевой стандартизацией; -местная стандартизация, проводимая на предприятиях (в объединениях) и устанавливающая требования, нормы и правила, применяемые только на данном предприятии. Стандартизация направлена на достижение следующих целей: 1) содействие социально-экономическому развитию Российской Федерации; 2) содействие интеграции Российской Федерации в мировую экономику и международные системы стандартизации в качестве равноправного партнера; 3) улучшение качества жизни населения страны; 4) обеспечение обороны страны и безопасности государства; 5) техническое перевооружение промышленности; 6) повышение качества продукции, выполнения работ, оказания услуг и повышение конкурентоспособности продукции российского производства. 2. Цели стандартизации достигаются путем реализации следующих задач: 1) разработка и внедрение передовых технологий, в том числе информационных технологий, достижение и поддержание технологического лидерства Российской Федерации в высокотехнологичных (инновационных) секторах экономики; 2) повышение уровня безопасности жизни и здоровья людей, охрана окружающей среды, охрана объектов животного, растительного мира и других природных ресурсов, имущества юридических лиц и физических лиц, государственного и муниципального имущества, а также содействие развитию систем жизнеобеспечения населения в чрезвычайных ситуациях; 3) оптимизация и унификация номенклатуры продукции, обеспечение ее совместимости и взаимозаменяемости, сокращение сроков ее создания, освоения в производстве, а также затрат на эксплуатацию и утилизацию; 4) применение документов по стандартизации при поставках товаров, выполнении работ, оказании услуг, в том числе при осуществлении закупок товаров, работ, услуг для обеспечения государственных и муниципальных нужд; 5) обеспечение единства измерений и сопоставимости их результатов; 6) предупреждение действий, вводящих потребителя продукции (далее - потребитель) в заблуждение; 7) обеспечение рационального использования ресурсов; 8) устранение технических барьеров в торговле и создание условий для применения международных стандартов и региональных стандартов, региональных сводов правил, стандартов иностранных государств и сводов правил иностранных государств. Задание 12. Унификация и агрегатирование как методы стандартизации. При стандартизации широкое применение получили следующие методы: упрощение (симплификация); упорядочение (систематизация и классификация) объектов стандартизации; параметрическая стандартизация; унификация; агрегатирование; типизация. Симплификация – это метод стандартизации, который заключается в сокращении типов изделий в рамках определенной номенклатуры до такого числа, которое является достаточным для удовлетворения существующей потребности на данное время. Упорядочение объектов стандартизации является универсальным методом в области стандартизации продукции, процессов и услуг. Упорядочение как управление многообразием связано прежде всего с сокращением этого многообразия. В него входят систематизация и классификация. Параметрическая стандартизация применяется для установления рациональной номенклатуры изготавливаемых изделий с целью унификации, повышения серийности и развития специализации их производства. Для этого разрабатывают стандарты на параметрические ряды этих изделий. Параметрическим рядом называют закономерно построенную в определенном диапазоне совокупность числовых значений главного параметра машин (или других изделий) одного функционального назначения и аналогичных по кинематике или рабочему процессу. Общая методика построения параметрического ряда предусматривает следующие виды работ: – выбор границ ряда; – выбор характера градации ряда; – определение числа членов ряда, т. е. числа типоразмеров изделий. Унификация согласно определению, данному комитетом ИСО/СТАКО, – это форма стандартизации, заключающаяся в объединении одного, двух и более документов (технических условий) в одном с таким расчетом, чтобы регламентируемые этим документом изделия можно было взаимозаменять при употреблении. Агрегатирование– это метод создания и эксплуатации машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных, унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости. Агрегатирование обеспечивает расширение области применения машин, приборов, оборудования разного функционального назначения путем их компоновки из отдельных узлов, изготовленных на специализированных предприятиях. Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам. Агрегатирование дает возможность уменьшить объем проектно–конструкторских работ, сократить сроки подготовки и освоения производства, снизить трудоемкость изготовления изделий и снизить расходы на ремонтные операции. Большое распространение получили агрегатные станки, состоящие из унифицированных элементов. При смене объекта производства их легко разобрать и из тех же агрегатов собрать новые станки для обработки других деталей.  Принцип агрегатирования широко используется при создании стандартной, переналаживаемой оснастки, изготавливаемой из стандартных узлов, деталей и заготовок. Примером могут служить универсально–сборные приспособления (УСП). Такие приспособления компонуют из окончательно и точно обработанных взаимозаменяемых элементов: угольников, стоек, призм, опор, прихватов, зажимов, крепежных деталей и др. Систему УСП широко используют на опытных заводах и в условиях мелкосерийного производства, т. е. там, где конструирование и изготовление специальных приспособлений экономически невыгодно. Агрегатирование используется при создании контрольно–измерительных приборов, а также в радиоэлектронике. Результатом развития агрегатирования является модульный принцип конструирования систем (изделий, поточных и автоматических производственных линий и т. п.). Типизация – метод стандартизации, заключающийся в установлении типовых объектов для данной совокупности, применяемых за основу (базу) при создании других объектов, близких по функциональному назначению. Типизация развивается в трех основных направлениях: стандартизация типовых технологических процессов; стандартизация типовых конструкций изделий общего назначения; создание нормативно–технических документов, устанавливающих порядок проведения каких–либо работ, расчетов, испытаний и т.п. Задание 57. Средства измерения специального назначения. Резьбовой микрометр для измерения резьбы. Средства измерения элементов зубчатых колес. Измерение-операция, посредством которой определяется отношение одной (измеряемой) величины к другой однородной величине, принимаемой за единицу. Результатом измерения является численная величина, выраженная в соответствующих единицах. Измерительные приборы и инструменты – это устройства, посредством которых измеряемые величины прямо или косвенно сравниваются с единицей измерения. Универсальные средства измерения линейных и угловых величин чрезвычайно разнообразны по конструкции и принципу действия и могут быть подразделены на следующие группы: - простейшие средства измерения (линейки, кронциркули и т.п.); - штриховые раздвижные инструменты с линейным нониусом (штангенинструменты, универсальные угломеры); - микрометрические инструменты (микрометры); -рычажно-механические приборы (миниметры, индикаторы, микромеры, микрокаторы); - рычажно-оптические и оптические приборы (микроскопы, проекторы); - пневматические; - электрифицированные (электроконтактные и индуктивные датчики). Средства измерения специального назначения подразделяются на следующие группы: -средства контроля плоскостности, прямолинейности и горизонтальности (поверочные линейки, плиты, уровни); -средства измерения шероховатости поверхности (профилометры, профилографы); -средства измерения резьб (резьбовые микрометры, шагомеры и др.); -средства измерения элементов зубчатых цилиндрических и конических колес, а также деталей червячных передач (щтангензубомер, тангенциальный зубомер, биениемер, межцентромер и др.). Отличительной особенностью универсальных средств измерения является возможность измерений линейных и угловых размеров в широких пределах с различной точностью. Один и тот же инструмент или прибор может использоваться для измерений самых разнообразных размеров. Эта особенность универсальных средств измерения служит причиной их широкого применения в производстве. Резьбовой микрометр- микрометрический инструмент, предназначенный для измерения среднего диаметра наружной резьбы. Резьбовые микрометры с пределами свыше 25 мм настраиваются по специальным установочным мерам. По конструкции он аналогичен гладкому микрометру и отличается от последнего устройством пяток, в которых предусмотрены отверстия для помещения сменных вставок с измерительными поверхностями в форме выступов и впадин измеряемой резьбы. Цилиндрические хвостовые вставки имеют продольные прорези и пружинят в отверстиях, где они упираются в закаленные шарики, что позволяет им самоустанавливаться по углу подъема резьбы. В современных резьбовых микрометрах жесткая опора выполнена с регулируемой пяткой. Каждая пара вставок предназначена для измерения резьбы определенного шага. Цена деления барабана - 0,01 мм. Для контроля параметров зубчатых колес применяют множество специально разработанных приборов. К ним относятся уже упоминавшиеся ки-нематомеры и межцентромеры, а также приборы для контроля шага (шагомеры), отклонений и колебаний длины общей нормали (нормалемеры) и множество других. Одни приборы предназначены для контроля только одного параметра (эвольвентомер - для контроля профиля зуба, шагомер - для контроля шага зацепления), другие позволяют контролировать несколько параметров, в том числе и относящиеся к разным нормам точности. Так, межцентромер можно использовать для контроля колебания межосевого расстояния за оборот колеса F" (показатель норм кинематической точности), колебания межосевого расстояния на одном зубе/" (показатель норм плавности) и отклонения межосевого расстояния от номинального Ea„s и Еа„. (показатели из норм бокового зазора). На этом же приборе можно проконтролировать и пятно контакта. Комплексный контроль кинематической погрешности выполняют на специальных приборах различных типов в однопрофильном зацеплении. В массовом и крупносерийном производствах распространена комплексная проверка зубчатых колес в плотном двухпрофильном зацеплении с измерительными зубчатыми колесами на межцентромерах. Межцентромеры имеют простую конструкцию, обеспечивают высокую производительность контроля, позволяют определять колебания межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса F" и на одном зубе/". В резуль тате анализа кривых изменения межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса можно определить радиальное биение зубчатого венца Frr и суммарную погрешность шага зацепления и профиля рабочей поверхности зубьев. Прибор позволяет также определять смещение исходного контура ЕПг и предельные отклонения межосевого расстояния +Ea..s и -Еа. и поэтому используется также для комплексной проверки бокового зазора. Двухпрофильную проверку дополняют профилактическим контролем точности зубообрабатывающих станков (например, контролем погрешности обката) и инструментов или контролем колебания длины общей нормали и используют для проверки кинематической точности зубчатых колес с помощью комплексов элементных показателей, например, по погрешностям F" и F.г. Приборы двухпрофильного контроля можно приспосабливать для активного контроля в условиях автоматизированного производства зубчатых колес. Задача 23. 1. Номинальный размер отверстия и вала: D = d = 180 мм. 2. Предельные отклонения отверстия: ES = + 0,083 мм; EJ = + 0,043 мм; вала: es = 0; ei = - 0,025 3. Предельные размеры отверстия: Dmax = D + ES = 180 + 0,083 = 180,083 мм; Dmin = D + EJ = 180 + 0,043) = 180,043 мм; вала: dmax = d + es = 180 + 0 = 180 мм; dmin = d + ei = 180 + (- 0,025) = 179,975 мм. 4. Допуск на изготовление отверстия: TD = Dmax - Dmin = 180,083 - 180,043 = 0,04 мм; TD = ES - EJ = 0,083 – 0,043 = 0,04 мм; вала: Td - dmax - dmin = 180 - 179,975 = 0,025 мм; Td = es - ei = 0 - 0,025 = - 0,025 мм. 5. Сопоставляя предельные размеры отверстия и вала, приходим к выводу, что в данном случае имеет место переходная посадка, поэтому определяем: Smax= Dmax - dmin = 180,083 - 179,975 = 0,108 мм; Smax= ES - ei = 0,083 - ( - 0,025) = 0,108 мм; Nmax = dmax - Dmin = 180 – 180,043 = - 0,043 мм; Nmax = es - EJ = 0 - 0,043 = - 0,043 мм. 6. Допуск посадки: T (S,N) = TD + Td = 0,04 + 0,025 = 0,065 мм; T (S,N) = Smax + Nmax = 0,108 + 0,043 =0,151 мм. |