Диплом. ДП Макарычев. Заданием для дипломного проектирования является разработка программы контроля партии деталей Стакан
 Скачать 0.58 Mb.
|
|
1.3 Выбор и описание методов и способов определения показателей технического состояния технологического оборудования Каждый станок в процессе эксплуатации на предприятии должен проходить несколько видов контроля. Каждый из видов контроля проводится по соответствующим утверждённым методикам, которые описываются стандартами. ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность» распространяется на металлорежущие станки, в том числе на станки с числовым программным управлением, электрофизические и электрохимические, приспособления к станкам, сборочные единицы, испытываемые отдельно от станков, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта. Стандарт устанавливает основные понятия и принципы классификации станков по точности, общие требования к испытаниям на точность и общие требования к методам проверки точности. Если в государственных стандартах на нормы точности станков конкретных типов есть указание о проведении проверки на жесткость, то ее проводят при приемочных и, при необходимости, при периодических испытаниях. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей: - показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий; - показатели, характеризующие геометрическую точность станков; - дополнительные показатели. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся: - точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий; - постоянство размеров партии образцов-изделий; - шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся: точность баз для установки заготовки и инструмента; точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз; точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка; точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии: приложения внешней нагрузки (показатели жесткости); воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу; колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка. Для диагностики привода главного движения часто используется информация о потерях мощности холостого хода. Потери зависят от частоты вращения двигателя, пройденного расстояния, состояния подшипников, условий смазывания, температуры и т.д. Показатели, измеренные в условиях стабильной работы станка, могут храниться в памяти системы диагностики как эталонное значение. Увеличение потерь мощности в течение длительного времени позволяет сделать предположение об ухудшении состояния подшипников или коробки скоростей. Мгновенное и значительное возрастание потерь свидетельствует о неисправностях элементов привода или условий смазывания. В процессе эксплуатации станочное оборудование подвергается разнообразным внешним и внутренним воздействиям. Наиболее характерными являются воздействия от сил резания, сил сопротивления (трения) и сил инерции перемещающихся узлов. В результате воздействия указанных факторов в узлах станка может возникать совокупность неисправностей, являющаяся следствием нарушения их работоспособности. Так, например, такие виды неисправностей как раковины, трещины и сколы колец подшипников являются следствием потери прочности. Недостаточная жесткость валов или шпинделя может привести к их прогибу, а также возникновению различных вмятин на поверхности деталей станка. В процессе диагностики с использованием разнообразных датчиков определяются диагностические параметры, зависящие от времени – X {X1(t), X2(t)… Xn(t)}. Данные параметры выступают в качестве индикаторов, определяющих наличие, либо отсутствие определённого вида неисправности. Как было указано выше, работоспособность оборудования связана не только с возможностью выполнять заданные функции, но также с необходимостью нахождения его выходных параметров в пределах, установленных нормативно-технической или конструкторской документацией. В связи с этим, в результате диагностирования металлообрабатывающего станка кроме определения присутствия того или иного вида неисправности требуется также определить степень влияния данной неисправности на выходные параметры. Таким образом, существует необходимость в установлении функциональной зависимости между выбранным показателем технического состояния и совокупностью полученных диагностических параметров – Y=F(X). При этом под показателем технического состояния понимается количественный параметр, характеризующий работоспособность оборудования. Оценка точности станка, сост. из след. этапов: 1. Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка в целом. 2. Промывка, протирка направляющих станка, смазка маслом всех поверхностей. 3. Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач. Необходимая регулировка по результатам проведенной проверки. 4. Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления (для станков с ЧПУ). 5. Проверка работы на всех режимах резания (на холостом ходу). В таблице 3 представлен состав документации для определения применяемых при изготовлении детали «Стакан» станков. Таблица 3- Определение состава документации для металлорежущего оборудования
|