доклад. Закалка и отпуск углеродистых сталей
 Скачать 57.7 Kb.
|
|
Доклад. Подготовила Бракун Елена, группы ППВ-12. Тема: "Закалка и отпуск углеродистых сталей" Цель: Научиться правильно проводить различные виды термообработок, устанавливать зависимость изменения механических свойств от вида термообработки. Задание: 1. Описать порядок применение закалки углеродистых сталей и определить температуру закалки согласно заданию. 2. Определить время закалки согласно заданию. 3. Описать назначение отжига и определить его время согласно заданию. 4. Результаты работы оформить в виде протокола. Ход работы: 1. Методика проведения закалки. 1.1. Определить температуру закалки стали, пользуясь для этого нижней частью диаграммы железо–цементит рисунок 4.1. Для среднеуглеродистых доэвтектоидных сталей (40–65) нормальной температурой закалки является температура на 30–50 °С выше линии GS т.е. Ас3 + (30–50 °С). Для высокоуглеродистых заэвтектоидных сталей (У9 – У12) нормальной температурой закалки является температура на 30–50 °С выше линии PSK т.е. Ас1 + (30–50 °С). 1.2. Определить время нагрева образцов из расчета 1,5 мин на 1 мм диаметра или толщины образца. 1.3. Образцы поместить в печь, нагретую до температуры закалки для стали данной марки, и выдержать в печи требуемое время. При нагревании до температуры закалки образцов из стали 40 – 65 исходная феррито-перлитная структура превратится в структуру аустенита, а в образцах из стали У9 – У12 при температуре закалки будет структура аустенит и цементит, т.е. часть цементита остается нерастворенной. 1.4. Образцы последовательно один за другим вынуть из печи и охладить в воде (часть образцов) и в масле при непрерывке энергичном движении образца в охлаждающей жидкости. При охлаждении в воде происходит распад аустенита с образование мартенсита. При охлаждении в масле образуется смешанная мартенсито-трооститная структура. 1.5. Оба торца образцов зачистить на шлифовальной шкурке.
Рисунок 4.1 Оптимальный интервал температуры закалки углеродистой стали 2. Определение время закалки 1,5 мин. 14 = 21 минут – температура закалки. 3. Методика проведения отпуска Чтобы обеспечить равномерность нагрева образцов, низкотемпературный отпуск (200 °С) надо проводить в масляной ванне, среднетемпературный и высокотемпературный отпуск (300–600 °С) – в соляной ванне. При отсутствии масляной и соляной ванн может быть использована электрическая муфельная печь. 3.1. Определить время выдержки при температуре отпуска из расчета 2–3 мин на 1 мм диаметра или толщины образца. 3.2. Образцы поместить в масляную ванну, нагретую до 2000С, выдержать в ней необходимое время и охладить на воздухе. В результате отпуска при 2000С происходит превращение мартенсита закалки в мартенсит отпуска, снижение внутренних напряжений и хрупкости; твердость остается почти без изменений. 3.3. Оба торца зачистить на шлифовальной бумаге. 3.4. Определить твердость по HRC. 3.5. Образцы поместить в соляную ванну, нагретую до 400 °С, выдержать в ней необходимое время и охладить на воздухе. В результате отпуска при 400 °С происходит превращение мартенсита в тростит отпуска (мелкодисперсную феррито-цементитную смесь), твердость снижается. 3.6. Оба торца зачистить на шлифовальной шкурке. 3.7. Определить твердость по HRC. 3.8. Образцы поместить в соляную ванну, нагретую до 6000О, выдержать в ней необходимое время и охладить на воздухе. В результате отпуска при 600 °С образуется сорбит отпуска, феррито-цементитная смесь более крупная, чем тростит, твердость еще более снижается. 3.9. Оба торца зачистить на шлифовальной шкурке. 3.10. Определить твердость по HRC. Определение времени отпуска 2,5 мин. 14 = 35 минут – температура отпуска.
Рисунок 4.2 Кривые влияние температуры отпуска на изменение твёрдости закаленных углеродистых сталей с различным содержанием углерода. 4. Протокол
Вывод: С помощью проведение различных вид термообработке, можно установить зависимость изменение механических свойств углеродистых сталей. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
11470
Интервал закалочных температур
Р
