ПРИМЕР. Краткая характеристика назначения механизма поперечной и компенсирующей подачи
 Скачать 0.49 Mb.
|
|
Содержание
Введение Техническое обслуживание - это комплекс технических и организационных работ, проводимых для поддержания в исправном состоянии электрооборудования, требуемой эффективности его работы и сохранения им заданных функций при использовании его по назначению, а также при хранении или транспортировке. Техническое обслуживание (ТО) состоит из повседневного ухода за оборудованием, контроля режима его работы. Проведение осмотра, наблюдение за исправным состоянием, контроль над соблюдением правил технической эксплуатации, а также инструкций заводов изготовителей и местных инструкций. Для современных сложных технических объектов устанавливаются единые правила технического обслуживания, которые образуют систему технического обслуживания и отражаются соответствующей технической документацией. В системе (ТО) выделяют две важнейших подсистемы: профилактика и восстановление (аварийный ремонт). Техническое обслуживание (ТО) учитывает характер условия эксплуатации объекта, включает перечень профилактических работ с указанием их периодичности и состава требуемых для их выполнения специалистов Техническое обслуживание (ТО) важнейшее звено системы планово-предупредительного ремонта (ППР), предупреждающее аварийные ситуации, выполненные силами оперативного и оперативно-ремонтного персонала и проводится в процессе работы электроустановок во время перерывов, нерабочих дней и смен. Виды и причины износа электрооборудования: В процессе работы электрооборудования происходит постепенное его изнашивание. Различают виды износа физический, моральный, электрический. Физический износ-это изменение размеров, формы, массы и состояния поверхности вследствие остаточной деформации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разрушения поверхностного слоя при трении. Моральный износ - это старение узлов, деталей и других частей оборудования в отношении ко времени. Электрический износ - это износ оборудования связанный с прохождением электрического тока и протекающих при этом физических процессах (выгорание контактов, утончение проводников, ухудшение изоляции и наоборот проводимости материала и т.д.). 1 Краткая характеристика назначения механизма поперечной и компенсирующей подачи Механизм поперечной и компенсирующей подачи является составной частью универсального резьбошлифовального станка. Механизм выполняет следующие функции: перемещает шлифовальный круг к обрабатываемому изделию с точностью до 0,005 – 0,010 мм, осуществляет микрометрические подачи с точностью до 0,001 – 0,002 мм и ускоряет подвод и отвод рабочего инструмента относительно обрабатываемого изделия. Механизм состоит из следующих основных элементов: корпуса 1, крышки 2, маховика 3, микрометра, вала-шестерни 6, кольца 8, диска 9, винта 10, вала 12, колеса 15 и стандартных изделий. Корпус 1 и крышка 2 собраны с помощью винтов 36 и штифтов 48. В нижней расточке корпуса 1 на валу 12 смонтированы шарикоподшипники 50 и 51, между которыми расположено кольцо 13. Подшипник 51 установлен на втулке 14. Нижняя расточка корпуса 91.01.01 закрыта фланцем 5 и крышкой 11, через отверстия в которых проходит вал 12 поперечной подачи. На правый конец вала 12 насажено зубчатое колесо 15. В гнездо в торце вала 12 вставлен шарик 54. В полости корпуса 1 во втулках 91.01.02 и 91.02.02 установлен вал-шестерня 6. Регулировочный винт 10, ввернутый в крышку 2, препятствует осевому смещению вала 12. Маховик 3 установлен на валу-шестерне 6 до упора в кольцо 8 и зафиксирован шпонкой 42 и гайкой 7. Маховик 3 справа заканчивается ободом с внутренним конусообразным углублением. Между ступицей и цилиндрической формой маховика предусмотрен прилив (см. разрез Д – Д и вид В) с резьбовым отверстием для установочного винта 29. В приливе имеется отверстие, расположенное по углом 90о к оси резьбового отверстия, в которое вставлен шарик 53 и ползун 21. Ползун при вращении установочного винта перемещается в осевом направлении и фиксирует положение маховика 91.03.01 относительно диска 9. На цилиндрическую часть маховика диаметром 140 мм установлен свободно вращающийся лимб 17. Лимб жестко соединен с маховиком 3 установочным винтом 27. Сверху лимб имеет углубление (паз), в котором винтами 38 закреплен кронштейн 19. Между проушинами кронштейна на цилиндрическом штифте 47 установлена собачка 20, горизонтальное и вертикальное положения которой фиксируются стопором 18 и пружиной 16. Микрометр установлен на диске 9 и предназначен осуществлять равномерную подачу рабочего инструмента для доводки обрабатываемой детали до заданных предельных отклонений (до 0,002 мм) ее номинального значения. Микрометр включает в себя корпус 24, микрометрический винт 25, барабан 26. Барабан 26 насажен на стержень и зафиксирован штифтом 45. Механизм работает следующим образом. Вначале поворачивают собачку 20 вокруг ее оси до горизонтального положения, как указано на чертеже (см. разрез А – А) утолщенными штрихпунктирными линиями. Затем установочным винтом 27 с помощью головки 28 через сухарь 57 прижимают лимб 17 к маховику 3. Вращение от маховика по часовой или против часовой стрелки передается валу 12 через вал-шестерню 6 и зубчатое колесо 15. Вал 12 перемещает шлифовальную головку вместе с рабочим инструментом в исходное положение. Этим же вращением выбирается и «мертвый» ход механизма. Заметив положение одного из делений на лимбе относительно риски на опорном диске (см. главное изображение), включают станок. Подача рабочего инструмента при обработке детали производится вращением маховика 3 по часовой стрелке на два-три деления лимба, каждое положение которого фиксируется установочным винтом 29 с помощью шарика 53 и ползуна 21.Доводка обрабатываемой детали до заданных предельных отклонений осуществляется незначительной подачей (менее 0,001 мм) рабочего инструмента микрометром. Для этого прижатый к маховику лимб освобождают, поворачивают собачку 20 в вертикальное положение и вращают маховик по часовой стрелке до упора торца собачки в винт 25 микрометра (см. вид сверху). Затем установочным винтом прижимают лимб к маховику. Поворотом винта микрометра на два-три деления производится подача рабочего инструмента к обрабатываемой детали. Такая подача рабочего инструмента называется компенсирующей.  Рисунок 1 - Механизм поперечной и компенсирующей подачи 2 Принцип работы механизм поперечной и компенсирующей подачи и возможные причины выхода из строя При нарезании резьбы встречаются различные виды брака. Наиболее распространенные из них — поломка метчика в отверстии, рваная резьба, неполная резьба, срыв резьбы и др. Поломка метчика в отверстии может происходить вследствие невнимательности работающего, от работы затупившимся метчиком и от забивания канавок метчика отходящей стружкой. Поломка метчика требует большой затраты времени на его извлечение и, кроме того, портит резьбу, а иногда даже приводит к браку детали. Для предотвращения поломки необходимо работать правильно, пользоваться исправным и острым метчиком, чаще вынимать метчик для удаления стружки. Рваная резьба обычно получается при работе тупым метчиком или плашкой, при отсутствии смазки и неправильной установке метчика или плашки относительно нарезаемой детали. Для устранения этого вида брака следует применять правильно заточенные острые метчики и плашки, пользоваться смазкой и правильно, без перекосов устанавливать режущий инструмент. Неполная резьба получается тогда, когда диаметр отверстия под резьбу больше, чем это требуется для данных условий работы (материала детали и размера резьбы), а также когда диаметр стержня под резьбу меньше установленного по чертежу. При правильно выбранном и выполненном диаметре отверстия для внутренней резьбы и диаметре стержня для наружной резьбы этот вид брака исключается. Срыв резьбы происходит в тех случаях, когда диаметр просверленного отверстия под резьбу меньше требуемого, либо же диаметр стержня под наружную резьбу больший, чем это предусмотрено, когда применяется тупой метчик или тупые плашки и когда стружка забивается в канавки. Для устранения срыва резьбы необходимо выбирать правильный диаметр отверстия и стержня, применять метчики и плашки с острыми режущими кромками, чаще очищать их от стружки. Для контроля внутренних резьб применяют предельные резьбовые калибры-пробки. Если в отверстие не проходит проходной калибр-пробка или проходит непроходной калибр-пробка, то деталь считается браком. В первом случае брак является исправимым и может быть устранен, если резьбовое отверстие пройдут новым исправным метчиком, который увеличит диаметр резьбы. Во втором случае брак является неисправимым. Качество наружной резьбы проверяют резьбовыми калибрами-кольцами, резьбовыми микрометрами или резьбомерами. Шаги резьбы проверяют резьбомерами. Резьбомеры для метрической резьбы состоят из набора пластинок для измерения резьб с шагами от 0,4 до 6 мм и для дюймовой резьбы с числом ниток на одном дюйме от 4 до 28. 3 Сдача в ремонт Остановка оборудования, отключение его от системы и подготовка к ремонту осуществляет технологический персонал (аппаратчики, операторы). Остановленный редуктор освобождается от заполняющего масла с использованием дренажа для спуска самотеком, продувки паром или воздухом. При капитальном ремонте редуктора составляется акт по определенной форме, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуникаций к ремонту и оговариваются особые меры предосторожности при проведении работ. Общая ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт оборудования возлагается на начальника производственного цеха. Сдача в ремонт осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 19504-74. По утвержденной форме составляется разрешение на сварочные и другие огневые работы на самом оборудовании или на установке. Такое разрешение принимается главным инженерном завода (начальником цеха), визируется представителем пожарной охраны, который до начала и во время работ проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном разрешении и в общих правилах по технике безопасности предприятия. Подготовительные работы к проведению планово-предупредительного ремонта организует ремонтно-технический отдел при не посредственном участии ремонтно-механического цеха технического отдела и конструкторского бюро главного механика. Составление инструкций по текущему ремонту, технологического очистке и по обслуживанию оборудования возлагается на механиков и инженерно-технических работников цеха; по капитальному ремонту - на технический отдел главного механика и главного эксперта. Все инструкции согласовываются с начальником ремонтно-технического отдела и ремонтно-механического цеха. Подготовка инструмента, подъемно-транспортных устройств материалов и других необходимых приспособлений производится заблаговременно с таким расчетом, чтобы при основе оборудования на ремонт возможно было бы немедленно приступить к ремонту. 4 Капитальный ремонт механизма поперечной и компенсирующей подачи Современное оборудование, как правило, состоит из трех основных частей — механической (включающей в себя и гидравлические устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его износа и сокращает количество отказов и связанные с ними потери основного производства. Однако периодически возникает необходимость в ремонте оборудования для поддержания или восстановления его работоспособности и исправности. По способу организации различают два вида ремонта: плановый и внеплановый (ГОСТ 18322—78). Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования и выполняется или через установленное нормами количество часов, отработанных оборудованием, или по достижении им установленного нормами технического состояния. Внеплановый ремонт также предусматривается рациональной системой технического обслуживания и ремонта оборудования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребности. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции или изготовления оборудования, а также проведенного ремонта и нарушениями правил технической эксплуатации. Повреждения и износы деталей механической части оборудования, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделены на две основные группы: износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей; износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных единиц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования. Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капитальный. Текущий ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Капитальный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. 4.1 Работы, проводимые на ремонтном предприятии (цехе, участке, мастерских) Для ремонта станка, необходимо его отключить от источников энергоносителей и отправить для выполнения капитального ремонта в РМЦ. Разборка станка производится в РМЦ ремонтной бригадой. Одновременно с разборкой можно производить мойку деталей и их дефектацию. Разборка осуществляется в следующем порядке: 1. со станка сливаются остатки масла и СОЖ; 2. снимается разводка электрооборудования; 3. снимается (демонтируются) основные узлы со станины; 4. станина открепляется и снимается с тумб; 5. станина моется, протирается, определяется степень износа направляющих и принимается решение по ее ремонту; 6. станина отправляется на ремонт; 7. производится подетальная разборка узлов и дефектация всех деталей; 8. результаты дефектации сводятся в ведомость дефектации. 4.1.1 Разборка При капитальном ремонте любое оборудование разбирается полностью, детали моют производит дефектацию этих деталей то есть все детали сначала делят на три группы: водные, неводные требующие ремонта. Для обнаружения дефектов деталей используют инструмент молоток микрометр отвертка штангенциркуль калибры пробка калибре шайба, а также приспособления для определения биения валов, степени износа зубчатых колес. Цель дефектации - выявить дефекты детали и установить их замены при дефектации дефектная ведомость уточняется. Дефектации дефектная ведомость уточняется. К способам дефектации относятся: - наружный осмотр, при котором обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоев, раковин, изгибов, значительных износов, поломок; - остукивание, при котором деталь остукивается мягким молотком, рукояткой молотка. При таком способе обнаруживаются внутренние трещины деталей, о чём свидетельствует дребезжащий звук. Измерения позволяют определить величину износа, отклонение элементов деталей от правильной геометрической формы (овальность, конусность, теплостойкость); - проверка твёрдости, позволяющая обнаружить изменения происшедшие в материалах деталей в процессе эксплуатации; - проверка сопряжения деталей, при которой определяется наличие и величина зазоров, плотность и надёжность неподвижных соединений, функциональная пригодность данного сопряжения. Основными быстро-изнашиваемые деталями редуктора составляется: вал позиция, втулка, червячное колесо. При разборке червячного редуктора уточняется дефектная ведомость, составленная за 30 дней до начала капитального ремонта. Во время разборки составляются карты дефектации. Во время разборки составляются карты дефектации по которым определяются допустимые в сопряжении зазоры (натяг) и размеры этих деталей. При капитальном ремонте червячного редуктора разбирается полностью, все детали промываются в специальном растворе. Затем производят замер этих деталей, то есть дефектацию с помощью контрольно-измерительных инструментов (штангенциркуля, микрометр, нутромера, калибров), приспособлений для проверки биения валов. Детали делят на три группы: годные, негодные и детали требующие ремонта. Во время разборки вариатора уточняется предварительно составленная дефектная ведомость (приложение Б). Разборку червячного редуктора проводят с помощью слесарного инструмента, выколоток, съёмников. Во время разборки вариатора рассчитываются и составляются карты дефектаций. Наиболее изнашиваемых деталей по картам дефектации можно определить допустимые в сопряжениях зазоры (натяги) и размеры деталей. Для составления карт дефектаций деталей рассмотрим сопряжения:вал, поз.10 - подшипники поз. 34,35. При разборке редуктора изготавливаются, дефектная ведомость составляем за 30 дней до начала капитального ремонта. Во время разборки составляются карты дефекации по этим картам определяются допустимые в сопряжениях зазора (натяжные) и размер этих деталей. 4.1.2 Очистка После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты от пленок окислов, масла и грязи, так как это облегчает выявление в них дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Очистку и промывку необходимо проводить также при подготовке деталей к восстановлению или окраске. Очистка деталей. Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами. Термический способ заключается в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой). При механическом способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, различными ручными машинками и другими переносными приспособлениями. При абразивном способе очистка осуществляется в основном гидропескоструйными установками. При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов. Хорошо зарекомендовал себя ультразвуковой способ очистки деталей в жидком растворе. Его сущность заключается в том, что раствор в зоне ультразвуковых колебаний начинает вибрировать с частотой источника этих колебаний. Создается интенсивное вихревое бурление жидкого раствора, в результате чего все частицы, находящиеся на поверхности детали, мгновенно смываются. Форма поверхности очищаемой детали может быть любой. Качество и скорость очистки в значительной степени зависят от состава рабочей жидкости. Растворы, химически действующие на частицы поверхности детали, ускоряют и улучшают процесс очистки. Например, растворы трихлорэтилена и других хлорсодержащих углеводородов отлично очищают детали от жира и масла. При ультразвуковом обезжиривании стальных деталей наилучший результат дает применение раствора, содержащего 30 г тринатрийфосфата и 3 г моющего средства ОП-7 или ОП-Ю на 1 л воды. Оптимальная температура раствора для очистки 50÷ 70 ˚С. Очистку проводят в специальных ваннах или агрегатах, в конструкциях которых учтены условия наиболее эффективного действия ультразвуковых колебаний в моющей жидкости. Промывка деталей. Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем — в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. 4.1.3 Дефектация Дефектация узла включает в себя: полную разборку узлов; выявление дефектов конкретных деталей, узлов и агрегатов; составление дефектной ведомости; сборку оборудования, узлов и агрегатов после дефектации; разработку предложений по устранению дефектов и неисправностей, включая составление сметы на выполнение ремонтных работ. По результатам дефектации оборудования проводится капитальный ремонт узлов или замена. 4.1.4 Сортировка Сортировка по маршрутам восстановления – является одной из задач дефектации. Маршруты восстановления деталей разрабатываются заблаговременно. Чем сложнее деталь, тем количество возможных дефектов на ней будет больше. При определении маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами: 1 принцип – сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным (реально существующем). Действительное сочетание дефектов устанавливают путем проведения специальных исследований, при которых определяется сочетание дефектов на большом количестве деталей одного наименования, выявляют повторяющиеся сочетания и частоту их наблюдения; 2 принцип – количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным 2-3, а для сложных деталей не > 5; 3 принцип – необходимо учитывать применяемый способ восстановления; 4 принцип – восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразным. Если затраты на восстановление детали, отнесенные к единице ее наработки, будут меньше соответствующих затрат на изготовление детали, то восстановление детали по данному маршруту считается целесообразным. При дефектации деталей контролер определяет действительное сочетание дефектов по каждой из деталей и сортирует их по маршрутам восстановления. Результаты сортировки деталей по маршрутам восстановления отмечают краской на самих деталях (указывается номер маршрута). 6. Результаты сортировки деталей на группы после статистической обработки большого количества дефектных ведомостей позволяют определить очень важные для организации ремонта автомобилей показатели:  коэффициент годности показывает, какая часть деталей данного наименования может быть использована при КР автомобиля (агрегата) повторно без ремонтного воздействия, он определяется как отношение количества годных к общему количеству деталей данного наименования, прошедших дефектацию и сортировку.  коэффициент сменности показывает, какая часть деталей данного наименования при КР автомобиля требует замены и определяется как отношение количества негодных к общему количеству деталей, прошедших дефектацию.коэффициент восстановления показывает какая часть деталей данного наименования требует восстановления. Значение этих коэффициентов позволяет более точно планировать потребность АРП в запасных частях и определяет объем работ участков восстановления деталей. 4.1.5 Ремонтные работы Все операции текущего, среднего ремонта и кроме того: проверка на точность перед разборкой; измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей; полная разборка станка и узлов (сборочных единиц), промывка, протирка разобранных деталей, осмотр деталей, уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости; выполнение работ, определяющих капитальный ремонт в соответствии с ГОСТ 18322-78; шлифование или шабрение направляющих поверхностей базовых деталей; восстановление (ремонт) деталей (кроме базовых), имеющих износ или повреждение, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно; замена деталей (кроме базовых), имеющих повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно; сборка станка из деталей и узлов (сборочных единиц); шпатлевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования; испытание на холостом ходу металлорежущих станков - на всех скоростях и подачах; проверка на шум, нагрев; испытание под нагрузкой и в работе; испытание на точность универсальных станков по ГОСТам; специализированных и специальных - по техническим условиям испытание на жесткость в соответствии с ГОСТами, для оборудования, установленного на фундамент, проверка состояния фундамента, исправление его, проверка установки оборудования и подливка цементным раствором. Работы по ремонту резьбошлифовальных станков выполняются специализированными бригадами слесарей-ремонтников. Выполнение работ, приведенных в сборнике, осуществляется по графикам планово-предупредительного ремонта. Перед ремонтом должна быть произведена технологическая, материальная и организационная подготовка. Технологическая подготовка заключается в составлении маршрутных технологических процессов, разборки, ремонта и сборки узлов и станка, технологии изготовления или восстановления деталей и узлов. Материальная подготовка ремонтных рабочих предусматривает своевременное получение или изготовление запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные; обеспечение ремонтной бригады инструментом, материалами и покупными комплектующими изделиями. Организационная подготовка предусматривает своевременное проведение следующих мероприятий: Организацию ремонтной бригады. Подготовку рабочего места. Подготовку подъемно-транспортного оборудования. Подготовку инструмента и приспособлений. Подготовку технической документации, запчастей и необходимых материалов. Организацию технического контроля за качеством ремонта станка (рисунок 2).  Рисунок 2 – Общая схема технологического процессаремонта резьбошлифовальных станков Поступивший в ремонт станок подвергается осмотру для определения его состояния и комплектности, после чего составляется акт приемки станка в ремонт. Ремонтная бригада должна иметь постоянный состав на все время нахождения станка в ремонте до сдачи его в эксплуатацию. В состав бригады необходимо включить слесарей-ремонтников, имеющих опыт ремонта станков, знающих технологию точных замеров различными измерительными инструментами и приборами. Руководителем бригады назначается слесарь высокой квалификации, имеющий опыт по ремонту станков, который осуществляет руководство ремонтом и несет полную ответственность за его качество. Перед началом работ он инструктирует членов бригады. Инструктаж должен включать в себя следующее: Изучение устройства станка и требований, предъявляемых к его работе. Ознакомление с особенностями ремонта резьбошлифовальных станков. Распределение обязанностей между членами бригады. Ознакомление с правилами техники безопасности при выполнении ремонтных работ. Перед началом работы бригадир должен проверить укомплектованность рабочих мест необходимым исправным и проверенным на точность инструментом, приборами, подъемно-транспортными средствами. Приведенные в сборнике нормы времени на выполнение технологических операций рассчитаны на рациональную организацию рабочих мест. Во время проверок станок должен быть изолирован от потоков воздуха, тепловой радиации прямых лучей солнца, а также от сотрясений. Проверку производить при установившейся температуре 20°Межотраслевые укрупненные нормативы времени на работы по ремонту резьбошлифовальных станков (по видам ремонта)2°С. В производственном процессе ремонта особое место занимает дефектация узлов и деталей и составление на ее основе дефектовочной ведомости. Дефектовочная ведомость служит основным исполнительным технологическим документом, на основании которого определяется потребность в запасных деталях, а также степень пригодности работавших деталей и узлов и объем ремонтных работ. На основании дефектовочной ведомости определяется необходимость и своевременность получения или изготовления запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные, снабжения инструментами и приспособлениями, а также материалами и комплектующими изделиями. 4.1. 6 Сборка Процесс общей сборки машины из сборочных единиц и механизмов является завершающим этапом ремонта и заключается, как правило, в монтаже узлов на станке. После сборки и отладки отдельных сборочных единиц и механизмов приступают к общей сборке станка. Начинают ее с установки базовой детали (станины), выверки ее положения. Затем к ней крепят последовательно отдельные узлы и детали. При этом выверяют их расположение относительно станины и между собой с соблюдением допускаемых отклонений расположения. Кроме того, при сборке выполняются отдельные регулировочные работы по направляющим, опорам для получения плавного перемещения всех подвижных частей станка. Собранный станок окрашивают, а затем проверяют и испытывают. 5 Техника безопасности Слесари-ремонтники, выполняя самые различные строгальные сборочные операции, работают на строгальных и заточных и различных других станках, имеют дело с электрооборудованием, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности труда и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с ними. Перед началом работы необходимо: привести в порядок спецодежду и правильно надеть ее; обшлага рукавов и полы куртки застегнуть; волосы убрать под плотно облегающий головной убор ; лишние предметы убрать с рабочего места; проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств; отрегулировать местное освещение таким образом, чтобы рабочее место было хорошо освещено и свет не падал в глаза; при ремонте оборудования (на постоянном месте его выполнения) потребовать отключения и изоляции проводов, питающих электродвигатели станка; при этом на месте, где произведено отключение, должен быть вывешен предупредительный плакат «Не включать — ремонт»;ознакомиться с технологическими процессом ремонта и картой. Правила безопасности при выполнении ремонтных работ специальным инструментом и на станках При выполнении ремонтных работ ручным инструментом следует убедиться в его исправности: слесарные молотки и кувалды должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность, а также должны быть надежно насажены на ручки и закреплены стальными заершенными клиньями; зубила, крейцмейели, просечки не должны иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусенцев, а их боковые грани - острых ребер; гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин. Запрещается применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек, наращивать их трубами или другими рычагами. В раздвижных ключах не должно быть слабины в подвижных частях. При выполнении работ с применением тисков следует надежно зажимать обрабатываемую деталь. При работах, требующих разъединения или соединения деталей с помощью кувалды и выколотки, последнюю нужно держать клещами; выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого металла. При рубке металла зубилом необходимо пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сетками, а для защиты окружающих — обязательно ставить предохранительные щитки. При выполнении ремонтных работ с применением пневматического инструмента также требуется соблюдение определенных правил безопасности: запрещается работать на приставных лестницах; при смене инструмента вентиль воздухопровода должен быть закрыт; запрещается перекручивать или зажимать шланг для прекращения доступа воздуха. Обрабатываемые детали следует устанавливать и закреплять в тисках, кондукторах и других приспособлениях, надежно укрепленных на столе строгального станка (применять на станке приспособления, которые не обеспечивают надежность крепления, запрещается). |