Главная страница
Навигация по странице:

  • Классификация вторичных процессов

  • Физико-химические свойства целевого продукта. При термическом крекинге получают газ, бензин, газойль и крекинг-остаток.В газе

  • Сырье для термического крекинга.

  • Области применения продукта.

  • Термические превращения углеводородов.

  • Превращения циклоалканов

  • Превращения серусодержащих соединений

  • Влияниеразличных факторов на процесс термического крекинга.

  • Эскиз основного аппарата. Подбор конструкционных материалов. Индивидуальное задание. Литература.

  • Курсовая работа на тему "Термический крекинг нефтяных фракций"


    Скачать 101 Kb.
    НазваниеКурсовая работа на тему "Термический крекинг нефтяных фракций"
    Дата18.02.2023
    Размер101 Kb.
    Формат файлаdoc
    Имя файлаProekt OXT.doc
    ТипКурсовая
    #943575

    РХТУ им Д.И.Менделеева


    Кафедра ОХТ

    Курсовая работа на тему:




    “Термический крекинг нефтяных фракций”



    Выполнил: Зиаев Э.Р.

    Группа: О-34.

    Проверил: профессор Семёнов Г.М.


    Москва 2002 г.

    ПЛАН:
    Стр.

    1.Введение.

    1.1.Классификация вторичных процессов

    1.2.Физико-химические свойства целевого продукта.

    1.3.Сырьё для термического крекинга

    1.4 Термические процессы

    1.5.Области применения продукта.

    1.6.Масштабы производства

    2. Термические превращения углеводородов

    3. Функциональная схема производства.

    4. Эскиз основного аппарата.

    5. Подбор конструкционных материалов.

    6. Индивидуальное задание.

    7. Литература.

    Введение
    Классификация вторичных процессов.

    До 1940 г. для деструктивной переработки нефтяного сырья применя­лись исключительно термические методы. В настоящее время 90% нефти перерабатывается с использованием термокаталитических про­цессов, таких, как каталитический крекинг, риформинг, гидрогенолиз сернистых соединений и др. Первичная перегонка нефти позволяет выделять из нефти в виде отдельных фракций только те вещества, которые в ней изначально присутствуют. Качество, количество и ассортимент получаемых продуктов цели­ком лимитируются химическим составом исходной нефти.

    Для увеличения выхода светлых нефтепродуктов — бензина, керосиновых и дизельных фракций, улучшения качества получен­ных при первичной перегонке продуктов широко используются процессы, которые называются вторичными. Применение вторич­ных процессов позволяет дополнительно получить до 30—35 % светлых в расчете на нефть, повысить антидетонационные свой­ства бензина, улучшить термическую стабильность реактивного топлива, снизить содержание серы в дизельном топливе и т. д.

    С помощью вторичных процессов также вырабатывается сырье для нефтехимических производств — газообразные и жидкие алкены, арены, нормальные алканы и др.

    Вторичные процессы переработки нефти подразделяют на тер­мические и термокаталитические. В особые группы выделяют про­цессы переработки нефтяных газов, производства масел и пара­финов, очистки светлых и темных нефтепродуктов.
    Физико-химические свойства целевого продукта.

    При термическом крекинге получают газ, бензин, газойль и крекинг-остаток.

    В газе термического крекинга содержатся алканы (от метана до бутана) и алкены (от этилена до бутиленов), водород и серо­водород. Соотношение компонентов газа зависит от температуры и давления процесса. Состав газа термического крекинга приве­ден в гл. VIII. Газ термического крекинга направляется для даль­нейшей переработки на газофракционирующую установку.

    Бензины термического крекинга по углеводородному составу отличаются от прямогониых. Если в прямогонных бензинах в ос­новном содержатся алканы и циклоалканы, то в крекинг-бензине много непредельных и ароматических углеводородов. Октановое число крекинг-бензинов составляет 68-70 пунктов по моторному методу.

    Крекинг-бензины обладают низкой химической стабильностью. Содержащиеся в крекинг-бензинах алкены и алкадиены под воз­действием света, теплоты и растворенного кислорода конденсиру­ются, полимеризуются, окисляются и образуют смолы. Наличием смол и полимеров объясняется повышенная склонность крекинг-бензина к нагарообразованию в двигателях. Образование смол замедляется введением в бензины ингибиторов окисления.

    Содержание серы в крекинг-бензинах из сернистых нефтей достигает 0,5—1,2 %, что в 5—10 раз превышает допустимое по стандарту на автомобильные бензины. Особенно опасны активные серусодержащие соединения - сероводород и меркаптаны. Очистка крекинг-бензинов от сероводорода проводится с помощью щелочной промывки.

    Бензины термического крекинга в настоящее время используют­ся в качестве компонента низкооктановых автомобильных топлив. Разработаны процессы глубокой гидроочистки, после которой бен­зины термического крекинга могут быть использованы как сырье установок каталитического риформинга.
    Фракция, выкипающая при 200—350 °С, называется газойлем термического крекинга. Она применяется как компонент флотских мазутов, газотурбинного и печного топлива. После гидроочистки газойль может быть направлен в дизельное топливо.

    Крекинг-остаток представляет собой фракцию, перегоняющую­ся выше 350 °С, Он, как и прямогонный мазут, используется в качестве котельного топлива для теплоэлектростанций, морских судов, печей промышленных предприятий. Качество крекинг-остат­ка как котельного топлива выше, чем прямогонного сырья, так как крекинг-остаток имеет несколько более высокое теплосодер­жание, более низкую температуру застывания и вязкость. Особен­но важно то, что у крекинг-остатков пониженная вязкость. Это облегчает условия транспортировки котельных топлив по системе подводящих трубопроводов и распыл их в форсунках.
    Сырье для термического крекинга.

    В нашей стране эксплуатируется свыше 60 установок терми­ческого крекинга. Большинство работает в режиме получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов из тяжелых фракций, несколько установок предназначены для выработки са­жевого сырья и получения сырья установок по производству электродного кокса. Имеются также установки, работающие в ре­жиме термического риформннга - повышения октанового числа прямогонных бензино-лигроиновых фракций.

    Выбор сырья для установок термического крекинга за­висит от режима, в котором они эксплуатируются. На установках, предназначенных для получения дополнительного количества свет­лых нефтепродуктов, перерабатываются остатки атмосферной и вакуумной перегонки (мазут и гудрон), на установках, где произ­водится сажевое сырье,- высокоароматизированные дистиллятные фракции (газойли каталитического крекинга и коксования, экст­ракты селективной очистки масел). На установки термического крекинга, вырабатывающие сырье коксования, направляются вакуумные дистилляты, на установки термического риформинга — смесь бензина с керосином.

    Термические процессы.

    В эту группу входят процессы, в основе которых способность органических соединений нефти под влия­нием высоких температур распадаться, химически видоизменять­ся, вступать в различные вторичные реакции между собой. В неф­теперерабатывающей промышленности применяются следующие термические процессы: термический крекинг, коксование, пиролиз.

    Термический крекинг осуществляется при давлении до 5 МПа и температурах от 420 до 550 °С. Основные технические принципы крекинга под давлением были изложены в патенте, выданном в 1891 г. русским инженерам Шухову и Гаврилову. Но промышлен­ное освоение процесса началось лишь в XX в., когда в связи с развитием автомобильного транспорта значительно вырос спрос на бензин. Благодаря термическому крекингу дополнительно к прямогонному стали получать бензин из средних дистиллятов (лигроина, керосино-газойлевых фракций) и мазута. Выход бен­зина достигал 30 % на исходное сырье, а октановое число полу­ченного продукта в большинстве случаев было выше, чем у прямогонного бензина.

    В 1950-х гг. в связи с повышением спроса на средние дистил­ляты произошло изменение сырьевой базы установок: на терми­ческий крекинг стали направлять только тяжелые фракции — остатки от перегонки нефти. Целевым продуктом стал крекинг-остаток, который используется как котельное топливо. Была раз­работана особая разновидность термического крекинга — висбрекинг. Висбрекинг (легкий крекинг) проводится при давлении не выше 2,0 МПа и температуре 400—480 °С и предназначен для превращения гудрона в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания.

    Термический крекинг используется также в специальных

    целях: для получения высокоароматизированного сырья, используемо­го в производстве технического углерода (сажи); для производства олефинов, применяемых затем при синтезе моющих веществ.

    В 1960—1980 гг. процесс термического крекинга временно по­терял свое значение в нашей стране и за рубежом: новые уста­новки не строились, а действующие на некоторых НПЗ были переоборудованы под первичную перегонку нефти. В настоящее время в связи с совершенствованием топливно-энергетического баланса и намечающимся углублением переработки нефти наблюдается изменение отношения к процессу термического кре­кинга. На ряде отечественных НПЗ ведется строительство блоков висбрекинга в составе комбинированных установок по переработка мазута термический крекинг дистиллятиого сырья включается в схемы комплексов по производству электродного кокса из сернистого сырья.
    Коксование осуществляется при давлении 0,1—0,4 МПа температуре от 450 до 540 °С. Основное назначение процесса — получение электродного кокса, из которого изготавливаются электроды и анодная масса. В качестве сырья используются кре­кинг-остатки, тяжелые пиролизные смолы, гудрон. Потребность в нефтяном коксе растет непрерывно, и поэтому во всем мире сооружаются новые установки коксования.

    Технология и аппаратурное оформление процесса коксования непрерывно совершенствуются. Простейшие установки коксова­ния — коксовые кубы начали строиться еще в 1920-х гг. В на­стоящее время для получения кокса в основном применяется про­цесс коксования в необогреваемых камерах («замедленное коксо­вание»). Однако некоторые сорта кокса по-прежнему производятся только кубовым способом. Существует также процесс коксова- ния в кипящем слое, но он для получения электродного кокса . применяется.

    Пиролиз осуществляется при давлении близком к атмосферному и температуре от 750 до 900°С и является наиболее “старым” из термических процессов переработки нефти. Первые пиролизные заводы были построены в России еще в 70-х годах прошлого века. На этих заводах пиролизом керосина получали светильный газ Позднее было обнаружено, что в смоле пиролиза содержатся ароматические углеводороды — бензол и толуол. Установки пиролиз; стали строить для того, чтобы увеличить выработку этих веществ. Особенно много пиролизных установок было построено в период первой мировой войны, поскольку толуол был необходим для получения взрывчатого вещества — тринитротолуола,

    В настоящее время пиролиз стал одним из основных процессов получения нефтехимического сырья, На пиролизных установка, вырабатываются газы, богатые непредельными углеводородами — этиленом и пропиленом. Переработкой жидких фракций пиролиза получают широкую гамму ценных продуктов — бутилен-бутадиеновую фракцию, ароматические углеводороды, сырье для производства технического углерода, нафталина и др. Пиролизу под­вергают предельные углеводородные газы и бензиновые фракции. Особую разновидность пиролиза представляет пиролиз метана, ко­торый проводится при температурах до 1200°С и предназначает­ся для получения ацетилена, водорода и технического углерода.

    Области применения продукта.

    Бензин широко применяется в автомобильной и авиационной промышленности. Газ , газойль являются сырьем для многих химических заводов и комбинатов.
    Масштабы производства.

    Масштабы производства продуктов термического крекинга нефтяных фракций очень велики в связи с высоким потреблением продуктов для многих отраслей промышленности.


    Термические превращения углеводородов.

    Термические превращения нефтяных фракций - весьма слож­ный химический процесс. Сырье состоит из большого числа инди­видуальных компонентов, и предсказать или проследить судьбу каждого компонента сырья при воздействии высоких температур невозможно. На практике о результатах того или иного термиче­ского процесса судят по выходам целевых продуктов: газа, бен­зина, кокса, а также по групповому или компонентному составу бензинов. Однако изучение термических превращений отдельных углеводородов позволяет делать выводы о характерных для дан­ного класса углеводородов типах реакций.

    Превращения алканов. Основной вид термических превращений для углеводородов этого класса - реакция распада по связи С—С с образованием алкана и алкена:

    Полученные предельные осколки вновь распадаются на алкен и алкан. Распад алканов может происходить по всем связям С—С. Место разрыва зависит от температуры и давления. Чем выше температура и ниже давление, тем место разрыва углерод­ной цепи все больше смещается к ее концу и тем больше выход газообразных продуктов. При температуре около 450°С разрыв происходит посредине цепи. Повышение давления также сдвигает место разрыва к центру молекулы. Поэтому крекинг под давле-1йп

    нием позволяет получать больше жидких продуктов н меньше

    газа.

    В ряду алканов наиболее термически устойчив метан СН4, так как в нем отсутствуют связи С—С. Разложение метана на углерод и водород возможно только при очень высоких темпера­турах (примерно 1500°С). Распад этана и пропана происходит по двум направлениям - по связи С—С и по связи С—Н (реак­ция дегидрирования):

    Этан более склонен к реакции дегидрирования, а для пропана уже при 600 °С более характерна реакция распада на этилен и метан.

    Приведенные выше схемы химических реакций превращений алканов не раскрывают всей сложности механизма процесса обра­зования водорода, предельных и непредельных осколков водорода.

    Превращения алкенов. В сырье крекинга алкены отсутствуют, но их роль в химии крекинга очень велика, так как они всегда образуются при распаде углеводородов других классов. Для ал­кенов характерно большое разнообразие химических превращений.

    Низкие температуры и высокие давления стимулируют реак­ции уплотнения низкомолекулярных углеводородов:

    Чем выше давление, тем глубже идет полимеризация. Однако при повышении температуры термодинамическая вероятность поли­меризации резко падает и равновесие смещается в обратную сторону. Чем больше время пребывания сырья в зоне высоких температур, тем глубже идет распад продуктов уплотнения. В обычных условиях термического крекинга (около 500 °С, 4 МПа) алкены, образовавшиеся при распаде алканов или в ре­зультате уплотнения низкомолекулярных элкенов, в основном пре­терпевают распад.

    Анализ энергетических особенностей молекулы алкена пока­зывает, что наименьшей энергией диссоциации обладает связь С—С, находящаяся в (В-положении по отношению к двойной связи:


    Это так называемое правило В-связи определяет наиболее вероятное место распада в углеродной цепи.

    Механизм распада алкенов, так же как и алканов, имеет цеп­ной характер. Первичный распад по В-связи дает начало двум радикалам. Так, для пентена:


    Далее:

    Радикал весьма неустойчив и сразу распадается на бутадиен и радикал метил:

    Дальнейшее развитие цепной реакции идет через радикал ме­тил. Этот механизм хорошо объясняет получение из пентена бута­диена и метана:

    При более высоких температурах (600—700 СС), характерных для процесса пиролиза, аналогичные реакции осуществляются и для низших олефипов С3—С4. Так, из этилена получаются бута­диен и водород. Условия, при которых проводится пиролиз, спо­собствуют также протеканию реакций дегидрирования алкенов:
    Благодаря описанным реакциям в продуктах пиролиза накап­ливаются алкадиены. Эти углеводороды весьма склонны при тем­пературах около 700°С к уплотнению путем полимеризации (I) и конденсации с алкенами (2) с образованием циклических углеводородов:

    Получающиеся при конденсации циклоалкены легко дегидри­руются до аренов. Эти реакции — основной путь образования аренов при пиролизе.
    Превращения циклоалканов. Для циклоалканов характерны следующие типы превращений при высоких температурах;

    -деалкилирование или укорочение боковых алкильных цепей;

    -дегидрирование кольца с образованием циклоалкенов и аре­нов;

    -частичная или полная дециклизация полициклических щгкло-алканов после деалкилирования;

    -распад моноциклических циклоалканов.

    Деалкилирование - реакция, аналогичная распаду алканов. Термическая устойчивость боковых алкильных цепей значительно ниже устойчивости кольца. Поэтому расщепление цепей является преимущественным направлением первичного распада алкилцикло-алканов. Повышение давления препятствует деалкилированию. Укороченная боковая цепь, так же как и отщепленный осколок, могут быть либо насыщенными, либо ненасыщенными. При исчер­пывающем деалкилировании циклический радикал насыщается водородом, всегда присутствующим в продуктах распада,

    Дегидрирование — более высокотемпературная реакция, веду­щая к накоплению в продуктах крекинга и пиролиза циклоалке­нов и аренов. Реакции благоприятствует пониженное давление:
    Бициклические циклоалканы при этой реакции могут дать на­чало углеводородам рядов тетралина и нафталина. При пиролизе дегидрирование шестичленных циклоалканов наряду с диеновым синтезом является наиболее вероятным путем глубокой аромати­зации сырья.
    Дециклизация полициклических циклоалканов приводит к поледовательному упрощению молекул и сопровождается деалкилированием. Схематично эти превращения можно представить в следующем виде:


    Распад моноциклических циклоалканов (циклопентана, цикло-гексана) происходит при 550—600°С с образованием двух алкенов:

    При 700—800 °С циклогексан распадается иначе – с образованием алкена и алкадиена:

    Реакции термического распада циклоалканов протекают не по радикально-цепному, а по молекулярному механизму. Термодина­мически и кинетически реакция распада конкурирует с реакцией дегидрирования. Поэтому в продуктах крекинга можно обнару­жить в сравнимых количествах и непре-

    дельные, и ароматические углеводороды.
    Превращения аренов. Арены наиболее термически устойчивы. Поэтому они накапливаются в жидких продуктах крекинга тем в больших количествах, чем выше температура процесса.

    Арены с длинными боковыми цепями способны деалкилироваться. Преиму-щественное место отрыва боковой цепи находится меж­ду первым и вторым атомами углерода в цепи, т. е. в В-положеиии от углерода кольца. Поэтому при деалкилировании получаются главным образом монометилированные ароматические углево­дороды.

    Голоядерные углеводороды (бензол, нафталин, антрацен и др.), так же как и алкилированные углеводороды с короткими боковыми цепями, практически не подвергаются распаду. Единст­венным направлением их превращений является конденсация с выделением водорода. В результате происходит на- копление полициклических углеводородов. Эта реакция имеет радикально-цепной механизм, что подтверждено результатами экспериментальных ис- следований. Первоначально в результате взаимодействия бен­зола (нафталина антрацена и т. п.) с атомом водорода образуются ароматические радикалы

    которые в дальнейшем рекомбинируют, что и приводит к образо­ванию конденсированных молекул. В результате развития реакций конденсации разнообразных циклических углеводородов образуют­ся карбоиды (кокс). Постепенное увеличение молекулярной массы, повышение содержания углерода и потерю водорода в результате конденсации ароматических структур можно изобразить следую­щей схемой (на примере нафталина):

    Эта и аналогичные ей реакции по мере углубления приводят к образованию твердых карбоидов, содержащих минимальное ко­личество водорода. Следовательно, нефтяной кокс не является модификацией углерода, получающейся при распаде углеводородов на элементы, а имеет углеводородное строение.

    Превращения серусодержащих соединений. Серусодержащие соединения, присутствующие в сырье, либо разлагаются с выде­лением сероводорода, меркаптанов и углеводородных осколков, либо, благодаря своей термической устойчивости (тиофены и им подобные), накапливаются в более высокомоле- кулярных про­дуктах.

    Подводя итог рассмотрению всех химических превращений углеводородов различного строения, следует сделать вывод, что при термической перера-

    ботке нефтяного сырья осуществляются следующие основные реакции: распад, деалкилирование, дегидри­рование, полимеризация, циклизация алкенов, дециклизация циклоалканов, деструктивная конденсация алкенов, конденсация алканов в алкадиены, конденсация аренов, реакции глубокого уплот­нения до кокса.
    Влияниеразличных факторов на процесс термического крекинга.

    При любом термическом процессе в результате переработки образуются газы, бензин, средние дистиллятные фракции (керосино-газойлевые), тяже- лые остаточные фракции и кокс. Выход, соотношение между продуктами реакции, свойства этих продуктов зависят от многих факторов, но главную роль играют состав сырья, температура, давление и продолжительность реакции.

    Параметры процесса. Состав сырья, В одинаковых усло­виях крекинга ско- рость реакции растет с повышением температу­ры кипения сырья. Такая осо- бенность объясняется различной тер­мической стабильностью углеводородов. Высокомолекулярные алканы, а также арены с длинной боковой алкильной цепью менее термически стабильны, чем низкомолекулярные углеводороды. По­этому при крекинге последних будет образовываться меньше про­дуктов разложения.

    Сырье с высоким содержанием аренов разлагается с меньшей скоростью, чем парафинистое сырье. Протекающие при разложе­нии ароматизированного сырья процессы конденсации приводят к образованию кокса.

    Для установок термического крекинга предпочтительнее сырье, содержащее по преимуществу алканы: оно легче разлагается с образованием целевых продуктов — газа, бензина и средних дис­тиллятов.

    В то же время при разложении этого вида сырья образуется немного кокса, а, как известно, образование кокса при термиче­ском крекинге — нежелательное явление, так как оно влияет на продолжительность безостановочного пробега установок. Из-за накопления кокса в змеевиках печей установки термического кре­кинга приходится часто останавливать на выжиг кокса.

    Напротив, для установок коксования предпочтительнее сырье, содержащее больше аренов.

    Температура и продолжительность процесса. Эти факторы, влияющие на выход и качество продуктов термиче­ского крекинга, при определенных температурах взаимозаменяе­мы. Увеличивая температуру крекинга и умень- шая продолжитель­ность времени пребывания в зоне высоких температур, можно получить ту же глубину разложения сырья, что и при более мяг­кой температуре, но большей длительности крекинга.

    Термическое разложение углеводородов начинается при 380— 400°С. С увеличением температуры скорость крекинга быстро растет. Повышение температуры крекинга при постоянном давле­нии и постоянной степени превращения приводит к повышению содержания легких компонентов, к снижению выхода тяжелых фракций и кокса. Выход газа при повышении температуры за­метно увеличивается, причем растет содержание в нем непредель­ных углеводородов.

    Давление. На скорость крекинга и выход бензина давление заметно не влияет. Однако увеличение давления позволяет по­высить температуру кипения сырья и продуктов крекинга, изме­нить фазовое состояние в зоне крекинга. Первичные реакции (раз­ложение, дегидрирование) не зависят от давления, а вторичные (полимеризация и конденсация) при повышении давления уско­ряются. Поэтому в продуктах, полученных при крекинге под вы­соким давлением, содержится меньше непредельных углеводоро­дов, чем при крекинге под низким давлением.

    Так, в газах термического крекинга, проведенного при давле­ниях более 4 МПа и ниже 0,5 МПа, объемное содержание непре­дельных углеводородов 15 и 45 % соответственно.

    Термический крекинг может осуществляться в паровой, жидкой и смешанной фазах. В паровой фазе обычно проводится крекинг бензина, керосино-газой- левых фракций, для которых температура крекинга выше критической. Повышение давления при парофазном крекинге уменьшает объем паров сырья и продуктов крекин­га, а это позволяет увеличить производительность установки или повысить продолжительность пребывания сырья в зоне реак- ции.

    Влияние давления на жидкофазный крекинг тяжелых видов сырья (мазута, гудрона) невелико. При смешаннофазном крекин­ге давление способствует гомогенизации сырья — газ частично растворяется в жидкости, уменьшая ее плотность, а сама газовая фаза уплотняется. Такое изменение фазовых условий увеличивает время пребывания в зоне крекинга и приводит к уменьшению по­терь в виде газа.

    Теплота реакции термического крекинга. При термическом кре­кинге одновременно протекают реакции распада и уплотнения. Первые из этих реакций идут с поглощением теплоты, вторые - с выделением теплоты.

    Суммарный тепловой эффект зависит от того, какие из этих реакций преоб- ладают. Суммарный тепловой эффект термического крекинга отрицателен, и поэтому необходимо подводить теплоту со стороны.

    Теплота реакции термического крекинга выражается в расчете на 1 кг сырья или на 1 кг образующегося бензина. Она составля­ет 1,25—1,47 МДж/кг бензина при крекинге газойля и 0,12— 0,25 МДж/кг сырья при висбрекинге мазута.

    Глубина превращения. Глубину превращения при термическом крекинге характеризуют выходом бензина в расчете на исходное сырье. Глубина превращения ограничивается образованием кокса и газа.

    Коксообразование зависит от свойств сырья крекинга и от та­ких параметров процесса, как температура и время пребывания в зоне реакции. Образование кокса ограничивает глубину крекин­га для тяжелых и средних видов сырья. С повышением темпера­туры и времени пребывания сырья в зоне реакции вы- ход кокса растет.

    При крекинге легких видов сырья продуктов уплотнения обра­зуется немного, и на выход бензина главным образом влияет газообразование. Выход газа при крекинге сначала пропорциона­лен выходу бензина, по мере углубления процесса относительный выход газа увеличивается, При очень глубоком крекинге скорость образования газа из бензина начинает превышать скорость обра­зования бензина.

    Коксообразование и газообразование не позволяют достичь максимального выхода бензина на промышленных установках, и поэтому часть крекируемого сырья остается непревращенной.

    Выход бензина при крекинге тяжелого дистиллятного сырья не превышает 50 % от максимально возможного.

    Непревращенное сырье для увеличения выхода целевого про­дукта возвра- щается на повторный крекинг, который проводится в самостоятельной аппа- ратуре, отдельно от свежего сырья (кре­кинг гуськом) или в смеси со свежим сырьем (крекинг с рецир­куляцией).

    Эскиз основного аппарата.

    Подбор конструкционных материалов.
    Индивидуальное задание.

    Литература.



    1. Эрих В.Н., Расина М.Г., Рудин М.Г. Химия и технология нефти и газа. Л.:Химия,1985.-408с.

    2. Кутепов А.М., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г. Общая химическая технология. М.:1990,-520с.

    3. Амелин А.Г., Малахов А.И., Зубова И.Е., Зайцев В.Н. Общая химическая технология. М.:1977,-400с.


    4. Воробьёва Г.Я. Конструкционная стойкость материалов в агрессивных химических средах.


    написать администратору сайта