Технологический процесс диагностика и ремонт систем изменения фаз газораспределения. Курсовая работа. Курсовой проект по дисциплине то и р автомобильных двс Технологический процесс диагностика и ремонт систем изменения фаз газораспределения
 Скачать 354.91 Kb.
|
|
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ По дисциплине «ТО и Р автомобильных ДВС» «Технологический процесс диагностика и ремонт систем изменения фаз газораспределения» Реферат Курсовой проект содержит 27 стр. машинописного текста, 4 рисунка и использованных литературных источников. Основной задачей курсового проектирования является изучение и диагностика особенностей конструкции системы фаз газораспределительного механизма. Также в данном курсовом проекте в соответствии с заданием отдельно изучается разборка системы фаз газораспределительного механизма. Дополнительными задачами курсового проектирования являются: закрепление мной навыков при работе с конструкторской документацией; получение навыков оформления отчетной документации, согласно правилам, описанных в методических указаниях; получение мной навыков работы с литературными и интернет-источниками; получение мной навыков работы с текстовыми редакторами. СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 4 1 Технические основы технического процесса газораспределительного механизма 5 1.1 Детали механизма газораспределения 5 1.2 Фазы газораспределения 7 1.3 Принцип действия газораспределительного механизма 8 1.4 Виды систем изменения фаз газораспределения. 9 1.5 Система ступенчатого изменения фаз газораспределения 10 2 Диагностика газораспределительного механизма 14 2.2 Основные неисправности газораспределительного механизма 14 2.3 Измерение фаз газораспределения 15 3 Ремонт систем фаз газораспределительного механизма 19 3.1 Ремонт газораспределительного механизма 19 3.2 Разборка клапанного механизма 20 3.3 Установка головки цилиндров 22 4 Требования охраны труда при техническом обслуживании автомобиля 24 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 25 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 26 ВВЕДЕНИЕ По результатам многочисленных исследований производительность автомобилей к концу срока их служба снижается примерно в 2 раза по сравнению с первоначальной, снижается безопасность конструкции автомобилей. За срок службы автомобиля расходы на его техническое обслуживание и ремонт превосходят первоначальную стоимость. Поэтому важным направлением как при проектировании, так и при эксплуатации автомобилей является точная и достоверная прогнозная оценка основных показателей надежности их деталей. В данной работе рассматриваются вопросы по работе, диагностированию и ремонту газораспределительного механизма автомобиля. Фаза газораспределения - это период от момента открытия клапанов до момента их закрытия, выраженные в градусах поворота коленчатого вала и отмечаются по отношению к начальным или конечным моментам соответствующих тактов. Фазы газораспределения обеспечивают нужный момент открытия и закрытия клапанов в зависимости от положения коленчатого вала. В следствии фазы газораспределения обозначаются градусами поворота коленчатого вала. Задача механизма газораспределения - обеспечить наивысшую эффективность наполнения и очистки цилиндра во время работы двигателя. Основными неисправностями механизма газораспределения являются нарушение тепловых зазоров клапанов; вытягивание зубчатого ремня и износ зубчатых шкивов или износ цепи и звездочек привода; износ маслоотражательных колпачков ослабление креплений крышек подшипников распределительного вала неплотное закрытие клапанов вследствие изнашивания их головок и седел, а также снижения упругости клапанных пружин; износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала, а также других деталей клапанного механизма (толкателей, поршней и их осей, клапанов, их втулок и седел). ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА 1.1 Детали механизма газораспределения Между каждой парой опорных шеек вала имеются 4 кулачка - для клапанов одного цилиндра правого ряда и одного цилиндра левого ряда. Углы взаимного расположения кулачков зависят от порядка работы цилиндров и фаз газораспределения. Каждый цилиндр имеет по одному впускному и одному выпускному клапану. Для некоторых двигателей распределительные валы изготовляют из чугуна, в этом случае их кулачки и шейки подвергают отбеливанию. Шестерни распределительных валов карбюраторных двигателей делают из чугуна или из текстолита. Зубья у шестерен косые, что вызывает появление силы, стремящейся переместить распределительный вал в осевом направлении. Толкатели изготовляют из стали или чугуна. Стальные толкатели имеют наплавленную чугунную пятку, соприкасающуюся с кулачком. Толкатели бывают цилиндрическими, грибовидными или роликовыми. Толкатели имеют углубления, в которые входят нижние концы штанг. Перемещаются толкатели в направляющих, выполненных в блоке цилиндров, или в привёрнутых к нему корпусах направляющих. Штанги изготовляют полыми из стали или из дюралюминия со стальными сферообразными наконечниками, которыми штанга упирается с одной стороны в толкатель, а с другой - в сферическую поверхность регулировочного винта. Коромысло изготовляют из стали или чугуна. Плечо коромысла со стороны клапана длиннее, чем со стороны штанги толкателя. Это позволяет уменьшить высоту подъёма толкателя и штанги. В отверстие коромысла запрессована бронзовая втулка. Устанавливают коромысла на полых осях, которые бывают общими для всех цилиндров или выполняют отдельно для каждого цилиндра. Клапаны открывают и закрывают впускные и выпускные каналы. Клапан состоит из тарельчатой плоской головки и стержня. Диаметр головки впускного клапана больше, чем выпускного. Впускные клапаны производят из хромистой стали; выпускные клапаны (или их головки) - из жаростойкой стали. Вставные седла клапанов, запрессованные в головку или блок цилиндров, изготовляют из жаростойкого чугуна. На рабочую поверхность головки выпускных клапанов иногда наплавляют жаростойкий сплав. Для лучшего охлаждения внутреннюю полость некоторых выпускных клапанов заполняют металлическим натрием, который имеет высокую теплопроводность и температуру плавления 98°С. В обычном двигателе внутреннего сгорания кулачки распределительного вала управляют впускными и выпускными клапанами. От формы кулачков зависит процесс работы агрегата, а именно: момент открытия, закрытия и ход клапана. Так как топливно-воздушная смесь и отработавшие газы на различных оборотах мотора ведут себя по-разному то на каждом промежутке работа клапанов должна различаться. Среднее соотношение хода, продолжительность и момент открытия клапана на высоких оборотах могут стать следствием непостоянной работы ДВС на холостом ходу. Тоже самое происходит в противоположном случае, оптимальные настройки при низких оборотах влекут за собой потерю выходной мощности на высоких оборотах, из-за недостаточного наполнения камеры сгорания. В совершенстве двигатель должен самостоятельно подстраиваться под разные режимы работы, меняя данные настройки в широком диапазоне. 1.2 Фазы газораспределения - это моменты начала открытия и конца закрытия клапанов, выраженные в градусах угла поворота коленчатого вала относительно мертвых точек. Для лучшей очистки цилиндров от отработавших газов выпускной клапан должен открываться до достижения поршнем нижней мёртвой точки, а закрываться после верхней мёртвой точки. С целью лучшего наполнения цилиндров смесью впускной клапан должен открываться до достижения поршнем верхней мёртвой точки, а закрываться после прохождения нижней мёртвой точки. Период, в течение которого одновременно открыты оба клапана (впускной и выпускной), называют перекрытием клапанов. Фазы газораспределения подбирают на заводах опытным путём в зависимости от быстроходности двигателя и конструкции его впускной и выпускной систем. При этом стремятся использовать колебательное движение газов во впускной и выпускной системах таким образом, чтобы к концу закрытия впускного клапана перед ним оказалась бы волна давления, а к концу закрытия выпускного клапана за ним была бы волна разрежения. При таком подборе фаз газораспределения удаётся одновременно улучшить заполнение цилиндров свежей смесью и их очистку от отработавших газов. Фиксированные фазы газораспределения заставляют конструкторов проектировать мотор внутреннего сгорания так, чтобы присутствовала уверенная тяга в диапазоне низких и средних оборотов, но при этом оставался запас мощности для поддержания набранной скорости и дальнейшего ускорения автомобиля при выходе ДВС на режимы около зоны максимальных оборотов. Дополнительно необходимо обеспечить устойчивую работу силового агрегата на холостом ходу, эластичность на переходных режимах, а также экономичность и эко логичность силовой установки. Если фазы газораспределения фиксированы, то улучшение одних параметров закономерно повлечет ухудшение других. Для решения этой задачи была разработана система изменения фаз газораспределения, которая гибко и динамично изменяет основные параметры работы ГРМ зависимо от того режима, в котором работает двигатель в определенный момент. 1.3 Принцип действия газораспределительного механизма. Подача топлива в камеру сгорания цилиндра происходит за счет движения коленчатого вала, который передает свое усилие на поршень, и он начинает движения из так называемой ВМТ (это точка, выше которой поршень не поднимается) в НМТ (это точка, соответственно, ниже которой поршень не опускается). При этом движении поршня одновременно открывается впускной клапан, и топливно-воздушная смесь заполняет камеру сгорания цилиндра. Впрыснув положенное количество топливно-воздушной смеси клапан закрывается. При этом коленчатый вал поворачивается на 180 градусов от своего начального положения. Сжатие. Дойдя до НМТ поршень продолжает свое движение. Меняя свое направление в ВМТ, в этот момент в цилиндре и происходит сжатие топливно-воздушной смеси. При подходе поршня к высшей точке фаза сжатия заканчивается. Коленчатый вал продолжает свое движения и поворачивается на 360 градусов. И на этом фаза сжатия закончена. Рабочий ход. Воздушно-топливная смесь воспламеняется свечей зажигания, когда поршень находится в высшей точке цилиндра. При этом достигается максимальный момент сжатия. Затем поршень начинает двигаться к нижней точке цилиндра, так как на поршень оказывают огромное давление газы, образовавшиеся при горении воздушно-топливной смеси. Это движение и есть рабочий ход. При опускании поршня до НМТ фаза рабочего хода считается завершенной. Удаления газов из камеры сгорания цилиндра. Поршень движется к высшей точке цилиндра, все это происходит при усилии, которое оказывает коленчатый вал газораспределительного механизма двигателя. При этом открывается выпускной клапан и поршень начинает избавлять камеру сгорания цилиндра от газов, которые образовались после сгорания топливно-воздушной смеси в камере сгорания цилиндра. После достижения высшей точки и освобождения ее от газов. Поршень начинает свое движение в низ. Когда поршень доходит да НМТ, то рабочая фаза удаления газов из камеры сгорания цилиндра считается законченной, а коленчатый вал совершает оборот на 720 градусов от своего начального положения. 1.4 Существуют несколько видов систем изменения фаз газораспределения. Они характеризуются: 1 Поворотом распределительного вала; 2 Применением кулачков с разными профилями: 3 Изменением высоты подъема клапанов. Система на основе гидра управляемой муфты. Система управления обеспечивает автоматическое регулирование работы гидра управляемой муфты. Конструктивно она включает: входные датчики; электронный блок управления; исполнительные устройства. Гидравлическая муфта состоит из ротора, жестко закрепленного на распределительном валу и корпуса муфты в роли, которой выступает шкив газораспределения. В роторе расположены масляные каналы, по которым масло заполняет камеру, образованные между ротором и корпусом. Все это заставляет функционировать система смазки рабочего агрегата. Управление осуществляется блоком управления двигателя на основании данных о частоте вращения коленчатого вала, температуре, нагрузке и других параметров. Масло из системы смазки мотора поступает через каналы в корпусе механизма газораспределения и в распределительных валах в гидра управляемые муфты, которые поворачивают распределительные валы в соответствии с командами блока управления.  Рисунок 1 - Схема системы автоматического изменения фаз газораспределения с помощью поворота распределительного вала 1. Датчик Холла впускного распределительного вала; 2. Гидроуправляемая муфта впускного вала (фазовращатель); 3. Впускной распределительный вал; 4. Датчик Холла выпускного распределительного вала; 5. Гидроуправляемая муфта выпускного вала (фазовращатель); 6. Выпускной распределительный вал; 7.Электрогидравлический распределитель впускного вала (электромагнитный клапан); 8.Электрогидравлический распределитель выпускного вала (электромагнитный клапан); 9. Блок управления двигателем; 10. Сигнал от датчика температуры охлаждающей жидкости; 11. Сигнал расходомера воздуха; 12. Сигнал датчика частоты вращения коленчатого вала двигателя; 13. Масляный насос. 1.5 Система ступенчатого изменения фаз газораспределения. Данный вид системы изменения фаз газораспределения разберем на примере системы VTEC.  Рисунок 2 - Схема системы изменения фаз газораспределения с разной формой кулачков На каждый цилиндр имеется два впускных клапана 1, три коромысла 2 и три кулачка на распределительном валу. Два крайних одного размера 3, а третий по середине большего 5. Рисунок А: На малых оборотах под воздействием малых кулачков усилие на впускные клапана передаются через крайние коромысла, обеспечивая их открытие в данном режиме. Среднее коромысла в этом режиме работы двигателя не участвует, что в итоге обеспечивает короткие фазы газораспределения. Рисунок B: При переходе двигателя в режим высоких оборотов автоматически срабатывает гидравлический блокирующий механизм 4, который соединяет все коромысла между собой вместе. Рисунок С: Теперь на коромысла воздействует только средний, кулачок большего размера, что приводит к удлинению фаз газораспределения. В иной модификации системы VTEC, в отличие от предшествующей, присутствуют три режима регулировки, на малых, на средних и на высоких оборотах. В этой системе три кулачка разного размера. На малых оборотах в работе участвует один малый кулачок, открывающий только один впускной клапан. На средних оборотах два малых кулачка открывающие оба клапана. На высоких оборотах, так же, как и в предыдущем случае, один большой открывающий оба клапана. На современных двигателях использует результат двух объединенных систем VTEC и VTC, такая система получила название I-VTEC. Она более сложная, нежели ее предшественники, но в то же время благодаря объединению этих двух систем в единое целое I-VTEC получила возможность расширить параметры регулирования. Система регулирования высоты подъема клапана. Первый успех в применении системы регулировки высоты подъема впускного клапана добилась BMW, представив в 2001 году на Женевском автосалоне своей BMW 316ti Compact с системой Valvetronic. После успеха BMW в освоение данной системы, добились подобного результата и следующие марки: Nissan - VEL; Toyota - Valvematic; Fiat - MultiAir; Peugeot - VTI; Данную систему можно считать наиболее свершенной, так как при использовании этой системы можно полностью отказаться от дроссельной заслонки, не слишком совершенного узла участвующего в регулировании подачи топливной смеси.  Рисунок 3 - Схема системы автоматического изменения фаз газораспределения изменением высоты подъема клапанов 1) Электродвигатель (сервопривод). 2) Червячный вал. 3) Пружина возвратная. 4) Впускной распределительный вал. 5) Выпускной распределительный вал. 6) Червячная шестерня. 7) Эксцентриковый вал. 8) Промежуточный рычаг. 9) Коромысло впускного клапана. 10) Гидра компенсатор выпускного клапана. 11) Коромысло выпускного клапана. 12) Выпускной клапан. 13) Гидра компенсатор впускного клапана. 14) Впускной клапан. В системе изменения высоты подъема клапанов помимо классической связки распределительный вал - коромысло - клапан, присутствует еще эксцентриковый вал и промежуточный рычаг. Так - как и в предыдущих системах всем управляет блок управления, получающий сигналы с датчиков установленных на двигатели. Сопоставляя все поступившие сигналы, он посылает сигнал управления сервоприводу 1, который через червячный вал 2, вращает эксцентриковый вал 9. Эксцентриковый вал 9 в свою очередь изменяет положение промежуточного рычага 10, а он через коромысло 11 высоту подъема впускного клапана регулируя фазы газораспределения. Таким образом, данная система может очень точно подобрать необходимую фазу газораспределения на любых оборотах. ДИАГНОСТИКА ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА 2.1 Устройство газораспределительного механизма Газораспределительный механизм состоит из следующих элементов: Распределительный вал — изготовляется из чугуна или стали — в задачу которого входит открывание и закрывание клапанов газораспределительного механизма при работе цилиндров. Он монтируется в картере, который перекрывает крышка газораспределительного механизма, или в головке блока цилиндра. При вращении вала на цилиндрических шейках происходит воздействие на клапан. На него воздействуют кулачки, расположенные на распределительном валу. На каждый клапан воздействует свой кулачек. Толкатели, изготовленные также из чугуна или, стали. В их задачу входит передача усилия от кулачков на клапаны. Клапаны впускные и выпускные. В их задачу входит подача топливно-воздушное смеси в камеру сгорания и удаления отработочных газов. Клапан представляет из себя стержень с плоской головкой. Основным отличием впускных и выпускных клапанов является диаметр головки. Впускной состоит из стали с хромированным покрытием, а выпускной - из жаропрочной стали. Клапанный стержень изготавливается в виде цилиндра с канавкой, необходимой для фиксирования пружины. Клапана двигаются только по направлению ко втулкам. Чтоб масло не попадало в камеру сгорания цилиндра, производят установку уплотнительного колпачка. Его изготавливают из маслостойкой резины. На каждый клапан крепятся внутренняя и наружная пружина, для крепления используют шайбы, тарелки. Штанги. Они необходимы для передачи усилия от толкателей к коромыслу. Привод газораспределительного механизма. Он передает вращение коленчатого вала на распределительный вал и тем самым приводит его в движения, причем движется он со скоростью в 2 раза меньше, чем скорость коленчатого вала. На 2 вращения коленчатого вала, распределительный вал делает 1 вращение-это и называется рабочим циклом, при котором происходит 1 открытие клапанов.  Рисунок 4 - Схема устройства газораспределительного механизма 2.2 Основные неисправности газораспределительного механизма: Уменьшение компрессии и хлопки в трубопроводах. Происходит после появления нагара, раковин на поверхности клапана, их прогорания, причиной чего является не плотное прилегания впускных и выпускных клапанов к седлам. Также оказывают влияние такие факторы, как деформации ГБЦ, поломка или износ пружин, заедание клапанного стержня во втулке, полное отсутствие промежутка между коромыслом и клапанами. Уменьшение мощности, а также металлические стуки. Появляются эти признаки, потому что впускные и выпускные клапана не полностью открываются, и часть воздушно-топливной смеси не попадает в камеру сгорания цилиндра. Следствием этого является большой тепловой зазор или поломка гидрокомпенсатора, что и становится причиной неполадки и не штатной работы клапанов. Механический износ деталей, таких как: направляющих втулок коленчатого вала, шестерни распределительного вала, а также смещение распределительного вала. Механический износ деталей, как правило, происходи при достаточном сроке работы мотора и работы двигателя в критических пределах. Так же происходит выход из строя двигателя по причине износа зубчатого ремня, который имеет свой гарантийный срок службы, цепи, которая при длительном сроке работы и постоянном на нее воздействии становится менее работоспособной. Газораспределительный механизм имеет две свойственные неполадки неплотное примыкание клапанов к гнездам и невозможность полностью открыть клапаны. Неплотное примыкание клапанов к гнездам обнаруживается по таким показателям: хлопки, возникающие иногда во впускной либо выпускной трубе, уменьшение мощности мотора. Факторами неплотного закрытия клапанов могут быть: (возникновение нагара на поверхности клапанов и гнезд; формирование раковин на рабочих фасках и искривление головки клапана; неисправность пружин клапанов.) Неполное открытие клапанов сопровождается стуком в троящем моторе и уменьшением его мощности. Данная поломка возникает в следствии значительного промежутка меж стержнем клапана и носком коромысла. К характерным поломкам для ГРМ нужно отнести кроме того изнашивание шестерен распределительного вала, толкателей, направляющих клапана, смещение распределительного вала и изнашивание втулок и осей коромысел. На газораспределительный механизм приходится примерно четвертая часть всех отказов мотора, а уже на предотвращение этих отказов и восстановление ГРМ уходит 50% трудоёмкости обслуживания и ремонтных работ. Для диагностирования поломок применяют следующие параметры: определяют фазы газораспределительного механизма автомобиля; измеряют тепловой зазор между клапаном и коромыслом; измеряют промежуток между клапаном и седлом. 2.3 Измерение фаз газораспределения Подобное диагностирование ГРМ двигателя выполняется на заглушенном моторе с помощью особого набора устройств, среди которых имеются указатель, моментоскоп, малка-угломер и прочие дополнительные приборы. Для того, чтобы фиксировать период раскрытия впускного клапана на 1-ом цилиндре, необходимо покачивать вокруг своей оси коромысло, а далее направить коленчатый вал мотора до момента появления зазора меж клапаном и коромыслом. Малка-угломер для замера разыскиваемого зазора ставится прямо на шкив коленчатого вала. Измерение теплового промежутка между клапаном и коромыслом Тепловой зазор измеряют при помощи набора щупов либо иного особого устройства. Это набор из металлических пластинок длиной в 100мм, толщина которых обязана быть не больше 0,5мм. Коленчатый вал мотора поворачивают вплоть до верхней предельной точки, в период такта сжатия подобранного для контроля цилиндра. Непосредственно благодаря щупам разной толщины, поочередно вставляемым в сформировавшееся отверстие, и измеряется зазор. Определение промежутка между клапаном и седлом Его можно оценить по объему воздуха, который будет выходить через уплотнитель перекрытых клапанов. Эта процедура прекрасно объединяется с чисткой форсунок. Когда они уже сняты, убирают валики коромысел и прикрывают все клапаны. Затем в камеру сгорания под большим давлением происходит подача сжатого воздуха. Поочередно на любом из контролируемых клапанов ставят устройство, которое позволяет измерить расход воздуха. Если потеря воздуха превысит разрешенную, выполняется ремонт газораспределительного механизма. РЕМОНТ СИСТЕМ ИЗМЕНЕНИЯ ФАЗ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ 3.1 Для ремонта газораспределительного механизма нужно снять головку цилиндров двигателя, отвернув гайки десяти шпилек, крепящих головку к блоку цилиндров. Снять головку можно на месте, не снимая двигатель с автомобиля. При этом необходимо выполнить следующее: отъединить «массовый» провод от аккумуляторной батареи; слить воду из системы охлаждения двигателя; снять воздушный фильтр и шланг системы вентиляции, отъединив его от крышки клапанного механизма; снять соединительный трубопровод вакуумного регулятора, отъединив его от карбюратора и прерывателя-распределителя; отъединить от карбюратора топливопровод, тягу дросселя и трос воздушной заслонки; снять топливопровод, отъединив его от топливного насоса; снять карбюратор с впускного трубопровода; отъединить подводящий шланг обогревателя кузова от его крана и отъединить трос (тягу) от рычага крана; отъединить приводной шланг гидровакуумного усилителя тормозов от штуцера впускного трубопровода; отъединить провод от датчика указателя температуры двигателя; отъединить от корпуса термостата главный выходной и перепускной шланги; отъединить от топливного насоса подводящий топливопровод, снять топливный насос с двигателя и вынуть приводную штангу насоса; отъединить провода высокого напряжения от крышки распределителя и свечей и снять держатель проводов вместе с проводами; отъединить приемную трубу глушителя от выпускного трубопровода и кронштейна двигателя или, отъединив выпускной трубопровод от головки цилиндров, отвести его вместе с приемной трубой глушителя от двигателя; снять крышку клапанного механизма, осторожно приподнимая ее вверх, чтобы не повредить уплотнительную прокладку; установить поршень первого цилиндра в верхней мёртвой точке такта сжатия и убедиться в том, что метка на фланце распределительного вала совпадает с выступом на передней стойке головки цилиндров; снять верхнюю крышку привода газораспределительного механизма, отвернув болты, крепящие ее к переднему торцу головки цилиндров и к нижней крышке. Крышку следует снимать осторожно, стараясь не повредить ее боковые уплотнительные прокладки; связать проволокой обе ветви цепи привода газораспределительного механизма ниже ведомой звездочки с тем, чтобы не допустить перескакивания цепи с зубьев звездочки; снять ведомую звездочку с фланца распределительного вала и, разъединяя ее с цепью, отвести в сторону. В распределительном механизме двигателя наиболее частыми неисправностями являются: нарушение герметичности клапанов, отложение нагара на клапанах и стенках газовых каналов, износ наконечников клапанов и регулировочных винтов коромысел, износ направляющих втулок и стержней клапанов, износ приводной цепи и поломка клапанных пружин. Для разборки и ремонта газораспределительного механизма будем использовать: Набор приспособлений применяется для настройки фаз ГРМ бензиновых двигателей автомобилей, набор приспособлений для фиксации коленчатых валов двигателей. 3.2 Разборка клапанного механизма. Сняв головку цилиндров двигателя, приступают к разборке клапанного механизма. Пометив коромысла порядковыми номерами (с первого по восьмой, начиная с передней стороны двигателя), снимают с осей коромысла с пружинами, шайбами и распорными втулками, постепенно впрессовывая каждую ось, раскладывая и помечая все детали в том порядке, в котором они стояли на двигателе. Каждое коромысло снимают тогда, когда оно освобождено от нажима кулачка, повертывая распределительный вал для снятия очередного коромысла в соответствующее положение, или, ослабив контргайки, вывертывают регулировочные винты коромысел настолько, чтобы их концы не выступали из своих резьбовых отверстий, и, сняв наконечники стержней клапанов, снимают коромысла с осей. Чтобы не перепутать места установки деталей, сначала снимают коромысла, например, впускных клапанов, а затем - выпускных. Затем вынимают из опор головки цилиндров распределительный вал, удалив предварительно его упорный фланец, и снимают клапаны. Перед снятием с головки цилиндров клапаны необходимо пометить порядковыми номерами цилиндров. Метки наносят легким кернением на плоскости головки клапана или рисками. Для того чтобы снять клапан, необходимо сжать его пружины и вынуть сухари из гнезда тарелки. Сжатие пружин обычно осуществляют специальным съемником, а если его нет, то подручными средствами; использовать при этом шпильки крепления крышки клапанного механизма нежелательно, так как они могут быть погнуты. Вынув сухари, снимают тарелку, обе пружины и шайбу пружин. Снятые детали сложите так, чтобы при сборке можно их было поставить опять на свои места. Нагар с тыльной стороны головок клапанов удаляют стальными скребками, размягчив предварительно нагар керосином. Аналогично удаляют нагар с поршней и стенок камер сгорания. Когда на прилегающих друг к другу рабочих поверхностях головки клапана и его гнезда будут выведены раковины и появятся сплошные матовые пояски, притирку заканчивают. Если на рабочей поверхности фасок клапанов и гнезд имеются глубокие раковины или значительная кольцевая выработка, то перед притиркой необходима шлифовка рабочих поверхностей клапанов и гнезд специальным приспособлением с набором абразивных камней. После притирки клапаны, их гнезда и остальные места, куда могла попасть притирочная паста, тщательно промывают крепким мыльным раствором при помощи кисти, а затем керосином или бензином и протирают ветошью. У снятых клапанных пружин надо проверить высоту в свободном состоянии. 3.3 Установка головки цилиндров. Головку цилиндров устанавливают на двигатель с заранее собранным клапанным механизмом. Устанавливают головку цилиндров и другие детали, и приборы в порядке, обратном разборке. Новую уплотнительную прокладку головки протирают порошковым графитом и кладут на плоскость блока так, чтобы сторона прокладки со сплошной окантовкой перемычек между камерами сгорания была обращена к плоскости головки цилиндра. Перед установкой головки цилиндров необходимо проверить взаимное положение коленчатого и распределительного валов убедившись в том, что вторая метка на шкиве коленчатого вала (метка верхней мёртвой точки) по-прежнему совпадает с установочным штифтом нижней крышки (то есть поршень первого цилиндра находится, в верхней мёртвой точке), а метка (риска) на фланце распределительного вала установлена против прилива на передней опоре распределительного вала. Ни в каком ином положении распределительного и коленчатого валов нельзя ставить на двигатель головку цилиндров, а также крепить ведомую звёздочку с надетой приводной цепью к фланцу распределительного вала. Устанавливая ведомую звездочку на распределительный вал, размещают её так, чтобы отверстие совпало со штифтом фланца, а ведущая ветвь цепи натянулась, и накладывают ведомую ветвь цепи на натяжную звездочку, после чего крепят ведомую звездочку болтами, стопорят их подгибкой краёв стопорных пластин и удаляют стяжную проволоку с цепи. Верхнюю крышку привода распределительного механизма устанавливают, предварительно утопив плунжер натяжного устройства в прилив крышки и зафиксировав его в этом положении стопорным болтом. Натянув цепь, для чего нужно нажать каким-либо стержнем на пятку двуплечего рычага (рычаг, висящий на оси с шестеренкой), устанавливают на место крышку так, чтобы плунжер разместился против пятки двуплечего рычага. Прижимая рукой крышку к торцу головки цилиндров, завертывают и слегка подтягивают болты крепления крышки. Затянув окончательно 2 болта, крепящие верхнюю крышку привода распределительного механизма к нижней, полностью затягивают остальные 6 болтов, крепящие верхнюю крышку к головке цилиндров. Затем, ослабив стопорный болт натяжного устройства цепи, предварительно натягивают цепь, вращая коленчатый вал двигателя рукояткой, и вновь затягивают стопорный болт. Окончательное натяжение цепи выполняют обычным порядком после пуска двигателя. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ АВТОМОБИЛЯ При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования. Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж. Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками. Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество на местах разборки. Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений обеспечивающих безопасную работу. Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В процессе изучения данной темы, я рассмотрел систему изменения фаз газораспределительного механизма двигателей в общем виде, признаки неисправности и принцип ее ремонта, а также изучил принцип разбора и ремонта этого механизма. При техническом обслуживании задачи диагностирования заключаются в установлении: работоспособности узлов; потребности в текущем ремонте узлов; перечня работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании. При ремонте задача диагностирования заключаются в установлении перечня работ, которые необходимо выполнить для восстановления работоспособности системы. Перечисленные задачи выполняются полностью или частично в зависимости от конкретного вида применяемых средств и оборудования при проведении диагностирования. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Чумаченко Ю. Т., Герасименко А. И., Рассанов Б. Б. АВТОСЛЕСАРЬ. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей, 2006 г. Анохин В.А. Отечественные автомобили М: Машиностроение,1977. Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту автомобилей, двигателей и топливной аппаратуры на автоцентрах и станциях объединений «АвтоВАЗтехобслуживание» Молоков В.А., Зеленин С.Ф., Учебник по устройству автомобиля, М. 1987 Рютман Х.Я. Ремонт легковых автомобилей – М.: Патриот, 1992 – 320 с. https://autoservice-km.ru/remont_avto/remont_dvigatelya/remont_grm https://ffara.ru/10/61-10-8.html https://works.doklad.ru/view/DIi5iQJStqo/all.html https://www.mehanika.ru/informatory/publications/kolonka-mastera/remont-mrfg/ |