Лекции по курсу Технология производства ТС. Лекция 1 Вводная Дисциплина Технология производства большегрузных транспортных средств
 Скачать 347.5 Kb.
|
|
Лекция №1 Вводная Дисциплина «Технология производства большегрузных транспортных средств» сокращенно БТС, состоит в ряду важнейших, для будущего конструктора, дисциплин. Проектирование БТС, как и любого другого изделия, невозможно без знаний основ производства. Основное время при изучении дисциплины будет уделено рассмотрению технологических процессов производства деталей и узлов, характерных для БТС, а также их сборка. Основной задачей курса является подготовка специалистов проектировщиков, ориентирующихся в основных производственных проблемах, возникающих при проектировании и производстве изделий. Технология производства БТС является специальной частью общего курса «Технология машиностроения». Будут рассматриваться специфические вопросы, касающиеся, главным образом, обработке основных деталей и узлов, сборке, испытанию, и ремонту БТС, технологичности узлов и деталей. Предполагается, что до слушания курса «Технология производства БТС» студент наряду с общими дисциплинами инженерной подготовки изучил: - основы взаимозаменяемости, где усвоил теорию допусков и посадок, а также основы технических измерений; - технология машиностроения, где изучаются методы обработки на станках поверхностей деталей машин; - технологию металлов, где изучаются методы получения заготовок деталей; - детали машин, где изучаются основы конструирования деталей и узлов машин. Дисциплина «Технология производства БТС» читается в объёме 68 часов. В конце семестра Вам необходимо будет сдать экзамен (зачет). В процессе изучения курса будут рассмотрены следующие вопросы: - подготовка производства, основные понятия машиностроительного производства, применительно к технологии изготовления машин. - основы базирования, выбор баз. - качество обработанной поверхности. - технологичность конструкции, технологическая документация, разрабатываемая при изготовлении деталей и сборочных единиц. - технология изготовления валов. - технология изготовления втулок. - технология изготовления дисков. - технология изготовления деталей класса некруглые стержни. - технология изготовления зубчатых колёс. - технология изготовления корпусов. - технология изготовления рам. - технология сборки изделий. - испытание изделий. - техника безопасности при изготовлении, сборке и испытаниях машин. В процессе изучения курса каждый студент должен будет сдать несколько лабораторных работ по составлению технологических процессов обработки и сборки деталей и узлов БТС. Литература: - «Технология производства гусеничных и колесных машин» Н. М. Капустин, 1978 г. - «Технология машиностроения» К. С. Колев, 1977 г. - Проектирование сборочных технологических процессов, Гусев В. И., МАДИ, 1980 г. - Технология машиностроения (специальная часть), Гусев А. А., 1986 г. - Справочник технолога машиностроителя, Лекция №2 Основы понятия машиностроительного производства, применительно к технологии изготовления машин. Производственный процесс – это этапы, которые проходят предметы на пути их превращения в изделия или готовую машину. Технологический процесс – часть производственного процесса, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта, изменение формы и размеров заготовки, свойств металла (материала или полуфабриката). Рабочее место – часть площади цеха, предназначенная для работы одного рабочего или группы рабочих, на которой размещено технологическое оборудование, инструмент, подъёмно-транспортное устройство, стеллажи для хранения заготовок, деталей и т.д. Операция – законченная часть технологического процесса, выполненная на рабочем месте. Переход – часть технологической операции (применительно к обработке резанием: законченный процесс получения новой поверхности при обработке детали без изменения режущего инструмента и режима резания). Проход – однократное снятие материала с поверхности заготовки. Рабочая позиция (позиция) – каждое новое положение установленной детали вместе с приспособлением. Трудоемкость – количество времени, затрачиваемое на выполнение технологического процесса или его части. Величина серии (серия) – количество деталей или машин, подлежащих изготовлению по неизменяемому чертежу. Единичное, индивидуальное производство – производство, при котором изделия изготавливаются в единичных экземплярах, разнообразные по конструкции и размерам. Серийное производство – производство, при котором изготовление изделий, производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Массовое производство – производство, при котором большое количество одинаковых изделий изготовляется путём непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Припуск на обработку – слой металла (материала), снимаемый с заготовки для получения готовой детали. Лекция №3 Подготовка производства. БТС состоят из десятков механизмов, которые в свою очередь собираются из большого числа деталей. Основными узлами и механизмами являются рама, ходовая часть, кузовные конструкции и вспомогательное оборудование (гидропривод, электрооборудование, система термостатирования и т.д.). Быстрое освоение машин основано на повышении качества технической подготовки производства, включающей конструкторские, технологические и организационные работы. Выполнение технической подготовки производства в минимально короткие сроки в большой степени зависит от решения технологических задачи связанных с ними организационных вопросов. Основным типом машиностроительного производства является единичное. Характерный признак производства такого типа - широкая номенклатура изделий, изготовляемых периодическими штучными партиями. В единичном производстве применяют преимущественно универсальное технологическое оборудование и универсальную оснастку. Современная организация единичного производства связана со стандартизацией, нормализацией и унификацией машин. Это способствует внедрению методов серийного производства в единичное. Опыт машиностроения показывает, что применение стандартизованных решений сокращает на 30-50% трудоемкость проектирования машин и подготовки производства; и в 3-4 раза сроки освоения новых изделий. Наибольший эффект стандартизации в машиностроении заключается в повышении серийности производства и в конечном счете в снижении производственных расходов. С увеличением серийности выпуска машин совершенствуется организация производства, приобретается более производительное и совершенное оборудование, приборы, оснастка и инструменты; рабочие места специализируются. Благодаря этому, снижается трудоемкость изготовления и повышается производительность труда. Взаимосвязь функциональных, конструктивных и технологических факторов позволяет принимать обобщённые конструктивные и технологические решения, значительно влияющие на сокращение сроков и трудоёмкости освоения новых изделий. В процессе изготовления унифицированных деталей и узлов не требуется освоение нового производства при переходе с одной конструкции на другую. Некоторые ограничения в параметры конструктивных деталей, узлов машин вносит система предпочтительных чисел. Эти ограничения состоят в применении не любых расчетных значений параметров, а лишь тех, которые подчиняются строго определённой закономерности. Конструкция изделия, выбранная за базовую, конструктивно нормализованного ряда, должна обладать свойством обратимости, т.е. допускать переход с базовой на конструкцию любого типоразмера и с одной производной на другую при использовании минимального числа новых деталей. Опыт отечественной и зарубежной промышленности показал, что в условиях частот смены объектов производства, унификация и агрегатирование или модулирование, как теперь стало модно называть, являются решающими предпосылками не только для сокращения сроков освоения новых изделий, но и для применения наиболее производительных и экономичных методов их изготовления в тех условиях где это ранее исключалось. По мере развития методов конструктивной преемственности, стало экономичным выделять ряд узлов и деталей из замкнутого цикла производства и передавить их для изготовления на специализированном производстве. В последние годы специализация производства способствовала вытеснению традиционного функционального направления в конструировании машин, когда даже детали общемашиностроительного назначения разрабатывали применительно к каждой машине. Производится большая работа по унификации деталей и узлов (гидроцилиндров, мотор-колёс, механизмов управления колес, маховики, рукоятки, катки, детали гидропривода и т.д.). К настоящему времени разрабатывают стандарты, не только на конструкции машин, узлов и деталей, но и на всю область технологии машиностроения, охватывающую технологические процессы, оснащение и организацию производства (система ЕСТД и ЕСТПП). Такой комплексный подход опирается на современные достижения науки и техники, экономики и передового опыта. Стандартизация оказывает влияние на разработку типовых процессов, технологическое оснащение и организацию производства. Типизация технологических процессов является основой ускорения технологической подготовки производства и создания легкопереналаживаемых средств механизации и автоматизации. В основу разработки типовых процессов должна быть положена конструктивно-технологическая классификация, предусматривающая систематизацию деталей и узлов по основным признакам как конструкторского, так и технологического подобия. Классификация деталей является первым этапом по созданию типовой технологии. Согласно этому классификатору предусмотрено два класса деталей: «тела вращения» и «кроме тел вращения». Каждый класс последовательно разделён на 9 подклассов, каждый подкласс - на 9 групп, каждая группа - на 9 видов. В качестве классификационных признаков выбирают геометрическую форму, конструктивную характеристику отдельных элементов, взаимное расположение элементов, параметрический признак, выполняемую функцию. Основные из них : - валы машин относятся к подклассам длинных деталей, характеризующихся цилиндрической формой по длине, значительно превышающий основной диаметр: L>2D. Сюда входят валы: ступенчатые и гладкие (коробок передач, торсионные и др.), пустотелые, эксцентриковые, кулачковые, коленчатые. Смещение центров при обработке шатунных шеек коленчатого вала или обработка кулачков или эксцентриков не изменяют основную схему технологического процесса деталей этого подкласса. - цилиндрические, конические и червячные зубчатые колёса, чашки дифференциалов, ведущие колёса, опорные катки, ступицы колёс, тормозные барабаны, корпуса и детали планетарных коробок, фрикционные диски и др. относятся к подклассам коротких деталей, характерным признаком которых является соотношение высоты и основного диаметра: H<2D. Главными поверхностями обработки деталей этого подкласса являются торцы, цилиндрические наружные и внутренние поверхности, обрабатываемые на различных станках токарной группы. Схемы типовых процессов различаются специфичностью обработки зубьев колёс и фасонных поверхностей. - цилиндры гидроамортизаторов и тормозной системы, трубы задних мостов, втулки балансиров и цапф и др. относятся к различным подклассам деталей (длинных или коротких) класса тел вращения. Общей характеристикой этих деталей является соотношение между внешним наибольшим диаметром цилиндра и высотой детали. - рычаги, вилки, шатуны, стойки, кронштейны относятся к подклассам деталей класса «кроме тел вращения», у которых наружная поверхность образована сочетанием элементов различной геометрической формы. Основными базовыми отверстиями рычагов считаются отверстия, расположенные не на плечах и являющиеся главными установочными отверстиями. Обрабатываемыми поверхностям таких деталей являются площадки на концах стержня и отверстия на этих площадках. - к подклассу корпусных деталей относятся литые или сварные детали коробчатого типа разнообразной формы, которые представляют собой основу для пространственного координирования и кинематической связи деталей и узлов, монтируемых в них. Характерной особенностью корпусов механизмов является наличие у них одного или нескольких базовых (основных) отверстий, которые являются опорными для монтируемых в корпусе деталей и узлов, и определяет их положение относительно друг друга. Особенностью технологии обработки всякой корпусной детали является обработка плоскостей и основных отверстий; сверление мелких отверстий и нарезание в них резьбы. Основное содержание работ по «типовой подготовке производства», выполняемых на стадии проектирования и изготовления изделий: - техническое задание; - техническое предложение; - эскизный проект; - технический проект; - рабочая документация; - изготовление изделия. На стадии технического задания разрабатываются требования к разрабатываемому изделию по показателям технологичности, и определяется предприятие изготовитель. На стадии технического предложения на предприятии изготовителе производится анализ организационно-технического уровня производства. На стадии эскизного проекта разрабатывается план мероприятий по повышению организационно-технического уровня производства. На стадии технического проекта определяется потребность в дополнительных средствах технологического оснащения в соответствии с намеченным планом мероприятий. Определяется номенклатура технологических процессов по видам производства, подлежащих разработке. Производится экспертно-исследовательская работа по совершенствованию технологии изготовления. Определяются и размещаются заказы на производство по кооперации заготовок, деталей, сборочных единиц, технологической оснастки. На стадии рабочей документации осуществляется классификация деталей сборочных единиц изделия и привязка их к действующим типовым технологическим процессам и стандартным средствам технологического оснащения. Разрабатываются прогрессивные технологические процессы изготовления, контроля, испытания деталей, сборочных единиц изделия. Разрабатываются ведомости потребности в средствах технологического оснащения, в том числе стандартных. Разрабатываются технические задания на опытно-конструкторские работы по созданию специальных средств технологического оснащения. Разрабатывается конструкторская документация на специальное технологическое оборудование, оснастку, средства контроля и испытания, механизацию и автоматизацию производственных процессов. Разрабатываются ведомости потребности в сырье, материалах и комплектующих изделий для производства. Производится расчет плановой трудоемкости изготовления изделия. На стадии изготовления изделия производится изготовление средств технологического оснащения. Производится переналадка технологической оснастки. Лекция №4 Технологичность конструкции. Одним из основных показателей качества машин, механизмов и деталей является технологичность конструкции. Технологичность конструкции представляет собой такое понятие, когда обеспечиваются минимальные трудоёмкость изготовления, материалоемкость и себестоимость. Технологичность конструкции изделия оценивают по двум основным показателям: трудоёмкость изготовления, технологическая себестоимость, а так же по ряду дополнительных показателей: удельная металлоёмкость, коэффициент унификации и др.. При оценке технологичности конструкции машины или её узлов и деталей надо учитывать следующие положения:
Высокая технологичность конструкции может быть обеспечена только взаимодействием конструкторов и технологов на всех стадиях проектирования. На этапе разработки эскизного проекта в процессе выбора принципиальной схемы конструктор совместно с технологами определяет формы изделия; возможность использования агрегатов, деталей и узлов, изготовляемых специализированными производствами; возможность агрегатирования изделия (расчленения на отдельные унифицированные узлы и агрегаты); наиболее простые входящие системы; материал и исходные заготовки для главных деталей. При разработке технического проекта технологичность отрабатывают, главным образом, выбором наиболее хорошо обрабатываемых материалов, рациональных заготовок и методов их получения, технологических баз деталей и узлов в соответствии с конструктивными базами и базами сборки; соблюдением всех требований, предъявляемых к конструкции с точки зрения технологичности при обработке различными методами ( правильный выбор баз, удобство обработки, легкость ввода и вывода инструмента, наличие поверхностей для крепления деталей и т.д.); соблюдением всех требований, предъявляемых к элементам конструкций с точки зрения стандартных норм (соблюдением радиусов и уклонов, фасок, углов, толщин и т.д.); проведением унификации деталей по исходной заготовке, термообработке, классам точности, шероховатости поверхностей, материалам и т.д. Лекция №5 Технологическая документация. Исходными данными для проектирования (разработки) технологического процесса являются следующие материалы: - служебное назначение машины с кратким описанием её работы и техническими требованиями; - рабочие чертежи машины и её отдельных деталей и узлов; - количество машин, намечаемых к выпуску, и плановые сроки выпуска машин; - условия снабжения завода всем необходимым для выпуска машин и возможность кооперирования с другими заводами; - наличие кадров, перспективы их подготовки, оказывающие влияние на разработку технологических процессов. При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать новейшие достижения в области обработки металлов. Основными направлениями современной технологии изготовления деталей машин являются: - получение наиболее точных заготовок с приближением их по форме и размерам к готовым деталям. Изготовление таких заготовок выгодно не только с точки зрения экономии металла, но и значительного уменьшения трудоёмкости обработки и сокращения расходов на производство готовой продукции; - применение автоматизированных станков и многолезвийных инструментов, обеспечивающих внедрение наиболее производительных методов обработки; - внедрение современных механических и термохимических методов упрочняющей технологии, что способствует повышению эскплуатационных свойств деталей машин и значительно увеличивает их надежность и долговечность; - разработка оптимальных технологических процессов и все более широкое применение новы материалов и пластмасс и пластмасс в машиностроении; - внедрение единой системы подготовки производства. Технологическая документация, исходные данные по выпуску машин, организация производства и его контроль являются основным свойством регламентации производственного процесса. В Технологическую документацию входит ряд форм, содержащих необходимые данные не только для осуществления технологического процесса, но и для подготовки производства: определения производственных площадей, планировка оборудования; составление расчетов на инструмент и приспособления, определения количества рабочих ИТР и т.п. В Единой системе технологической документации, кроме общих положений, изложенных в ГОСТ 3.1001-71, 3.1001-70; 3.1004-71 и правил оформления этих документов (ГОСТ 3.1105-71), приводятся различные ГОСТы и правила оформления документации, на технологическую подготовку производства начиная от прочеса изготовления заготовок различными методами и кончая их обработкой. Основными формами технологической документации на изготовление изделий по ГОСТ 3.1102-70 являются: маршрутная карта; операционная карта; карта эскизов и схем; спецификация технологических документов; технологическая инструкция; материальная ведомость; ведомость оснастки; карта технического контроля. В маршрутной карте содержится описание операции технологического процесса изготовления изделия по всем операциям в технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, материалам, трудовым и другим нормативам. В операционной карте содержится описание операций технологического процесса изготовления изделий с расчленением операций по переходам и с указанием режимов работы, расчётных норм и трудовых нормативов. В карте эскизов и схем приводится графическая иллюстрация технологического приготовления изделий и отдельных его элементов. Спецификация технологических документов оформляется специальной картой, в которой содержится перечень всех технологических документов, выпущенных на изделие и на его составные части. Технологическая инструкция содержит описание специфических приемов работы или описание методики контроля технологического процесса, правил пользования оборудованием и приборами, а также описание физико-химических явлений, происходящих при отдельных операциях технологического процесса. Материальная ведомость содержит предварительные данные для подготовки производства. Ведомость оснастки содержит перечень специальных и стандартных приспособлений и инструментов, необходимых для оснащения технологического процесса. В карте технического контроля приводятся средства контроля и контролируемые размеры для каждого перехода. Последовательность разработки технологического процесса:
(определяется общий план обработки заготовок, намечается количество операций технологического процесса, содержание операций, т.е. количество переходов в операции, выбирается тип оборудования).
(экономичность) и окончательное уточнение технологического процесса.
оборудования, приспособлений, инструмента, транспортных средств, тары. Последовательность операций в технологическом процессе: Определение основных и вспомогательных операций. Основные операции - это те, которые производятся над поверхностями, определяющими надежность и долговечность детали и изделия в целом. Второстепенные операции – это те, которые не оказывают влияния надежность детали (отверстия для крепления крышек, ригеля и других деталей; отверстия и уменьшения веса, придания внешнего вида и т.п.) Типовая последовательность обработки:
Лекция №6 Технологическая подготовка производства Технологическая подготовка производства включает комплекс работ, обеспечивающих наиболее эффективное применение высокопроизводительных технологических процессов с использованием передовых достижений и техники на базе максимальной механизации и автоматизации производства. Технологическая подготовка производства начинается с технологического контроля конструкторской документации. Разработка технологических процессов органически связана с конструированием оснастки и нестандартных средств механизации и автоматизации, являющейся наиболее трудоёмкой частью технологической подготовки производства. Заключительная стадия работ по технологической подготовке производства – окончательная проверка и отработка технологичности конструкции, отладка технологических процессов, конструкции спроектированной оснастки и т.п. Основными направлениями технологической унификации являются: типизация технологических процессов и групповой метод обработки деталей. Оба эти направления совершенно самостоятельны, но позволяют в разных условиях решать одну общую задачу нормализации технических процессов и технологической оснастки и дополняют друг друга. Типовые технологические процессы (маршруты) разрабатываются для определённого типа деталей на всех технологических операциях. Типовые технологические маршруты разрабатываются:
Типовые технологические процессы, характерные для данного завода (отрасли, производства), охватывают детали, имеющие одинаковый технологический маршрут обработки, однотипное оборудование и технологическую оснастку. Они обычно рассматриваются в виде инструктивного материала с подробным описанием маршрутной технологии. К инструкции прилагается в виде слепышей формы технологических карт для соответствующих конкретных деталей. Групповой метод производства непосредственно связан с унификацией конструкции машин и их элементов. Он связан также с организацией и экономикой производства. Наиболее общие задачи, решаемые групповым методом, сводятся к специализации, технологической концентрации в виде многоинструментальной и многопредметной обработки, к совмещению времени выполнения основных и вспомогательных элементов работы. Принципиальными основами группового метода производства являются: - методика группирования (классификации) деталей, видов работ и технологических процессов; - методика классификации и конструирования групповых приспособлений и инструментальных наладок; - целевая модернизация и специализация оборудования; - внедрение групповых поточных линий и автоматических линий. Групповые переналаживаемые приспособления проектируются для групп деталей, сходных по способам установки и закрепления. Обработка деталей различной конфигурации с помощью одного приспособления обеспечивается благодаря использованию сменных или регулируемых элементов. Повешенная стоимость группового приспособления экономически оправдывается, т.к. затраты раскладываются на все детали, входящие в группу. Создание унифицированных (групповых) процессов изготовления деталей может базироваться на различных методах группировки деталей. Применяется группировка по конструктивным особенностям, по степени унифицированности условий обработки. В основу построения групповых технологических процессов положена сложная комплексная деталь, состоящая из ряда элементарных поверхностей. Другие детали, объединённые в группу, должны иметь полное или частичное сочетание таких же поверхностей, что и у комплексной детали. После того как проведена классификация деталей и образованы группы, приступают к разработке группового технологического процесса. Должен быть создан такой процесс, который позволил бы обработать любую деталь группы без значительных отклонений от общей технологической схемы. Различие методов типовой и групповой обработки заключается в том, что типизация технологического процесса предусматривает создание детале-процессов, а групповой метод – детале-операций. Типовая технология характеризуется общностью технологического процесса, а групповая – общностью оборудования и оснастки, необходимых для выполнения определённой операции или полного изготовления детали. Технологическая подготовка производства – совокупность мероприятий обеспечивающих технологическую готовность производства. Технологическая готовность производства – наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объёма выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями. Тип производства – классификационная характеристика производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объёма выпуска продукции. Вид производства – классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделия (литейное, сварочное). Средства технологического оснащения – совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса (технологическое оборудование, технологическая оснастка). Лекция №7 Основы базирования. Выбор баз. Базами называются исходные поверхности, линии или точки, определяющие положение заготовки в процессе её обработки на станке или готовой детали в собранной машине. Число и расположение базирующих поверхностей должно быть выбрано так, чтобы создать достаточную и надежную установку обрабатываемой детали относительно направления движения режущего инструмента. Этого можно достичь, если связать все шесть степеней свободы обрабатываемой детали (три поступательных и три вращательных движения). Различают конструкторские, технологические и сборочные базы. Конструкторскими базами называются поверхности, оси или точки, определяющие положение детали относительно других деталей при её работе в машине. За конструкторские базы часто принимаются не материальные, а геометрические элементы деталей машин (осевые линии отверстий и валов, оси симметрии и т.п.). Размеры, связывающие рассматриваемую поверхность, линию или точку с её конструкторскими базами, называют конструкционными. Технологические базы – базы используемые в процессе технологической обработки детали (исходные, установочные, измерительные). Исходная база – это поверхность, линия или точка, относительно которой на операционном эскизе координируется положение обрабатываемой поверхности. Размер, которым определяется это положение, называется исходным. Установочными базами называются такие поверхности детали (ТОЛЬКО поверхности, не линии и не точки), которыми деталь устанавливается для обработки в определённом положении относительно станка (или приспособления) и режущего инструмента. Установочной базой следует считать каждую поверхность детали, которой она соприкасается с установочными поверхностями приспособления. Благодаря контакту с установочными поверхностями приспособления деталь получает определенность положения относительно станка и режущего инструмента. На операционном эскизе для каждой установочной базы изображаются применяемые для её установки установочные элементы, обозначаемые соответствующими значками.
Деталь для обработки может устанавливаться одной, двумя или тремя базами. Чаще всего установка производится группой установочных баз. В качестве установочных баз могут быть выбраны как обработанные, так и необработанные поверхности, то такие базы называют черновыми. Черновые базы должны быть по возможности ровными и гладкими. Пользоваться ими можно лишь на начальных операциях обработки. Рекомендуется за черновую технологическую базу выбирать поверхности, остающиеся у детали черными. Установочные базы различают также на основные и вспомогательные. Основной установочной базой называют поверхность, которая служит для установки детали при обработке и сопрягается с другой деталью, совместно работающей в собранной машине, или оказывает влияние на действие данной детали в машине. Вспомогательной установочной базой называют поверхность детали, которая служит только для её установки при обработке. Измерительная база – это поверхность, линия или точка поверхности, относительно которой изменением проверяют положение обработанной поверхности, т.е. проверяют исходный размер. (Обычно измерительная база совпадает с исходной.). Сборочными базами являются обработанные поверхности, которыми деталь присоединяется к другим деталям, определяющим её положение в узле или машине. Сборочные базы подразделяют на опорные или проверочные. Сборочная база называется опорной, когда составляющие её базирующие поверхности служат для проверки положения детали по отношению к другим деталям собираемого изделия. Проверочная сборочная база может быть реальной и условной, т.е. она может быть образована из материальных поверхностей и отдельных геометрических элементов (осевые линии, биссектрисы углов и т.п.). Выбор баз. Схема простановки размеров при назначении конструкторской базы предопределяет последовательность обработки и выбор установочных баз, тип режущего инструмента, конструкцию приспособления, возможность выполнения операции на станке. При разработке технологического процесса выбирают исходные, установочные и измерительные базы для каждой операции. Как правило, обработку детали начинают с той поверхности, которая будет служить установочной базой для следующих операций. На первой операции в качестве установочной базы принимают необработанную поверхность – черновую базу. За черновую поверхность детали в качестве черновой базы можно принимать только ту, которая в дальнейшем не подлежит обработке и является достаточно чистой гладкой и ровной. Если нет поверхности, удовлетворяющей указанным требованиям, то у заготовки предусматривают специальные бобышки, которые при первой операции служат установочной базой. Если все операции обработки детали выполняются при одной и той же базе, то используется принцип постоянства базы. При выборе как установочных, так и исходных баз руководствуются принципом совмещения баз. Этот принцип состоит в том, чтобы в качестве технологических баз(исходной, установочной, измерительной) использовать конструктивную базу. Иногда встречаются два возможных отступления от принципа совмещения баз: - исходная база не совмещена с конструкторской; - установочная база не совмещена с исходной. При несовмещении баз возникает погрешность. Основные схемы базирования по опорным базам. Обычно схемами являются базирование призматических тел и деталей вращения. Схема базирования призматических деталей. Каждая обрабатываемая заготовка призматической формы или тела вращения в прямоугольной системе координат, может иметь шесть степеней свободы: три поступательных движения вдоль осей и три вращательных движения относительно этих же осей. Положение заготовки определяется шестью координатами. Такой порядок определения положения призматической заготовки или её установки носит название правила шести точек, которое формулируется так: для того чтобы детали придать вполне определённое положение в приспособлении, необходимо и достаточно иметь шесть неподвижных опорных точек, лишающих деталь всех шести степеней свободы. Опорные точки материализуются различными конструкциями установочных элементов. В простейшем случае опорная точка обеспечивается опорой со сферической головкой, контактирующей с деталью одной точкой. Различают: - главную установочную базу – поверхность заготовки с тремя опорными точками; - направляющую установочную базу – поверхность с двумя опорными точками; - упорную установочную базу – поверхность с одной опорой. Схема базирования деталей вращения. Положение цилиндрической детали относительно трех выбранных координатных осей определяется также шестью координатами. Базирование определяется также шестью опорными точками и может быть использовано правило шести точек с корректировкой на цилиндрическую поверхность. Базирование деталей при механической обработке, сборке и контроле осуществляется при помощи различных приспособлений. Различают: станочные приспособления, приспособления для установки и закрепления рабочего инструмента, сборочные приспособления, приспособления для захвата, перемещения и перевёртывания(универсальные, специализированные, специальные). Лекция № 8 Качество обработанной поверхности. Под качеством обработанной поверхности понимают состояние её поверхностного слоя, как результат действия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических методов. Качество обработанной металлической поверхности характеризуется шероховатостью, наклепом, внутренними или остаточными напряжениями, термическими или химико-термическими свойствами поверхностного слоя металла, получаемыми вследствие закалки, азотирования, цементации, хромирования и точностью обработанных заготовок(макрогеометрией). После обработки на поверхности детали образуются следы в виде неровностей как в направлении главного рабочего движения, при котором осуществляется резание, так и в направлении подачи. В результате получается шероховатость, характеристика которой зависит от многих факторов: свойства обрабатываемого материала, режимы резания, геометрические показатели режущего инструмента, состояние рабочих кромок. Согласно ГОСТ 2789-73 шероховатость поверхности определяется одним из следующих параметров: - Ra – среднее арифметическое отклонение профиля; - Rz – высота неровностей профиля по 10 точкам; - Rmax – наибольшая высота неровностей профиля; - Sm – средний шаг неровностей; S - средний шаг неровностей по вершинам; - tр – относительная опорная длина профиля. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra определяется из абсолютных значений отклонений профиля “Y” от средней линии (m) в пределах базовой длины “L”. Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz – это сумма средних арифметических абсолютных отклонений точек пяти наибольших минимумом и пяти наибольших максимумов профиля в пределах базовой длины. Установлено восемь значений базовых длин из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8,25 мм. В таблицах ГОСТа приводятся значения Ra , Rz , Sm , m и tр. Среднее арифметическое отклонение профиля изменяется в диапазоне от 100 до 0,008 мкм; высота неровностей профиля по 10 точкам и наибольшая высота неровностей изменяется в пределах от 1600 до 0,025 мкм; средний шаг неровностей по вершинам и средний шаг неровностей изменяются в пределах от 12,5 до 0,002 мм. Относительная опорная длина профиля и числовые значения уровня профиля выбирают из ряда 5-90% от Rmax. Параметры шероховатости различных поверхностей деталей: (Ra), мкм - свободные (несопряжения) торцы валов, фланцев, отверстия: 25-3,2 - поверхности не являющиеся посадочными,(опорные поверхности корпусов, шкивов, крышек): 6,3-2,5 - базовые поверхности корпусных и других деталей, места посадки подшипников качения в отверстия деталей, шпоночных пазов: 2,5-1,25 - посадочные поверхности, точности Н7-Н9, мест посадки подшипников качения, скольжения, не быстроходных валов, фрикционных дисков: 1,25-0,63 - ответствующих деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, посадочные места на валах под подшипники качения, герметичных соединений: 0,63-0,32 - качественных деталей обеспечивающих требования прочности и долговечности работы без нарушения характера посадки, плунжеров гидроприводов: 0,32-0,16. Высокой точности обработки всегда соответствует малая шероховатость поверхности. Связь между точностью размеров и параметрами шероховатости при обработке конструкционных сталей: Метод обработки степень точности (Ra), мкм Точение: предварительное 12 12,5; чистовое 9 2,5-1,25; тонкое 7 0,63-0,32; Фрезерование: предварительное 12 12,5; чистовое 9 2,5-1,25; тонкое 7 0,63-0,32; Сверление: 12 12,5-6,3; Чистовое зенкование: 11 6,3-2,5; Развертывание: предварительное 9 2,5; чистовое 7 1,25-0,63; тонкое 6 0,32; Шлифование: чистовое 8 0,63-0,32; тонкое 6 0,32-0,08; Притирка: 6 0,16-0,04. Влияние условий обработки на шероховатость поверхности. А) Скорость резания. В зоне малых скоростей (до 5 м/мин), когда нарост не образуется, размеры неровностей не значительны. При скорости 20-40 м/мин размеры неровностей имеют максимальные значения. Наименьшие шероховатости поверхности получают при обработке на скорости 75 м/мин и выше. Б) Подача. Наименьшая шероховатость при подаче 0,05-0,12 мм/об. При изменении в большую или меньшую сторону происходит увеличение шероховатости. В) Глубина резания. Глубина резания мало влияет на высоту неровностей. Г) Смазочно-охлаждающие жидкости. Смазочно-охлаждающие жидкости оказывают положительное влияние на чистоту обработанной поверхности. На чистоту поверхности значительное влияние оказывают геометрические данные инструмента (при затуплении, на режущем лезвии образуются неровности и зазубрины, увеличивающие шероховатость поверхности). Качество поверхностного слоя может бать повышено в результате, как обычных методов при определённых режимах, так и специальных (упрочняющих) методов обработки. Поверхностные слои деталей формируются в основном на окончательных операциях механической обработки. Поверхности деталей упрочняют различными методами обработки без снятия стружки. В результате применения этих методов твердость поверхностного слоя повышается, в нем возникает наклёп и сжимающие остаточные напряжения. Используются следующие методы упрочняющей обработки, основанные на поверхностно-пластическом деформировании материала детали: дробеструйное наклепывание (повышение предела выносливости, упрочнение сварных швов); обкатывание роликами и шариками (раскатывание отверстий) и др. Также используются методы термической и химико-термической обработки: закалка и отпуск; отжиг; старение; обработка холодом; цементация; азотирование; нитроцементация; борорование. Назначение технологического процесса отжига – приближение металлов и сплавов к равновесному состоянию. Назначение технологического процесса закалки – получение заданной структуры и свойств металлов и сплавов. Механические свойства металлов и сплавов определяют при испытании стандартных образцов. Определённое сочетание механических свойств: предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, ударная вязкость – приводит к оптимальным результатам в производстве и эксплуатации изделий. Химико-термическая обработка заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя детали различными элементами: цементация – углеродом; азотирование – азотом; нитроцементация – одновременно азотом и углеродом; диффузионное хромирование – хромом; борирование – бором. Лекция № 9Безопасность производственных процессов при изготовлении машин. Производственный процесс изготовления изделий представляет собой совокупность средств технологического оснащения и технологического процесса. Приступая к созданию нового изделия, разработке нового технологического процесса конструктор и технолог обязаны предусмотреть удобство и безопасность работы обслуживающего персонала. Оборудование должно выбираться такое, обслуживание которого требовало бы минимальной затраты человеческой энергии. Чем меньше энергии будет затрачивать рабочий на выполнение операций, тем меньше он будет утомляться, а значит меньше, будет нарушаться координация его движения, при этом снижается вероятность травмирования, как самого рабочего, так и тех, кто его окружает. А) Опасность, возникающая при обслуживании механического оборудования. При работе на станках несчастные случаи происходят от контакта человека с движущимися частями оборудования (инструментом, вращающимися частями станка, детали, оснастки, а также от попадания отлетающей стружки). Б) Опасность работы на механическом оборудовании – профессиональные заболевания, которые возникают от действия шума и вибрации. Вибрации, которые передаются на руки работающего могут вызвать вибрационную болезнь, которая может привести к расстройству нервной системы. Негативное влияние усиливается при температурах ниже 10 ˚С. Заболевание можно предотвратить, если чередовать работу с виброинструментом и без него. Период чередование 2-3 месяца. Шум на производстве действует в основном на нервную систему человека, вызывая неврит слуховых нервов. Шумы бывают низкочастотные (до 300 Гц), среднечастотные (от 300 до 800 Гц) и высокочастотные (свыше 800 Гц). Опасность заболевания увеличивается с увеличением частоты колебаний. К шумовому оборудованию относятся: очистные барабаны, вентиляционные установки большой мощности, пневмоинструмент, кузнечные молоты и др. можно уменьшить шум, применяя различные способы шумоглушения: путём изоляции шумящего оборудования строительными перегородками, облицовкой, установкой глушителей различной конструкции (наушники, беруши). В) Опасность изменения атмосферного давления. Организм человека приспособлен к атмосферному давлению 760 мм. рт. ст. При работе в среде с повышенным давлением происходит насыщение тканей организма азотом. При быстром снижении давления азот не успевает диффундировать через легкие наружу, это приводит к образованию газовых пробок, которые разрывают кровеносные сосуды, создавая угрозу жизни человека. Предотвратить заболевание можно путем постепенного перехода человека в помещение с более низким давлением. Г) Опасность поражения электрическим током. Электрический ток, действуя на организм, может вызывать нарушение сердечной деятельности. Степень поражения человека электрическим током зависит от электрического сопротивления тела человека, силы тока, напряжения, времени протекания тока через организм, частоты тока. Принято считать, что минимальное сопротивление человеческого тела 1000 Ом. Безопасным следует считать ток, при котором человек может самостоятельно отпустить токоведущий предмет (ток до 10 мА – переменный, до 50 мА - постоянный). Используют пониженные напряжения: 12 В – в помещениях с особо опасными условиями поражения, 36 В – в помещениях с повышенной опасностью, в остальных – 127-220 В. Наиболее опасным путем прохождения тока через человека является путь от ладони руки к ногам, от ладони к ладони. Фактор времени протекания тока через тело человека имеет важное значение. Действие на организм импульса продолжительностью 0,2 с при напряжении 220 В не вызывает смертельного исхода. Наиболее опасной частотой, вызывающей нарушение сердечной деятельности, является частота 50 Гц, при частоте 200 Гц наступает остановка дыхания. Предупредить поражение электрическим током можно применяющие изолирующие средства (перчатки, боты, галоши, коврики, инструмент с изолирующими ручками). Д) Опасность при работе на высоте. Наиболее характерным несчастным случаем при работе на высоте является падение. Условно считают опасной высоту, начиная с 1,1 м от уровня основания и особо опасной высоту свыше 5 м. Падение может произойти из-за отсутствия ограждений мест работы, предохранительных поясов, вследствие непрочности лесов, настилов, люлек, лестниц. Кроме того, падение может быть обусловлено индивидуальными особенностями человека. Е) Опасность при подъеме тяжестей. Подъём тяжестей сверх установленной нормы может привести к появлению грыж, повреждению позвоночника, нарушение сердечной деятельности. При систематическом подъеме и опускании груза во время обслуживания оборудования установлена норма не более 16 кг для мужчин и 10 кг для женщин. Уменьшение нагрузки на организм при подъёме и опускании и перемещении тяжестей может быть достигнуто применениям средств механизации и грузоподъемных средств. Ж) Опасность, обусловленная падением конструкции. Обрушение или опрокидывание происходит в основном из-за увеличения свыше положенной нормы нагрузки. З) опасность взрыва, пожара. Взрыв может произойти на открытом воздухе или в помещении. При взрыве на воздухе взрывная волна (не считая осколков) может отбросить человека, не причинив серьезной травмы. Взрыв, происходящий в помещении, может значительно повысить давление и привести к разрушению конструкции помещения. Очень часто взрывы сопровождаются пожарами, возможно также воспламенение горючих веществ, паров пыли, если концентрация таких веществ в воздухе не достигла взрывоопасной. Уменьшить давление взрыва или пожара можно посредством установки, эффективно действующей приточно-вытяжной вентиляции во взрыво- и пожароопасном помещении. И) Опасность от светового, электромагнитного, и радиоактивного излучений. Различные тела, нагретые до высокой температуры, а также газосветные (ртутные) лампы, испускают ультрафиолетовые и инфракрасные лучи. Облучение приводит к покраснению или воспалению кожного покрова при действии на него лучей. Для защиты от действия ультрафиолетовых лучей применяют экраны. Различные виды радиации имеют общую основу воздействия – ионизацию. Ионизирующей способностью обладают α-, β- и γ- лучи. Наибольшей проникающей способностью обладают γ – лучи. Проникающее действие γ – лучей или рентгеновских лучей зависит от площади и от массы облучаемого тела. Однократное облучение в больших дозах может привести к лучевой болезни. Средства защиты от радиации: экраны и ограждения, не пропускающие радио активных лучей, защиту расстоянием. Допустимая доза излучения радиоактивными или рентгеновскими лучами составляет не более 0,1 Р в неделю. Электромагнитные поля различных частот образуются при работе высокочастотных установок. К ним относятся установки для поверхностной закалки изделий. Электромагнитные поля с частотой выше установленной нормы вызывают общее расстройство нервной системы. Для отражения или поглощения электромагнитных волн применяются специальные экраны. К) Вредное воздействие на организм газов, паров и пыли. Большинство вредных веществ (бензол, тулуол, уайтспирит, эпоксидная смола, хром, марганец, свинец, ртуть), попадая в организм, вызывает расстройство нервной системы, головную боль, а также острые отравления. Санитарными нормами строго регламентировано наличие в воздухе вредных веществ. Если концентрация больше установленной нормы, то работу надо проводить с использованием средств индивидуальной защиты (респиратор, противогаз, резиновые перчатки, специальные костюмы, сапоги резиновые). Необходимо также соблюдать санитарно-гигиенические условия перед приёмом пищи. Л) Утомляемость организма. Утомляемость человека в условиях производства вызывается действием многих факторов: загрязнение окружающей среды, повышенной или пониженной температурой, шумом и вибрацией, подъёмом и перемещением тяжестей, световым, электромагнитным и радиоактивным излучением, повышенной влажностью, изменением атмосферного давления. Необходимо стремиться к улучшению условий труда, уменьшая совокупность действия перечисленных факторов на организм человека. Лекция №10 Технология изготовления зубчатых колёс. В транспортных средствах широко применяются различные зубчатые колёса – отличающиеся формой, размерами. Зубчатые колёса служат для передачи вращательного движения между валами с параллельными и перекрещивающимися осями. По технологическим признакам применяются следующие зубчатые зацепления: 1. Одновенцовые (цилиндрические и конические) с прямыми и спиральными зубьями, а также червячные – со ступицей и фланцевого типа (одновенцовые: со ступицей L/D Ι, без ступицы L/D Ι). 2. Многовенцовые цилиндрические зубчатые колёса (типа блок шестерён), (без выточки и с выточкой). 3. Одновенцовые и многовенцовые вал-шестерни. (Венцы: гладкие без выемок и с выемками). 4. Реечные передачи для преобразования вращательного движения в поступательное, и наоборот. Технические требования к зубчатым колесам. Точность изготовления зубчатых колес определяет долговечность и бесшумность работы механизмов. Нормы точности элементов зубьев устанавливают исходя из назначения, окружных скоростей, размеров и других факторов. Показатели точности изготовления зубчатых колес и передач определяются нормами точности, которые характеризуют кинематическую точность, плавность работы колеса, пятно контакта зубьев, боковой зазор. Установлено 12 степеней точности в порядке убывания от 1 (грубая) до 12 (точная). К комплексным показателям норм точности и бокового зазора относятся: 1. Кинематическая погрешность (показатель кинематической точности): возникает из-за неточности зуборезного станка. 2. Циклическая погрешность (показатель плавности работы): возникает из-за неточности зуборезного станка. 3. Длина и высота пятна контакта на боковой поверхности зуба (показатель контакта зуба). 4. Смещение исходного контура (комплексный показатель бокового зазора). Материал, применяемый для изготовления зубчатых колес. Материал для зубчатых колес берут в зависимости от условий работы. Для силовых зубчатых передач применяют главным образом хромистые (15Х, 20ХА, 40Х), хромоникелевые и хромомолибденовые (12ХН3, 40ХН, 35ХМА, 18ХГТ) и другие цементируемые стали. Глубина слоя цементации находится в пределах 0,7-1,2 мм. Зубчатые колёса для тихоходных малонагруженных передач изготавливают преимущественно из серых и модифицированных марок чугуна. Для обеспечения бесшумной работы при малых нагрузках зубчатые колеса изготавливают из неметаллических материалов (текстолита, нейлона). Для изготовления червячных зубчатых колёс применяют бронзы, биметаллические отливки (бронза, залитая на металлическую отливку), антифрикционный чугун. Червяки изготавливают из стали 15, 12ХН2. Требования к материалам: материал должен обладать однородной структурой, которая способствует стабильности, размеров после термической обработки, особенно размеров отверстия и шагов колёс. Заготовки для зубчатых колёс. В качестве заготовок для цилиндрических и конических зубчатых колес диаметром до 50 мм применяют калиброванную прутковую сталь, диаметром более – 50 мм – штамповки. Заготовки для червячных колёс получают литьём. Червяки изготавливают из штамповки и проката.(Могут изготавливать свободной ковкой). Технологичность зубчатых колёс. Все зубчатые колёса относятся к телам вращения и имеют характерную схему построения технологического процесса механической обработки. Обрабатываемыми поверхностями являются наружные и внутренние цилиндрические поверхности, торцы. Такие поверхности обрабатывают на станках токарной группы. Отверстия для крепления – на станках сверлильной группы. Небольшие посадочные внутренние поверхности – на протяжных станках. Зубья колес обрабатывают на зубофрезных, зубодолбежных, зубошлифовальных или шевинговальных станках. В качестве базовых поверхностей в рассматриваемых деталях при выполнении черновых операций принимают один из необработанных торцов и наружную или внутреннюю поверхность; при выполнении последующих операций – торец и внутреннюю или наружную обработанные поверхности. Цилиндрические зубчатые колеса. Виды: зубчатая рейка, прямозубые зубчатые колёса, косозубые зубчатые колёса с винтовым зубом, шевронное (со сплошным венцом, с разделёнными полушевронами), цилиндрические с криволинейными зубьями. Основные способы обработки цилиндрических зубчатых колёс. - нарезка зубьев червячными фрезами на зубофрезерном станке (деталь вращается вокруг оси, фреза вращается вокруг оси и совершает поступательное вертикальное движение), метод – высокопроизводительный, универсальный, позволяет обрабатывать колёса с модулем до 40, обеспечивает 6-7 степень точности. - нарезка зубьев модульной фрезой на зубофрезерном станке (деталь вращается вокруг оси, причем после прорезания впадины поворачивается на угол, зависящий от числа зубьёв, фреза вращается вокруг оси и совершает поступательное вертикальное движение). - нарезка зубьев пальцевой модульной фрезой на зубофрезерном станке (деталь вращается вокруг оси, причем после прорезания впадины поворачивается на угол, зависящий от числа зубьёв, фреза вращается вокруг оси и совершает поступательное горизонтальное движение), метод дает невысокую степень точности (2-3), используется при нарезании небольшого числа зубьев в мелкосерийном и единичном производствах. - нарезка зубьев цилиндрическим долбяком на зубодолбежном станке (деталь вращается вокруг оси, фреза вращается вокруг оси и совершает возвратно-поступательное движение), метод используется в крупносерийном и массовом производствах при модуле до 8, при обработке колёс с закрытым венцом модуль до 2,5, нарезка внутренних зубьев, чистовая обработка зубчатых колес с модулем до 6. - нарезка зубьев многорезцовой головкой на зубодолбежном станке (деталь совершает поступательное горизонтальное движение). - нарезка зубьев гребенкой на зубострогальном станке (деталь вращается вокруг оси, гребенка совершает возвратно-поступательные горизонтальные и вертикальные движения и поступательное горизонтальное движение). - нарезка зубьев обкаточными резцами (зуботочение) на зубофрезерных или специальных станках, метод позволяет проводить нарезку прямых и косых зубьев, имеет большую производительность, используется простой и дешёвый инструмент. Основные способы отделки зубчатых колес. - шевингование зубьев цилиндрическим шевером на зубошевинговальном станке (деталь вращается вокруг оси, шевер вращается вокруг своей оси), метод используется при обработке зубчатых колёс диаметром от 6 до 1200 мм при модуле от 0,4 до 12 мм. Шевингование – срезание тонких слоёв металла (0,001-0,005) бреющими кромками. Припуск на шевингование составляет 0,1-0,25, метод даёт возможность получать колёса 6-7 степени точности, производительность метода (на специальных станках) 60 деталей в час, требует интенсивного охлаждения маслом. - хонингование хоном на зубохонинговальном станке (деталь вращается вокруг оси, хон вращается вокруг оси и совершает возвратно-поступательное горизонтальное движение) - шлифование червячным кругом на зубошлифовальном станке (деталь вращается вокруг оси, червячный круг вращается вокруг оси и совершает возвратно-поступательное вертикальное движение), метод позволяет обрабатывать прямозубые и косозубые колёса, обладает большой производительностью, позволяет получить 4-6 степень точности, припуск на обработку после термической обработки 0,18-0,75 на толщину зуба. - шлифование коническим кругом на зубошлифовальном станке (деталь вращается вокруг оси, конический круг вращается вокруг оси и совершает возвратно-поступательное вертикальное движение), метод требует использования сложного оборудования, малопроизводителен, применяется для точных и ответственных деталей. Производительность – 3 минуты на 1 зуб. - шлифование плоским кругом на зубошлифовальном станке (деталь вращается вокруг оси и совершает возвратно-поступательное горизонтальное движение, плоский круг совершает вращательное движение вокруг оси) - шлифование двумя тарельчатыми кругами (деталь совершает возвратно-поступательное горизонтальное движение, круги вращаются вокруг оси) - шлифование профильным кругом (деталь совершает поступательное движение, круг вращается вокруг оси). Различают два основных способа обработки зубьёв: метод копирования и метод обкатки (огибание). Метод копирования: фрезерование дисковой и модульной фрезами, пальцевой, одновременное долбление всех зубьев, протягивание осевыми (круговыми) протяжками, шлифование профильным кругом. Этот метод имеет существенный недостаток – малая точность профиля. Метод обкатки: (более точный и производительный) фрезерование червячными фрезами, долбление, строгание зубчатой рейкой, фрезерование кольцевой гребенчатой рейкой, точение обкаточными резцами, шлифование (2-мя тарельчатыми кругами, конусным кругом, плоским кругом, абразивным червячным кругом), хонингованием зубчатыми хонами, обкаткой, притиркой. Технология изготовления цилиндрического зубчатого колеса. 1. 3аготовительная: штамповка, 2. Токарная: сверление осевого отверстия, подрезание торца, обтачивание наружного диаметра, подрезания второго торца, обтачивание ступицы 3. Термообработка: (размеры под термообработку - номинал плюс 2-З мм на сторону) 4. Токарная: обтачивание наружного диаметра, подрезка торца, обработка отверстия (растачивание, зенкование, снятие фасок), подрезка второго торца, обработка ступицы, подрезка торца на венце, снятие фасок. 5. Протяжная: протяжка шпоночного паза или шлицевого отверстия. 6. Зубофрезерная: предварительное фрезерование зубьев 7. Зубодолбёжная: чистовое нарезание зубьев (зубофрезерная) 8. Зубофрезерная: закругление зубьев 9. шевингование: шевингование зубьев 10. Шлифовальная: шлифование зубьев 11. Контроль ОТК. Типовые технологии изготовления зубчатых колес. |