|
|
ПБ ТП Пожарная безопасность технологических процессов. Методика анализа пожаровзрывоопасности технологических процессов производств
Пожарная безопасность технологических процессов
|
Методика анализа пожаровзрывоопасности технологических процессов производств.
для определения соответствия уровня пожарной безопасности производства нормативным требованиям, необходимо провести исследования пожарной опасности данного производства, определить мероприятия защиты с учетом совокупности всех факторов, влияющих на возникновение и развитие пожара. Исследования пожарной опасности технологических процессов производств проводятся поэтапно:
определение пожаровзрывоопасности веществ и материалов, обращающихся на данном производстве;
исследование опасности возникновения пожара;
исследование опасности ее распространения;
определение возможности материального ущерба;
исследование опасности для жизни людей.
Для удобства проведения данных исследований можно использовать следующую методику анализа пожарной пасности производства.
1. Изучение сущности технологического процесса (режима работы оборудования, параметров технологического процесса и т.д.).
2. Исследование физико-химических и пожаровзрывоопасных свойств веществ и материалов, обращающихся в технологическом процессе и их количества.
3. Анализ возможности образования горючей среды:
а) при нормальной работе технологического оборудования;б)при повреждениях и авариях.
4. Оценка возможности возникновения в горючей среде источников зажигания. 5. Анализ условий и путей распространения начавшегося пожара. 6. Анализ причин, затрудняющих эвакуацию людей и материальных ценностей в случае пожара, а также его тушение.
Для качественного проведения анализа пожарной опасности необходимо знать, как работает технологическое оборудование, какое количество веществ загружается в аппараты и установки, какие давление и температура проведения процесса и т.д. Все это необходимо для определения возможных мест и причин возникновения пожароопасных ситуаций.
|
Классификация способов окраски промышленных изделий, общая характеристика пожарной опасности процессов окраски и основные противопожарные требования.
Пожарная опасность процессов окраски обусловлена свойствами применяемых лакокрасочных материалов, в составе которых находится от 50 - 60% и даже 70 -80% легковоспламеняющихся растворителей. Большим количеством испаряющихся паров растворителей, нашедшим источник зажигания и разветвленных путей распространения пожара.
Наиболее опасен способ распыления - сжатым воздухом, при котором образуется пожаровзрывоопасная смесь мельчайших частиц лака и краски в воздухе.
Одной из мер предупреждения образования горючих смесей является, устройство вентиляции с целью отсоса паров от источника окраски изделий. Поэтому следует производить окраску в камерах с постоянным воздухообменом или в непосредственной близости от заборных устройств воздуховодов отсасывающих пары
легковоспламеняющей жидкости.
Рабочие места изолируются от окружающей среды производственного помещения.
Вентиляционная система должна иметь автоматическую блокировку, обеспечивающая прекращение краски при остановки вентилятора.
При окраске больших изделий, вагонов, локомотивов, вентиляция предусматривается по принципу вентилирования ограничения участка изделия, который в данный момент окрашивается. При этом изделие перемещается относительно вентиляционной установки или вентиляционная установка перемещается относительно изделия. Скорость отсасывающего воздуха должна быть не менее 1 м/с.
Специфическими источниками зажигания в этих процессах являются, искры удара (механический) и самовозгорание отходов, в состав которых входит: нитролаки, льняное масло, эмаль, а также самовозгорание отложений лакокрасочных материалов в воздуховодов.
Быстрому распространению пожаров способствует:
- большое количество лакокрасочных материалов;
- вентиляционная система, по которым пламя может распространяться в смежные цеха и этажи.
По этому мерами профилактики предусматривается:
1. ограничения количества горючих веществ и материалов, находящихся непосредственно в окрасочных цехах;
2. прокладка вентиляционных воздуховодов по кратчайшему пути непосредственно наружу или в очистительное устройство;
3. устройство огнепреградителей и огнезадерживающих заслонок, особенно на ответвлениях от кабины и агрегатов;
4. очистка кабины и камер от отходов, а воздуховодов от отложений лакокрасочных материалов.
Этот способ находит применения при конвейерной технологии, когда окрашенные изделия подаются на сушку. Изделия окунают в ванну с помощью подъемных устройств. Если объем ванны превышает 0,5 м3, оборудуют специальные окрасочные камеры с вытяжной вентиляцией.
Способ обливания мало отличается от окунания. Струйное обливания изделие обильно обливают краской и направляют в камеру, в котором находятся пары растворителя.
В мебельной промышленности широко используется способ лаконалива,. Основным элементом этих машин является лаконаливная головка, из нее лак вытекает в виде бесконечной тонкой широкой пленки, которая ложится на движущийся по конвейеру мебельный материал. Образующиеся пары отсасываются, а материал идет на сушку.
При нарушении работы вентиляционной системы, могут образоваться пожаровзрывоопасные смеси..
Предусматривается - автоматическая блокировка, исключая подачу краски при остановке вентиляционной системы; автоматический контроль и сигнализация о появлении опасных концентраций; автоматическое регулирование концентрационных паров в окрасочных камерах
|
Классификация способов сушки промышленных изделий, общая характеристика пожарной опасности процессов сушки и основные противопожарные требования.
Сушкой называют тепловой процесс удаление влаги из твердых материалов, путем его испарения и отвода образующихся паров.
Влагу можно удалить путем отстаивания и с использованием центрифуг, но более полное удаление влаги, достигается при тепловой сушки. Удаления влаги при сушки сводится к перемещению ее из объема материала к поверхности и перемещение ее с поверхности материала в окружающую среду.
Главные требования при сушки материалов:
1. Для каждой сушилки должны быть установлены предельно допустимые норма загрузки высушиваемого материала и температурный режим работы.
При эксплуатации сушилок необходимо постоянно контролировать соблюдение температурного режима процесса сушки и исправности приборов контроля и сигнализации.
2. Сушилки для сушки термически нестойких материалов и материалов, склонных к самовозгоранию, должны иметь устройства автоматического регулирования температуры.
3. При сушке веществ и материалов надо следить за тем, чтобы вентиляционная система сушилки постоянно обеспечивала взрывобезопасную концентрацию паров и газов в сушильном объеме камеры.
Для контроля концентрации паров горючих растворителей в сушилке должны быть установлены автоматические газоанализаторы, обеспечивающие подачу сигнала при достижении концентрации, равной 20% концентрации нижнего предела воспламенения.
4. В сушилках, работающих с рециркуляцией воздуха, необходимо контролировать допустимую величину возврата (рециркуляции) воздуха, чтобы в сушильной камере не могла создаваться концентрация паров и газов, превышающая 20% концентрации их нижнего предела воспламенения. Шиберы на выкидной линии должны быть оборудованы ограничителями.
5. Сушилки непрерывного действия допускаются к работе при наличии исправно действующей системы блокировки, обеспечивающей автоматическое отключение обогрева (калориферов, излучателей, электродов и пр.) при внезапной остановке конвейера или вытяжного вентилятора.
6. При эксплуатации сушилок, в которых высушиваемый материал находится в движущемся или взвешенном состоянии, необходимо следить за исправностью и своевременной проверкой системы заземления.
7. Во взрывоопасных сушилках надо следить за тем, чтобы вентиляторы были взрывобезопасными, а притворы дверей выполнялись из металлов, не образующих искр при ударах.
8. Во избежание распространения пожара необходимо следить за наличием и исправностью автоматически закрывающихся задвижек на отсасывающих линиях и линиях подачи свежего воздуха.
9. Необходимо регулярно следить за качеством очистки сушильных камер, подогревателей, воздуховодов, фильтров, циклонов и транспортных приспособлений от пыли и других отложений.
10. Следить за состоянием автоматических систем пожаротушения и в установленные сроки проверять их исправность. При загорании высушиваемого материала система вентиляции и транспортирующие устройства должны быть немедленно остановлены. Сушилки следует оборудовать приспособлениями для паротушения или водяной дренчерной системой.
11. Запрещается хранить в производственных помещениях сгораемые материалы в количестве, превышающем сменную норму; оставлять после окончания работы неубранные масла, олифу, лаки, клеи и другие горючие материалы и предметы.
12. Здания (помещения) сушилок должны быть несгораемыми. При расположении нагревательных батарей в нижней части сушильных камер паровые трубы должны иметь гладкую поверхность и перекрываться сверху сеткой. Периодически, но не реже одного раза в неделю необходимо производить очистку камер и мест расположения батарей от щепы, мусора и т.п.
|
Особенности пожарной опасности ректификационных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации.
Особенности пожарной опасности ректификационных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации
Сущность процесса ректификации основывается на многократном повторении испарения жидкой смеси и неполной конденсации ее паров.
Пожарная опасность и противопожарные требования к ректификационным колоннам.
Пожарная опасность характеризуется:
Большим количеством ЛВЖ и ГЖ, паров в колонне.
2. Возможность образования ВОС внутри ректификационной колонны:
ВОС при нормальной работе не образуется, т.к. окислитель отсутствует ( ректификационная колонна работает под давлением )
образование ВОС возможно в момент пуска и остановки.
3. Возможность выхода горючих веществ наружу обуславливается наличием большого количества аппаратов с ЛВЖ,ГЖ технологически связанных с РК.
Основные причины выхода горючих веществ наружу:
Химическому износу ( коррозии ) подвергается в основном внутренняя поверхность колонны, патрубки, колпачки. Этому способствует наличие серы и сернистых соединений, повышенная температура и непрерывное движение продукта.
Причины повышения давления:
нарушение материального баланса ;
нарушение теплового баланса ;
нарушение процесса конденсации паровой фазы ;
отсутствие или неисправность приборов контроля и регулирования возможные отложения в переливных трубах тарелок, на сетчатых тарелках.
Температурные напряжения имеют место в следующих случаях :
при разных изменениях температуры ;
при отсутствии на трубопроводах температурных компенсаторов ;
при наличии участков с разрушенной теплоизоляцией ;
при непосредственном воздействии открытого пламени или тепла, передаваемого излучением.
Динамические нагрузки возникают :
от вибрации при недостаточно жестком креплении колонны к фундаменту и слабом креплении трубопроводов ( вибрацию вызывает ветер, машины, пульсация ) ;
в результате гидравлических ударов.
|
Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода, пожарная опасность и основные противопожарные мероприятия при проектировании и эксплуатации установок первичной переработки нефти.
Способы бурения и эксплуатации нефтяных скважин, особенности пожарной опасности и основные противопожарные мероприятия на нефтепромыслах.
По способу воздействия на горные породы различают механическое и немеханическое бурение. При механическом бурении буровой инструмент непосредственно воздействует на горную породу, разрушая ее, а при немеханическом разрушение происходит без непосредственного контакта с породой источника воздействия на нее. Немеханические способы (гидравлический, термический, электрофизический) находятся в стадии разработки и для бурения нефтяных и газовых скважин в настоящее время не применяются.
Механические способы бурения подразделяются на ударное и вращательное.
Нефтяные и газовые скважины сооружаются методом вращательного бурения. При данном способе породы дробятся не ударами, а разрушаются вращающимся долотом, на которое действует осевая нагрузка. Крутящий момент передается на долото или с поверхности от вращателя (ротора) через колонну бурильных труб (роторное бурение) или от забойного двигателя (турбобура, электробура, винтового двигателя), установленного непосредственно над долотом.
Число скважин, размещаемых на площадке определяется
проектом разработки месторождения в зависимости от числа
объектов с суммарным свободным дебитом скважин не более 5000
т/сут и газовым фактором, не превышающим 200 м3/м3, но не более 16 скважин.
Расположение скважин может быть или одиночным, с
расстоянием между ними не менее 15 м, или групповым, с числом
от двух до четырех, с расстоянием между устьями не менее 15 м.
Размер площадки выбирают в зависимости от числа скважин
в кусте и с учетом размещения специальной техники при
ликвидации возникших аварийных ситуаций (пожаров, фонтанов).
Каждая выходящая из бурения скважина (или пара скважин)
должна быть оборудована полустационарной установкой орошения водой.
|
Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга, особенности пожарной опасности.
Крекингом называется процесс расщепления тяжелых молекул углеводородов с целью получения более легких нефтепродуктов с улучшенными свойствами. В зависимости от условий проведения процесса различают крекинг термический и каталитический. При 1термическом крекинге расщепление молекул тяжелого сырья производят под воздействием высокой температуры (450 – 550 0С) и при повышенном давлении (5 - 7 МПа). При каталитическом крекинге расщепление молекул происходит в присутствии катализатора при низком рабочем давлении (Рраб = 0,15 - 0,2 МПа). Проведение процессов термического и каталитического крекинга позволяет повысить общий выход бензина из нефти в несколько раз и довести его до 40-50%.
пожарная опасность установок термического крекинга характеризуется следующими факторами:
─ наличием большого количества нефтепродуктов в змеевиках трубчатых печей, в испарителях и ректификационных колоннах;
─ высокой рабочей температурой в печах-реакторах, которая значительно превышает температуру самовоспламенения всех обращающихся нефтепродуктов;
─ возможностью образования горючей среды внутри технологического оборудования и на открытой технологической площадке;
─ высокой вероятностью возникновения прогаров в змеевиках печей-реакторов;
─ возможностью взрыва в топочном пространстве и боровах печей-реакторов.
|
Особенности пожарной опасности реакторов и регенераторов, основные мероприятия и технические решения, обеспечивающие пожарную безопасность.
Особенности пожарной опасности реакторов и регенераторов, основные мероприятия и технические решения, обеспечивающие пожарную безопасность.
Регенератор- теплообменник, в котором передача теплоты осуществляется путём поочерёдного соприкосновения теплоносителей с одними и теми же поверхностями аппарата.
1.При проведении химических процессов с участием взрыво- и пожароопасных веществ к эксплуатации допускается исправное технологическое оборудование.
2.При подготовке реакторов к работе необходимо тщательно проверить исправность контрольно-измерительных и регулирующих приборов, предохранительных клапанов. Эксплуатация реакторов с отключенными или неисправными контрольно-измерительными и регулирующими приборами, а также с отключенными или неисправными защитными устройствами запрещается.
3.Вскрытие реакторов при их остановке допускается после стравливания избыточного давления, полного слива горючих жидкостей, удаления горючих паров и газов путем тщательной продувки внутреннего объема водяным паром или инертным газом.
4.Предохранительные гидравлические затворы реакторов и других аппаратов, обеспечивающие стравливание избыточного давления, должны быть всегда заполнены водой до требуемого уровня.
5. Необходимо осуществлять контроль исправности систем аварийного слива жидких горючих продуктов из реакторов и связанных с ними аппаратов и системы аварийного стравления избыточного давления газов и паров.
6. Чтобы не допустить повышения температуры и давления в реакторах и в них побочных реакций, способных вызвать повреждения и пожар, необходимо следить за параметрами процесса и режимом работы аппаратов: температурой, количеством и соотношением поступающих в аппарат исходных веществ; температурой и количеством подаваемого хладагента (теплоносителя); своевременной очисткой теплообменной поверхности аппарата от образующихся отложений; температурой в различных точках реактора и давлением в процессе работы.
Химический реактор — агрегат для проведения химических реакций объёмом от нескольких миллилитров до десятков кубометров. В зависимости от условий протекания реакций и технологических требований реакторы делятся: реакторы для реакций в гомогенных(однородная система) системах и в гетерогенных(неоднородная система) системах; реакторы низкого, среднего и высокого давления; реакторы низкотемпературные и высокотемпературные; реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия.
Цель работы реактора – выработка конечного продукта из исходных компонентов при соблюдении требований максимальной эффективности процесса:
Создание устойчивого и стабильного режима проведения реакции;
-высокие энергетические показатели;
-минимальная стоимость реактора;
-простота работы и ремонта.
|
Особенности пожарной опасности адсорбционных установок, основные противопожарные мероприятия при их проектировании и эксплуатации
Процессы адсорбции. Адсорбция — процесс поглощения газов или паров из газовых, парогазовых или жидких смесей твердыми поглотителями — адсорбентами. Адсорбция применяется главным образом при небольших концентрациях поглощаемых вещества в исходных смесях, когда требуется достичь практически полного извлечения одного из веществ. В тех случаях, когда концентрация поглощенного вещества в исходной смеси велика, экономичнее использовать абсорбцию.
Пожарная опасность: в состав газовых и парогазовых смесей, поступающих на адсорбцию, могут входить горючие газы и пары, негорючие газы и пары, а также окислители;
-в качестве адсорбента часто используется горючий активированный уголь, количество которого в адсорбере достигает 10-12 т и более
-при поглощении горючих компонентов из смесей, поступающих на адсорбцию, негорючие адсорбенты становятся горючими;
-образование ВОК в адсорбере или в емкости для отработанного адсорбента может произойти вследствие самонагревания активированного угля и выделения из него поглощенных паров растворителя;
-аварийные ситуации, приводящие к образованию зон ВОК, связаны с разгерметизацией оборудования с горючей парогазовой смесью, сбросом горючей парогазовой смеси на свечу при остановке работы адсорберов
-причины повреждения адсорберов: чрезмерное давление водяного пара, поступающего на десорбцию, взрыв паровоздушной смеси, высокие температурные напряжения в конструктивных элементах при самовозгорании активированного угля
- пути развития начавшегося пожара служат трубопроводы системы аспирации при наличии в них отложений горючих веществ
Способы обеспечения пожарной безопасности:
Соблюдение регламентного режима эксплуатации основного производства;
-теплоизоляция воздуховодов, расположенных вне помещений;
-установка резервного вентилятора предпочтительно с автоматическим пуском при остановке основного вентилятора;
-электроснабжение вентиляторов от двух независимых источников питания;
-контроль температуры, смазки и технического состояния подшипников вентиляторов;
-замена активированного угля при истирании его зерен в процессе эксплуатации
-периодический отбор проб активного угля из адсорбера для контроля условий самовозгорания;
-защита адсорбера предохранительным клапаном и взрывным мембранным устройством;
-беспечение безопасной скорости движения паровоздушной смеси в воздуховодах (10-12 м/с);
-подключение адсорберов к противопожарному водопроводу для тушения угля водой при его загорании.
|
Назначение и классификация химических реакторов, пожарная опасность и противопожарная защита.
Химический реактор — агрегат для проведения химических реакций объёмом от нескольких миллилитров до десятков кубометров. В зависимости от условий протекания реакций и технологических требований реакторы делятся: реакторы для реакций в гомогенных(однородная система) системах и в гетерогенных(неоднородная система) системах; реакторы низкого, среднего и высокого давления; реакторы низкотемпературные и высокотемпературные; реакторы периодического, полунепрерывного и непрерывного действия.
Цель работы реактора – выработка конечного продукта из исходных компонентов при соблюдении требований максимальной эффективности процесса:
Создание устойчивого и стабильного режима проведения реакции;
-высокие энергетические показатели;
-минимальная стоимость реактора;
-простота работы и ремонта.
Существует две основные модели протекания реакций в реакторах: - Реактор идеального смешения - Реактор идеального вытеснения
Химические реакторы внутренним объёмом до 10 литров применяются в основном в лабораториях в исследовательских целях и в пилотных установках.
Реакторы объемом от 100 литров работают в химической, фармацевтической, целлюлозной, парфюмерной промышленности и других. Химические реакторы используются для ведения различных химических реакций, испарения, кристаллизации, плавления и гомогенизации исходных компонентов или продуктов реакции.
Реакторами называют аппараты, предназначенные для проведения химических реакций. В промышленности используется достаточно большое количество реакторов различных типов, имеющих существенные различия. Поэтому существует классификация химических реакторов по способу организации процесса, по гидродинамическому режиму (режиму движения реакционной среды), по тепловому режиму, по фазовому состоянию исходных реагентов, по конструктивному исполнению.
По способу организации процесса все химические реакторы подразделяются на реакторы периодического действия, непрерывного действия и полунепрерывного (комбинированного) действия.
Пожарная опасность химических реакторов определяется следующими факторами:
1) Пожаровзрывоопасными свойствами обращающихся веществ и количеством последних.
2) Характером реакционной среды и применяемых катализаторов (или инициаторов).
3) Основными режимными параметрами процесса (температура, давление, объемная или массовая скорости процесса, концентрация веществ).
4) Типом и конструктивными особенностями реактора. Все эти данные содержатся в пояснительной записке к технологической части проекта и в технологическом регламенте. При проведении химических процессов в производстве может обращаться большое количество горючих веществ. Так, наряду с тем, что сами реагенты могут характеризоваться значительнойпожаровзрывоопасностью, в некоторых процессах пожарная нагрузка увеличивается применением горючих теплоносителей и хладагентов. К горючим теплоносителям, например, относятся минеральные масла (АМТ-300, мобильтерм-600), высокотемпературные органические теплоносители (дифенильная смесь, глицерин, этиленгликоль). В качестве хладагентов широко применяют горючие газы в сжиженном состоянии (этан, пропилен, аммиак).
Д ля предупреждения утечек горючих веществ необходимо:
· соединение коммуникаций между собой и с реакторами осуществлять преимущественно сваркой. При использовании фланцевых соединений необходимо устанавливать износоустойчивые прокладочные материалы (фибру, резину, асбест, поронит и т.п.). В процессе эксплуатации необходимо осуществлять систематический контроль за герметичностью соединений;
· вместо сальниковых уплотнений необходимо преимущественно использовать торцевые уплотнения, обеспечивающие необходимую герметичность. Если нет возможности использования торцевых уплотнений, то у мест установки сальников следует предусматривать местные отсосы;
· все оборудование должно в установленные инструкциями сроки подвергаться испытаниям на герметичность.
Наибольшую опасность при эксплуатации реакторов представляют аварийные ситуации, связанные с их повреждением. Наиболее характерными для реакторов причинами повреждений являются образование повышенного давления (см. рис. 7.14), коррозия и эрозия.
Нарушение режима работы устройств, обеспечивающих подачу веществ в реакторы
Увеличение сопротивления в отводящих линиях реакторов
Закоксование осмоление или спекание катализатора
Образование отложений на внутренних поверхностях реакторов вытеснения
Образование побочных продуктов реакции
Переполнение реакторов
Нарушение материального баланса
| |
|
|
Скачать 54.62 Kb.