отчет. Общая характеристика и структура предприятия
 Скачать 169.54 Kb.
|
1 2 В сложившейся экономической ситуации для многих Российских судоходных компаний задача обновления судов транспортного флота за счет строительства новых судов сегодня является большой проблемой. В таких условиях достаточно эффективно ее можно решить с помощью модернизации судов - одним из самых доступных и относительно малозатратных способов, позволяющим сохранить состав флота в рабочем состоянии. Специалистами предприятия накоплен значительный опыт в переоборудовании сухогрузных теплоходов внутреннего плавания типа «Волго - Дон» в суда класса III-СП Морского Регистра судоходства. Заводом также реализованы проекты по переоборудованию под техническим наблюдением Морского Регистра судоходства двух теплоходов - овощевозов проекта №19620 грузоподъемностью 1300 тонн в наливные суда для перевозки химических продуктов - «Роскем» и «Роскем-1» грузоподъемностью 2400 тонн, и теплохода «СТ-2001» грузоподъемностью 1800т в танкер «Академик Блохин» грузоподъемностью 1995т. Другой путь обновления флота - это строительство судов различного назначения, в том числе и технического, с использованием элементов старых судов, так называемых доноров. На предприятии осуществлено строительство земснаряда с использованием элементов старого корпуса. Для решения производственных задач АО «Борремфлот» располагает акваторией общей площадью 76 га, оснащенной слипом типа Г300 грузоподъемностью 3500 тонн, стапелем с общей протяженностью путей 1500м и достроечной набережной, оборудованными двумя портальными кранами грузоподъемностью 32т и 20т, а также блоком судоремонтных участков общей площадью 8000м2, включающим в себя: - участок механической обработки; - механосборочный участок; - сборочно-сварочный участок; - участок для испытания спасательных средств. В отдельно стоящих зданиях оборудованы деревообрабатывающий участок и складские помещения. Для выполнения работ на высоком качественном уровне и в сжатые сроки на предприятии широко используются передовые технологии и современные принципы организации труда. Значительное количество современного оборудования для полуавтоматической и автоматической сварки, опыт и высокая квалификация рабочих, инженеров и технологов завода позволяет изготавливать металлоконструкции любого уровня сложности, в том числе из нержавеющей стали. Освоены автоматическая наплавка под флюсом углеродистой и нержавеющей проволокой деталей вращения (гребные валы, баллеры и т.п.); а также изготовление с применением сварки различных систем трубопроводов из углеродистых, нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. Приобретены два токарно-винторезных (валовых) станка, позволяющие обрабатывать детали длиной до 11 метров и диаметром до 400мм. Для очистки и окраски корпусов судов применяется современное импортное оборудование и защитные покрытия известных фирм «Jotun», «International». Объемы выполняемого заводом судоремонта таковы, что только 60% объемов обеспечивается собственными силами, на оставшиеся 40% приглашаются сторонние фирмы. География фирм-подрядчиков весьма широка: от Петрозаводска до Николаева и Керчи. 1.2. Описание общей технологической схемы производства и характеристика выпускаемой продукции . Описание Волго-Дон, проект 507Б Первоначально суда проекта предусматривали наличие двух грузовых трюмов, оборудованными герметичными люковыми закрытиями, однако первые одиннадцать судов (порядковые номера 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 65, 70, 75, XV съезд ВЛКСМ) были построены с одним открытым трюм-бункером. Начиная с 1968 года суда проекта строились с двумя, а впоследствии с четырьмя закрытыми трюмами. В дальнейшем, при проведении реновации, на многих многие судах была увеличена высота комингсов грузовых трюмов, что позволило улучшить прочностные характеристики корпуса и увеличить дедвейт судов в среднем на 35% от первоначального проектного. Также у некоторых судов был укорочен корпус, что позволило повысить класс плавания. Элементы корпусов и надстроек некоторых судов первой серии после их списания были использованы при постройке новых теплоходов типа Челси. Класс: "О-ПР" (после модернизации "М-ПР"; "М-СП") Длина, м: 138.3 Ширина, м: 16.7 Высота борта, м: 5.5 Осадка, м: 3.53 Валовая вместимость, т: 4970 Дедвейт, т: 5000 Водоизмещение, т: 6750 Количество и мощность ГД, кВт: 2×662 Марка двигателя: 6ЧРН 36/45 Скорость, км/ч: 21 Количество палуб: 1 Количество переборок: 7 Количество и (суммарная) кубатура сухогрузных трюмов, м³: 1×6270 / 1×3100; 1×3170 / 1×1300; 1×1880; 1×1830; 1×1400 Судоремонтный завод АО «Борремфлот» выполняет следующие виды работ по ремонту, техническому обслуживанию судов внутреннего водного плавания и прочих работ: - Подъём на слип судов длиной до 150м и массой до 3600 тонн; - Ремонт корпусов судов, движительно-рулевого комплекса, строительство, модернизация и переоборудование судов поднадзорных Российскому речному Регистру, а так же подлежащих техническому наблюдению Регистра Судоходства; - Изготовление металлоконструкций массой до 32т.; - Резка листового металла толщиной до16мм.; - Вальцевание и гибка металла толщиной до 12мм.; - Очистка и окраска корпусов судов; - Изготовление изделий по чертежам заказчика длиной до 6м.; - Изготовление валов диаметром до 500мм. И длиной до 10 000мм.; - Изготовление фланцев и втулок диаметром до 2000мм. И высотой до 1000мм.; - Фрезерование деталей габаритами 1000х500х400мм.; - Расточка деталей габаритами 1250х1250 и отверстием диаметром до 600мм.; - Трубопроводные работы; - Деревообделочные работы; - Ремонт судового оборудования: - насосы охлаждения; - масляные насосы; - ремонт компрессоров; - ремонт форсунок; - ремонт насосов высокого давления; «Борремфлот» проводит: испытания шлюпочных устройств, индивидуальных спасательных средств, гидравлические испытания арматуры до 6 кг/см.кв, включая входной контроль и дефектацию, неразрушающий контроль сварных швов, материалов и изделий ультразвуком, капиллярным и измерительными методами. Производится дефектация поднадзорных Российскому Речному регистру корпусов судов, устройств, механизмов, систем судов и винторулевых комплексов. Для выполнения работ Открытое акционерное общество «Судоремонтный завод «Борремфлот» располагает производственной базой, слипом Г-300 с 10 стапельными местами из расчета длины судов 136-150м. Работы производятся под надзором Российского Речного Регистра. 1.3.Технические характеристики оборудования предприятия применяемого в процессе производственной практики. Токарно-винторезный станок 16К20 Токарно-винторезный станок 16К20 - пожалуй, самый распространённый на территории бывшего СССР станок, позволяющий производить токарную обработку деталей наиболее широкой номенклатуры и наиболее типичных размеров. Назначение Токарно-винторезный станок 16К20 по предназначен для обработки цилиндрических, конических и сложных поверхностей - как внутренних, так и наружных, а так же для нарезания резьбы. Для обработки торцовых поверхностей заготовок применяются разнообразные резцы, развертки, сверла, зенкеры, а так же плашки и метчики. Обозначение Буквенно-цифирный индекс токарно-винторезного станка 16К20 обозначает следующее: цифра 1 - это токарный станок; цифра 6 – обозначает токарно-винторезный станок, буква К – поколение станка, цифра 20 – высота центров (220мм). Наличие буквы «П» в конце индекса обозначает повышенную точность. В этом случает обозначение станка выглядит так: 16К20 П.
1.4 Внедрение системы управления качеством на предприятии. Завод имеет свидетельства с признании Российского Морского Регистра Судоходства и Российского Речного Регистра для следующих судоремонтных и судомонтажных работ: - разработка технической документации; - модернизация и переоборудование судов; - дефектация и ремонт корпусов судов; - дефектация и ремонт винто-рулевого комплекса; - дефектация и ремонт главных и вспомогательных двигателей (кроме капитального ремонта ДВС), вспомогательных механизмов и трубопроводов; - капиллярная (цветная) и ультразвуковая дефектоскопия корпусов судов, деталей винто-рулевого комплекса, устройств и механизмов; - проверка и испытание индивидуальных спасательных средств. Завод имеет следующие сертификаты качества:
1.5. Определение технико-экономических показателей, связанных с внедрением программных продуктов (внедрения новой техники). Расчеты проводятся для двух вариантов станков: с ручным управлением и с ЧПУ. По результатам расчетов делается оценка эффективности внедрения новой технике. При обосновании целесообразности внедрение новой техники может встретиться несколько случаев: 1. Затраты на внедрение новой техники ниже, чем по базовому варианту. Себестоимость единицы продукции, выпускаемой на новом оборудовании дешевле. В этом случае эффективность новой техники бесспорна. Достаточно определить годовой экономический эффект. 2.Капитальные вложения на внедряемом варианте ниже, чем на базовом. Себестоимость на внедряемом варианте выше, чем на базовом. Определяется экономия по капитальным вложениям, сумма удорожания продукции. 3.Капитальные вложения на новом варианте выше, а себестоимость продукции ниже, чем на базовом варианте. Определяется срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и годовой экономический эффект. 1.Составление таблиц исходных данных Таблица 1. По детали:
Таблица 2. По станкам:
2.1. Величина партии запуска деталей определяется по формуле: m = Nr/γp =10000/12 = 833 шт (1), где Nr - годовой выпуск детали, шт. γp - количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γр=4;6;12;24, а применительно к среднесерийному (600 – 1200 дет/год) можно принять γр=12, т.е. партия повторяется ежемесячно. 2.2. Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):   час (2) час (3)где tн1 и tн2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tн должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям. 2.3. Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:  час (4) час (5)где tшт1 и tшт2 – штучное время обработки детали по базовому и новому варианту. 2.4. Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:  час (6) часгде 1,3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки. tин – среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин. kt – коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном kr = 0,7 - 0,85 Т – средний период стойки инструмента, мин. hr – количество граней неперетачиваемой пластинки. 2.5.Время контроля деталей в течении года в часах для базового и нового станков:  = 0,083 5633 =467,5 час (7) = 0,083 467,5 =93,5 час (8)где 0,083 – среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении деталей (8,3% от Тшт) 3.Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали. 3.1.Количество станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:  = 5633/1820 1 = 3,1 (9) = 2933/1820 1 = 1,61 (10)Фр – действительный фонд времени рабочего. Фр=1840 ч. (отпуск 18 дн, потери 11%), Фр=1820 ч. (отпуск 24 дн, потери 12%) d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим. 3.2.Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:  = 10/1820 = 0,005 (11) = 22/1820 = 0,012 (12)3.3.Количество наладчиков инструмента вне станка:  = 342/1820 = 0,188 (13) = 178/1820 = 0,098 3.4.Количество контролеров:  = 467,5/1820 = 0,26 (14) = 93,5/1820 = 0,051 (15)3.5.Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:  =0,5 (2933 + 22)/(3935 0,85) = 1,69 (16)Фоб – действительный годовой фонд времени работы оборудования. Фоб=4055 ч. (2% потерь времени, станок до 10 т. с ручным управлением). Фоб=3935 ч. (станок до 10 т. с программным управлением, потери времени 5%). ηз – коэффициент загрузки оборудования ( ηз=0,85) 3.6.Доля занятности сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска: для базового варианта  = (5633 + 10) 3935 0,85 = 1,69 (17)для станков с ЧПУ  = (2933 + 22) (3935 0,85) = 0,88 (18)В дипломном проекте доля занятности станков применяется по технологическому разделу. 3.7.Общее количество основных рабочих по вариантам:  = 3,1 + 0,005 + 0,188 + 0,26 = 3,37  = 1,61 + 0,012 + 0,098 + 0,051 + 0,44 = 2,213.8.Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;  = 0,34 = 0,22 3.9.Расчет показателей из пунктов 3.1 – 3.8 по вариантам представим в виде таблицы. Таблица 3.
4.расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений. 4.1.Пассивная часть 4.1.1.Расчет площади цеха по вариантам:  (19) S – площадь, занимаемая станком (табл. 2), Sу – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2), γа – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1) Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в таблице 4. Таблица 4
4.1.2.Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м3 производственного здания (в ценах 1991 г. 14-50 р. за 1м3. Объем цеха определяем по формуле 20:  = 44,12 1,2 4,5 = 238,2 (20) = 60,92 1,2 4,5 = 329Н – высота цеха, принимаем 6,0 м. Стоимость по вариантам составляет:  = 238,2 14 500 = 1667400 руб. = 1667,4 т. руб. (21) = 329 14 500 = 2303000 руб. = 2303 т. руб. (22) индекс изменения стоимости строительно – монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации nа=1%. Амортизационные отчисления составят:  т. руб. (23) т. руб. (24)4.2.Активная часть. 4.2.1.Балансовая стоимость станков:  = 8000 1,1 1,69 = 14872 т. руб. (25) = (8000 + 4000) 1,1 0,88 = 11616 т. руб.Ц – оптовая цена станков (табл. 2), α – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1,1. Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице Таблица 5.
Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:  т. руб. (26) т. руб. (27) норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10 т, работающих металлическим м абразивным инструментом соответственно 5,3 и 5,6%; на капремонт 5,0 и 3,8%.5. Определение материальных затрат на годовой объем выпуска Таблица 6.
6.Расчет фонда оплаты труда (за месяц) 6.1.расчет месячной оплаты труда ИТР и служащих цеха. Численность руководителей, специалистов и служащих принимается по типовой структуре цеха (один ИТР на шесть рабочих цеха). Таблица 7.
6.1.1.Общая трудоемкость работ цеха за месяц:  =43 8 22 0,98 = 7417 челч (28)где N – численность рабочих в цехе (табл. 1, и 9) n – количество рабочих часов в месяц (176) 0,98 – коэф. учитывающий невыходы на работу; 6.1.2.Трудоемкость изготовления “детали”:  (29) (30)6.1.3.Определяем какой процент заработной платы ИТР “Ляжет на проектируемое изделие”:  (31) (32)6.1.4.Определяем фактическую величину заработной платы за год:  12 = 345,2 0,072 1,15 12 = 343 (33) 12 = 268,8 0,036 1,15 12 = 133,5 (34)1,15 – коэф. учитывающий размер премиальных доплат (15%) 6.2.Определение заработной платы основных рабочих.  (35)
6.3.Определение заработной платы вспомогательных рабочих с премией:  = 0,1 1518,5 = 151,9 (36) = 0,1 701,3 = 70,1 (37)6.4.Суммарная зарплата производственных рабочих за год:  = 1670,4 (38) = 771,4 (39)7.Расчет цеховых расходов (за год) Таблица 9.
8.Расчет заводских расходов (за год). Расчет заводских расходов сводим в таблицу 10. Таблица 10
9.Калькуляция себестоимости и отпускной цены детали. Таблица 11.
Примечание: ФЗП = ЗПитр + ЗПосн + ЗПвсп + (п.8 т.9) + (п.1 m.10) + (п.2m.10) + +(п.3 m.10); (33)(34) (38)(39) 10. Расчет показателей экономической эффективности. 10.1. Экономическая эффективность внедрения станков с ЧПУ рассчитывается в соответствии с общеустановленными положениями определения экономической эффективности в народном хозяйстве новой техники путем сопоставления проектного и базового варианта по разности приведенных затрат. 10.2.Экономический эффект за один год эксплуатации станка с ЧПУ определяется по формуле: Эг=З1-З2 = 9071,38 – 6817,84 = 2253,54 (40) где Эг – годовой экономический эффект З1 – приведенные затраты при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, руб. З2 – приведенные затраты потребителя при использовании нового станка с ЧПУ, руб. 10.3.Приведенные затраты определяются по формуле:  = 5347,49 + 0,15 24825,95 = 9071,38 (41) = 3515,52 0,15 22015,46 = 6817,84 (42)где С1 – себестоимость по базовому варианту, рассчитанная на годовой выпуск деталей, производимых на основном станке, руб. (табл.11 п.11) С2 – себестоимость годового выпуска деталей, производимых на станке с ЧПУ, руб. К1 – капитальные вложения потребителя при использовании базового станка, рассчитанные на годовой выпуск деталей, производимых на новом станке, руб, (см. примечание) К2 – капитальные вложения потребителя при использовании станка с ЧПУ, руб. Ен – нормативны коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15. Примечание: Капитальные вложения представляют собой сумму единовременных затрат, включаемых в основные и оборотные фонды:  = 17985 + 1667,4 + 5173,55 = 24825,95 (43) = 14919 + 2303 + 4793,46 = 22015,46 (табл. 5) (21) (22) Кнез – Оборотные средства в незавершенном производстве в расчете на один станок определяются по формуле:  = 3 833 (0,96 + 0,53 0,5) 1,69 = 5173,55 = 3 833 (0,96 + 0,35 0,5) 1,69 = 4793,46где 3(три) - число партий деталей, приходящихся на одно рабочее время место (одна партия в ожидании обработки, вторая на станке, третья на транспортировке или на контроле m – размер наладочной партии деталей (партия запуска), шт. Сз – Стоимость заготовки, руб:  = 120 8 = 960где Цм – стоимость 1 кг заготовки, руб М – масса заготовки, кг 0,5 – коэффициент нарастания затрат ПОС – себестоимость механической обработки деталей, руб (определяется в таблице 11 ), п. 11 12 – число месяцев в году. 10.4.Срок окупаемости (лет) дополнительных капитальных вложений определяется по формуле:  (44)В случае дополнительных капитальных вложений, когда К1>К2, срок окупаемости не определяется. Перевод механической обработки с обычных станков на станки с ЧПУ является целесообразным при наличии положительного экономического эффекта и срок окупаемости затрат менее 6-7 лет. 10.5.Коэффициент роста производительности налаживаемого станка с ЧПУ по сравнению с базовым определяется по формуле:  =22,3/14,4 = 1,55 (45)10.6.Результаты расчетов основных технико – экономических показателей по внедряемому варианту и базовому сводятся в таблице №12. 11.Сводная таблица технико – экономических показателей Таблица №12
12. Диаграммы отпускной цены предприятия (базовый вариант, проектируемый вариант).
1 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
;
(26) (27)
(23)
(24)