доклад на курсовой. Причины использования данного вида сырья
 Скачать 17.66 Kb.
|
|
Целью данного курсового проекта является проектирование участка экструзионно-выдувного формования для производства канистры пищевого назначения. Из двух основных методов выдувного формования (экструзионно-выдувное и инжекционно-выдувное) был выбран способ экструзионно-выдувного формования, так как он позволяет производить изделия больших размеров и различной конфигурации. Для увеличения производительности выдувную машину стоит сделать двухпозиционной с механизмом, обеспечивающий подвод и отвод раздувных полуформ относительно оси экструзионной головки. Рассматриваемое изделие – канистра пищевого назначения объемом 10 литров (чертеж 1). Канистра – это универсальная тара, которая может использоваться для удобной транспортировки, а также для хранения различных жидкостей как пищевого назначения, так и непищевых технический жидкостей любого назначения. Масса готового изделия 400 г. Сырьем для производства канистры служит полиэтилен низкого давления марки 273-83 (ГОСТ 16338-85). Причины использования данного вида сырья: Полимер такой марки наиболее востребован для производства методом экструзионно-выдувного формования; Канистра из такого материала может использоваться для хранения пищевых и непищевых технических продуктов; Хорошие свойства (высокая прочность, стойкость к растрескиванию, низкая газопроницаемость и т.д.). Основным оборудованием является экструзионно-выдувной аппарат, план его расположения. Принцип действия двухпозиционного экструзионно-выдувного агрегата: Сырье (полимер и краситель) поступает в экструдер, где его перемещение осуществляется при помощи шнека. Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки в виде трубчатой заготовки, которая попадает в открытую пресс-форму. В двухпозиционных машинах (представлена на 2 чертеже) процессы экструзии и выдува происходят параллельно, благодаря возвратно-поступательному движению каретки с пресс-формой из позиции захвата заготовки и его подрезания сверху в позицию калибровки горлышка и выдува. Как только выходящий из экструзионной головки полимер достигает необходимой длинны, каретка подходит в положение под заготовкой с открытыми пресс-формами по обе стороны от заготовки, плиты сходятся, захватывая таким образом заготовку с обоих концов. Вместе со смыканием пресс-формы происходит и обрезка заготовки ножом. Далее каретка с пресс-формой идет в позицию выдува, а вторая каретка направляется для захвата новой заготовки. Раздувание заготовки обеспечивается благодаря выдувному дорну, одновременно с этим происходит формование изделия. Как только заканчивается фаза охлаждения, пресс-форма размыкается, готовое изделие извлекается, и уже раскрытая пресс-форма вновь направляется для захвата новой заготовки. Схема охлаждения выдувных изделий сжатым воздухом представлена на (рис 3). Атмосферный воздух, проходя через кондиционер, охлаждается до 5 °С. Для эффективного охлаждения изделии необходимо обеспечить циркуляцию воздуха. Для этого выдувной дорн разделяют на два канала: через один идет постоянное удаление из пресс-формы нагретого воздуха, а через второй происходит подача новой порции сжатого воздуха исходной температуры. Созданный таким образом вентиляционный эффект позволяет значительно сократить цикл охлаждения. Сжатый воздух поступает с помощью компрессора винтового типа. Компрессор – это устройство, которое служит для сжатия и подачи воздуха. Так как многие экструзионно-выдувные машины работают на гидравлических приводах, то в процессе эксплуатации гидравлическое масло нагревается, поэтому необходимо его охлаждение. Также охлаждения требуют пресс-формы. Для охлаждения применяется чиллер. Принцип работы: охлажденная в чиллере вода идет в машину, где охлаждает масло и пресс-формы, из машины вода возвращается снова в чиллер, где снова охлаждается и процесс повторяется. Охлаждение воды в чиллере происходит в результате теплообмена между нагретой водой и хладогентом. Благодаря компрессору происходит циркуляция хладогента в замкнутом контуре охладителя, а циркуляция воды между машиной и чиллером происходит за счет насоса охладителя. В курсовом проекте был произведен расчет годовой и суточной программы цеха. В сутки производится 1920 шт., в год 681040 шт. Для производства данного количества продукции требуется 1 экструзионно-выдувной аппарат, план его расположения (чертеж 4). Коэффициент загрузки оборудования составил 0,97. Также были рассмотрены виды брака и способы его устранения. |