работа. Технологическая документация. Естд. Основные направления ускорения технологической подготовки производства Состав и правила выполнения технологической документации определяется гост 3

• Название: Технологическая документация. Естд. Основные направления ускорения технологической подготовки производства Состав и правила выполнения технологической документации определяется гост 3
• Анкор: работа
• Дата: 25.10.2022
• Размер: 35.97 Kb.
• Имя файла: 15,25,45,65.docx
• Тип: Документы; #752887

Технологическая документация. ЕСТД. Основные направления ускорения технологической подготовки производства

Состав и правила выполнения технологической документации определяется ГОСТ 3.1001—81 Единой системой технологической документации (ЕСТД). Она представляет собой комплекс государственных стандартов и руководящих нормативных документов, устанавливающих взаимосвязан­ные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформле­ния и обращения технологической документации, применяемой при изго­товлении и ремонте изделий (контроль, испытания и перемещения). Основное назначение ЕСТД — в установлении во всех организациях и на всех предприятиях единых правил выполнения, оформления, комплекта­ции и обращения технологической документации в зависимости от типа и характера производства. Состав документов зависит от стадии разработки ТП, типа и характера производства. В условиях серийного и массового производства используют­ся документы (ГОСТ 3.1102—81): карта эскизов (КЭ); технологическая инструкция (ТИ); карты маршрутная (МК), технологического процесса (КТП), операционная (ОК), типового (группового) ТП (КТТП), типовой (группо­вой) операции (КТО), комплектовочная (КК), технико-нормировочная (ТНК), наладки (КН); ведомость технологических маршрутов (ВТМ); ведо­мость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) ТП (операции) (ВТП, ВТО). Наиболее часто используется следующая документация: Маршрутная карта — является обязательным документом, предназначена для маршрутного описания технологического процесса или полного указания состава технологической операции, включая контроль и переме­щения по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых затратах. Допускается взамен МК использовать соответствующую карту ТП. Карта ТП — для операционного описания ТП изготовления или ре­монта изделия (составных частей) в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта, с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах. Операционная карта — имеет описание ТО с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения. Она используется на рабочем месте. Карта типового ТП — для описания типового ТП изготовления или ремонта деталей и сборочных единиц, а карта типовой ТО — для описания типовой ТО. Правила оформления технологических документов приведены в ГОСТ 3.1104—81. Технологическая подготовка производства (ТПП) ТПП представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих готовность предприятия к выпуску изделия (наличие всей конструкторской, технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями). Организация и управление технологической подготовкой производства ведется в соответствии с Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП), предусматривающей широкое применение прогрес­сивных типовых ТП, стандартной технологической оснастки и оборудова­ния ^средств механизации и автоматизации/производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ. Основное назначение ЕСТПП заключается в решении задач обеспече­ния технологичности конструкции изделия; разработки ТП; проектирования и изготовления средств технологического оснащения, организации и управ­ления технологической полготовки производства (ТПП). Важнейшей составляющей ТПП является проектирование ТП. Оно требует больших затрат времени и труда технолога (решение комплексных сложных задач, а именно: вычислительные, составление текста технологи­ческой документации, вычерчивание эскизов). Проектирование ТП традиционным методом зависит от опыта и навыка технолога, наличия справочного материала и так далее. Создание автомати­зированных систем технологической подготовки производства (АСТПП) позволяет повысить производительность и качество проектных работ, сократить сроки ТПП. Технологичность элементов и деталей ЭВМ Технологичность является одной из важнейших характеристик изделия. Под технологичностью изделия понимают совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Различают производственную и эксплуатационную технологичность. Производственная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат, средств и времени на конструкторско-технологическую подготовку производства и процессы изготовления, включая контроль и испытания.

Эксплуатационная технологичность проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. Технологичность конструкции оценивается качественно и количественно. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя. Такая оценка — на стадии проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определения степени технологичности сравнивае­мых вариантов. Качественная оценка предшествует количественной. Количественная оценка осуществляется с помощью системы базовых показателей (трудоемкость изготовления изделия, технологическая себе­стоимость). Базовыми показателями технологичности производства ЭВМ являются коэффициенты: использования микросхем и микросборок в блоке (1), автоматизации и механизации монтажа (1), автоматизации и механиза­ции подготовки электрорадиоэлементов (0,75), автоматизации и механиза­ции операций контроля и настройки (0,5), повторяемости электрорадиоэле­ментов (0,3), применяемости электрорадиоэлементов (0,18), прогрессивно­сти формообразования деталей (0,11). При анализе результатов следует учитывать сложность изделия и уровень основного производства. Конструкция детали должна отвечать следующим требованиям: состоять из стандартных и унифицированных деталей; изготовляться из стандартных заготовок; иметь оптимальные точность и шероховатость поверхностей; обеспечивать применение стандартных и типовых процессов ее изготовления, одновременного изготовления не­скольких деталей и прогрессивных процессов формообразования: литья под давлением, литья по выплавляемым моделям, прессования пластмасс, ме­таллокерамики, холодной штамповки.

Обработка металлов давлением. Горячая штамповка.

Способность металлов принимать пластическую дефор­мацию в горячем и холодном состоянии широко использу­ется в технике. При этом изменение формы осуществляет­ся преимущественно с помощью давящего на металл инст­румента, поэтому получение изделий таким способом называется обработкой металла давлением, или пластичес­кой обработкой.

Обработка металла давлением представляет собой важ­ный технологический процесс. При этом обеспечивается не только придание слитку или заготовке необходимой фор­мы и размеров, но совместно с другими видами обработки существенно улучшаются механические и другие свойства металлов.

Обработка металлов давлением основана на использо­вании пластичности металлов, способности твердого тела под действием внешних сил необратимо изменять форму без разрушения.

Процессы обработки давлением отличаются высокой производительностью. Так, при прокатке скорость выпус­ка готовой продукции составляет до 20-30 м/с, при горя­чей объемной штамповке за одну минуту на штамповоч­ном молоте или прессе изготавливают 2—3 поковки, при холодной листовой штамповке на одном прессе-автомате в одну минуту изготовляют до 1500 мелких деталей.

Основные виды обработки металлов давлением

Процессы обработки металлов давлением включают прокатку, волочение, прессование, объемную ковку и лис­товую штамповку.

Прокатка — процесс, при котором заготовка под дей­ствием сил трения втягивается в зазор между вращающи­мися валками и пластически деформируется ими (рис. 14).

Волочение — процесс протягивания катанного или прессованного прутка (или трубы) через постепенно сужа­ющееся отверстие в инструменте, называемом волочильной матрицей.

Прессование — процесс выдавливания металла из замк­нутой полости контейнера через матрицу, площадь отвер­стия которой меньше площади поперечного сечения исход­ной заготовки.

Ковка — процесс горячей обработки металлов давле­нием при помощи бойков или универсального подкладного инструмента. При ковке металл заготовки пластически де­формируется, постепенно приобретая заданную форму, раз­меры и свойства.

Объемная штамповка — придание заготовке заданной формы и размеров путем принудительного заполнения ма­териалом рабочей полости штампа. В отличие от ковки пластическое течение при штамповке ограничивается стен­ками матрицы.

Различают горячую и холодную объемную листовую штамповку.

Вовлечение

Обработка металла волочением, т. е. протягивание прутка через отверстие, выходные размеры которого мень­ше, чем исходное сечение прутка, находит широкое при­менение в металлургической, кабельной и машинострои­тельной промышленности. Волочением получают проволо­ку с минимальным диаметром 0,002 мм, прутки диаметром до 100 мм, причем не только круглого сечения, трубы, главным образом небольшого диаметра с тонкой стенкой.

В результате волочения поперечное сечение заготовки уменьшается, а длина увеличивается.

Волочением обрабатывают стали разнообразного хими­ческого состава, а также практически все цветные метал­лы и их сплавы.

Волочение выгодно отличается от механической обра­ботки металла резанием, так как при этом отсутствуют отходы металла в виде стружки, а сам процесс производи­тельнее и менее трудоемок.

Технологический процесс волочения состоит из трех ос­новных стадий: подготовка металла (очистка от окалины, нанесение смазки, заделка концов), волочение по опреде­ленному режиму и отделка (удаление дефектов, правка, резка на мерные длины, маркировка, консервационная смазка и пр.).

Ковка и штамповка металла

Ковкой и штамповкой изготовляют металлические из­делия — поковки, из которых затем получают детали, иду­щие на сборку машин, приборов, агрегатов и т. д. В ряде случаев штамповкой получают непосредственно готовые детали.

Поковки отличаются от детали припуском — опреде­ленным слоем металла поковки, снимаемом при последую­щей механической обработке,

Ковку и штамповку применяют почти во всех отрас­лях промышленности и особенно в машиностроении. Про­цессы штамповки имеют также важное значение при про­изводстве неметаллических изделий.

Обработка металлов резанием

Резание металлов – это обработка металлов снятием стружки для придания изделию заданной формы, размеров и обеспечения определенного технологического качества поверхности. Резание металлов осуществляется на металлорежущих станках или вручную с помощью металлорежущего инструмента.

На машиностроительных заводах до 40–60 % деталей машин получают в результате обработки заготовок на металлорежущих станках.

В процессе обработки исходная заготовка и режущий инструмент получают рабочее движение от механизмов металлорежущих станков и перемещаются относительно друг друга. Для осуществления обработки резанием необходимо сочетание двух видов движения: главного движения резания и движения подачи.

Наиболее распространенными видами обработки металлов резанием явл-ся: точение, сверление, фрезерование, строгание, шлифование.

Обработку металлов резанием производят на металлорежущих станках при помощи режущего инструмента – однолезвийного (резцы) и многолезвийного с двумя и более режущими кромками (сверла, зенкеры, развертки и др.). Инструменты, изготовленные из абразивных материалов (например, шлифовальные круги), обеспечивают высокую точность обработки и относятся к многолезвийным, так как они имеют множество острых режущих кромок.

Точение (токарная обработка) – обработка наружных и внутренних поверхностей тел вращения резанием – характеризуется вращательным движением заготовки и поступательным движением режущего инструмента – резца. Разновидности точения: обтачивание, растачивание, подрезание, разрезание. При точении заготовке сообщается главное движение резания, а инструменту – движение подачи.

Сверление – широко распространенный метод получения отверстий резанием. Главное движение при сверлении – вращательное, а движение подачи – поступательное. Оба движения при сверлении отверстий на сверлильных станках сообщаются инструменту – сверлу. При сверлении отверстие получается небольшой точности, с шероховатой поверхностью, поэтому предварительно просверленные отверстия обрабатывают зенкером (зенкерование) и разверткой (развертывание).

Фрезерование – процесс обработки изделий многолезвийным режущим инструментом – фрезой. По сравнению с процессом точения, при фрезеровании в работе одновременно участвует несколько лезвий, поэтому фрезерование является более производительным способом обработки, чем точение. Каждый зуб фрезы работает периодически, а корпус – ее большей частью.

Строгание – предназначено для обработки длинных плоских поверхностей. Оно выполняется при прямолинейном возвратно-поступательном движении резца или заготовки – это движение является главным. После каждого двойного хода заготовка или резец перемещаются в поперечном направлении, совершая тем самым движение поперечной подачи.

Шлифование – процесс обработки заготовок резанием при помощи шлифовального круга-инструмента, имеющего форму тела вращения и состоящего из абразивных зерен и связующего их материала. При вращении круга наиболее выступающие из связки зерна, контактируя с заготовкой, снимают с ее поверхности тонкие стружки. Большинство из них, сгорая, образуют пучок искр. Обработка шлифованием в большинстве случаев является чистовой и отделочной операцией, обеспечивающей высокое качество обработанной поверхности и точность обработки. В некоторых случаях шлифование применяется для предварительной обработки заготовок, обдирки при снятии слоя до 6 мм.

Технология получения разъемных и не разъемных соединений

.Разъёмные соединения.

При сборке изделий применяют разъемные соединения. Они допускают разборку без повреждения сопрягаемых деталей. К ним относятся: резьбовые, клиновые, штифтовые, шлицевые, шпоночные и профильные соединения, а также соединения с помощью упругих элементов.

Резьбовые соединения весьма распространены в машиностроении. Их выполняет, применяя крепежные детали (болты, винты, шурупы, гайки, резьбовые шпильки); иногда резьбу выполняют непосредственно на самой детали. Болтовое и винтовое соединение, особенного часто применяется при массовом и крупносерийном пр-ве, т.к. возможно эффективно использовать современные ср-ва механизации и автоматизации.

Штифтовые соединения применяют для точной фиксации сопрягаемых деталей между собой, а иногда и для передачи сдвигающих сил перпендикулярно их оси. Шпоночные и шлицевые соединения используют для передачи крутящего момента. Шлицевые соединения целесообразно применять в массовом пр-ве, они более надежны и с их помощью можно передавать большие крутящие моменты. Профильные соединения имеют преимущества по сравнению со шпиночным: они имеют хорошее центрирование деталей, не имеют острых углов и резких переходов сечения, что желательно при термообработке

Технологии получения неразъёмных соединений

К неразъемных соединениям относятся: заклепочные соединения, сварка, пайка, склеивание и их комбинации.

Заклепочные соединения. Клепка – рабочий процесс, при котором происходит соединение двух или нескольких деталей посредством деформирования заклепок (расклепывания стержней), вставленных в просверленные в деталях отверстия.

По степени механизации клепочных работ различают клепку: ручную, механизированную (пневматическими молотками или переносными прессами); машинную (клепка на стационарном прессовом оборудовании); автоматическую, выполняемую на специальных клепочных автоматах.

Заклепки изготовляются из алюминиевых сплавов, низкоуглеродистых сталей, латуни, меди, титановых сплавов. Заклепочные соединения широко применяются в производстве летательных аппаратов (от 25 до 40 % массы всех соединений), автомобилей и других машиностроительных изделий.

Недостатки заклепочных соединений: низкая производ-сть; высокая трудоемкость и материалоемкость; отсутствие постоянства показателей прочности; неравномерность распределения нагрузки по отдел. заклепкам в направлении действия усилия; трудность контроля.

Достоинства: высокая прочность при вибрационных нагрузках.

Сварка – процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частицами при их нагревании и (или) пластическим деформированием.

Все способы сварки можно разделить на две основные группы: сварка плавлением и сварка пластическим деформированием.

Сварка плавлением происходит в 2 стадии. На первой стадии происходит разогрев кромок до их оплавления. При этом разрушается кристаллическая решетка и образуется жидкая металлическая ванна, общая для двух свариваемых заготовок, называемая сварочной ванной. Возникают межатомные связи между соприкасающимися атомами жидкой и твердой фаз. На второй стадии при охлаждении происходит кристаллизация с образованием межатомных связей.

При сварке давлением сближение поверхностных атомов достигается за счет совместной пластической деформации в зоне соединения. Необходимо кратковременное механическое воздействие на заготовки для их сжатия и сближения атомов до возникновения межатомных сил связи. Сварка давлением возможна лишь при том условии, что материал способен воспринимать значительные местные пластические деформации без разрушения. Часто для повышения пластичности материала места соединения нагревают.

Пайка – процесс получения неразъемного соединения заготовок без их расплавления путем смачивания сопрягаемых поверхностей жидким припоем с последующей его кристаллизацией. Для обеспечения растекания припоя по поверхности заготовок и хорошего смачивания заготовки нагревают, а также обрабатывают флюсами, которые растворяют и удаляют с поверхности оксиды, чем уменьшают поверхностное натяжение.

Припои представляют собой сплавы цветных металлов сложного состава. За счет изменения химического состава можно получать припои с разной температурой плавления. Способы пайки классифицируют в зависимости от используемых источников нагрева. При пайке в печах заранее собирают соединяемый узел, закладывают в него припой и наносят флюс, а затем помещают в печь. Припой расплавляется и заполняет зазоры между соединяемыми заготовками.

Склеивание – технологический процесс соединения деталей с помощью клея или растворителя, которые образуют прочную клеевую пленку, выдерживающую внешние нагрузки на деталь. В последние годы разработаны различные клеевые композиции, обеспечивающие высокую прочность, надежность и долговечность клеевых соединений. Современные клеи склеивают практически все однородные и разнородные материалы: металлы, пластмассы, резину, древесину, керамику, композиционные материалы.

Расчет намотки каркасной катушки

У каркасных катушек различают следующие виды каркасов:

1) прессованные каркасы (каркасы заводского изготовления);

2) сборные каркасы из слоистой изоляции.

Они состоят из гетинаксовой прямоугольной трубки и шайб из гетинакса или текстолита толщиной 1--2 мм в зависимости от величины катушки. После сборки каркаса углы между щеками и боковыми стенками заклеивают шеллачным или бакелитовым лаком;

3) клееные каркасы. В таких каркасах шайбы и трубки из электрокартона склеивают посредством полотняных разрезных шайб или лент, расположенных по всей окружности каркаса. Намотка катушек осуществляется на любом намоточном станке, однако, при расчете катушки учитывают конструкцию намоточного станка (автомат, полуавтомат, ручные намоточные станки), так как от этого зависит плотность намотки.

При намотке секционированных катушек добавляется несколько операций: конец наматываемого провода длиной 150 мм скручивают вчетверо, протягивают в отверстие в перегородке и укрепляют лентой у следующей секции; после этого у соседней секции ставят деревянный вкладыш из двух половинок, укрепляют его лентой и наматывают первую секцию. Закончив намотку первой секции, оправку с каркасом переворачивают, меняя ее концы в центрах станка, снимают вкладыш и ставят его в очередную секцию; начало же предыдущей секции припаивают к наматываемому проводу и изолируют, после чего наматывают следующую секцию.

Если намотка катушек переменного тока выполнена из проволоки с эмалевой изоляцией, то рекомендуется каждый слой проволоки прокладывать изоляционной бумагой. Катушки постоянного тока выполняют без добавочных бумажных прокладок между слоями.

Технология намотки бескаркасных катушек. Намотку бескаркасных катушек производят на разъемных шаблонах или оправках, имеющих конусность 1:100, укрепляемых на намоточных станках. Различают бандажированные и небандажированные бескаркасные катушки. Намотку и бандажировку бескаркасной катушки проводом с эмалевой изоляцией выполняют из полоски микроленты, к которой приклеивают тафтяные ленты.

Заготовку наматывают на разъемный шаблон, закрепленный на валу намоточного станка, и укрепляют нитками. Вывод обмотки и тафтяные ленты у торцов катушки собирают в узел, чтобы они не мешали в процессе намотки катушки. Каждый слой намотки катушки изолируют слоем бумаги. Ширину бумажной прокладки берут больше длины намотки на 10 мм (длина намотки -- длина провода, составляющая один слой обмотки катушки).

За два-три слоя до конца намотки производят крепление катушки тафтяными лентами, предварительно примяв выступающие концы бумаги. Затем доматывают катушку лентой и закрепляют нитками вывод. На торцы катушки накладывают шайбы из микрополотна и всю катушку бандажируют тафтяной лентой с перекрытиями, равными 1/3 ширины ленты.

Намотку бескаркасной катушки проводом с шелковой или хлопчатобумажной изоляцией выполняют на шаблоне с боковыми упорными шайбами из микрополотна, закладываемыми до начала намотки.

Намотку на такой шаблон выполняют аналогично намотке провода с эмалированной изоляцией, но без бумажных прокладок между слоями обмотки. Выводы катушек. На практике применяют разнообразные выводы катушек: гибким изолированным проводом, припаянным к обмотке и закрепленным нитками, или проводом намотки. В катушках с намоткой из тонкой проволоки (диаметром 0,05--0,1 мм) в целях защиты наружных слоев от механических повреждений последние 2--3 слоя намотки производят более толстым проводом (около 0,6 мм), которым и осуществляют вывод конца катушки; флажками -- латунными полосками толщиной 0,5--0,6 мм, шириной 4--6 мм, припаиваемыми к концам провода намотки. Монтажный провод также припаивают к флажкам. Флажки изолируют от намотки двумя полосками лако-ткани; крепят флажки бандажами из ниток.

В бескаркасных катушках, кроме гибкого провода, выводы можно выполнять также контактными угольниками из латуни, устанавливаемыми на наружной поверхности катушки (до ее бандажировки) и укрепляемыми суровыми нитками.

Между угольником и обмоткой катушки прокладывают две полоски из лако-ткани или микрополотна. К угольникам припаивают провода намотки. Причем если намотка производится проволокой, диаметр которой меньше 0,15 мм, то ставят промежуточные провода диаметром не меньше 0,25 мм.

Монтажный провод крепят к угольникам винтами и гайками.

Общие сведения об РТК. Применение РТК для различных видов производства.

Эффективность автоматизации определяется тем, насколько рационально организован производственный процесс в целом, комплексно ли и на всех ли звеньях технологической цепочки внедрены средства автоматизации, насколько принятая система организации и управления производством позволяет принимать решения на низшем уровне (для ликвидации внеплановых простоев).

Различают четыре основных источника повышения эффективности производства и экономии: применение прогрессивных технологических процессов; увеличение производительности оборудования; снижение трудовых затрат; экономия, получаемая от проведения организационно-технических мероприятий и улучшения качества выпускаемых изделий.

Применение прогрессивных технологических процессов и, в частности, новых методов обработки открывает широкие возможности по повышению эффективности производства. Повышению эффективности серийного производства способствует укрупнение программы выпуска изделий за счет организации специализированных производств по изготовлению однотипных изделий, узлов и деталей. Увеличение размера выпускаемых партий деталей путем их группирования по конструктивным и технологическим признакам (введение групповых методов обработки). Эти мероприятия в свою очередь открывают возможность применения прогрессивных методов получения заготовок (точного литья, штамповки, профильного и периодического проката, а также замены части литых деталей штампосварными деталями). Увеличение размера партий деталей позволяет также применять методы организации труда, характерные для крупносерийного и массового производства, повысить уровень автоматизации операций, в частности, организовать предметные автоматизированные технологические комплексы «оборудование -- робот».

Автоматизация технологического процесса обработки должна быть комплексной: от получения заготовки до сборки готового изделия. Только в этом случае производственный процесс будет единой системой, позволяющей наилучшим образом использовать все производственные ресурсы -- материальные и человеческие.

При наличии сквозного автоматизированного технологического процесса операции сборки изделия, являясь конечными, в общем цикле, предъявляют требования к конструкции изделия (с целью обеспечения автоматической сборки), к показателям точности и качества выполнения отдельных операций. В этой связи при разработке первых опытных образцов автоматизированных предметных технологических комплексов «оборудование -- робот» особое внимание должно быть обращено на объект производства» на примере выпуска, которого должны быть выработаны первые технические решения, касающиеся оборудования, структуры технологического процесса, организации производства и т, п.

Увеличение производительности оборудования может быть получено путем использования многоинструментальной обработки и концентрации операций на станке. Применение высокоавтоматизированного оборудования, оснащенного устройствами автоматической смены инструмента, средствами автоматической подналадки и размерного контроля, автоматической загрузки деталей и их закрепления, -- может обеспечить существенное сокращение вспомогательного времени. Одним из путей повышения производительности остается и применение рациональных режимов обработки.

Снижение трудовых затрат -- один из основных источников повышения эффективности производства. Создание автоматизированных технологических комплексов увеличивает возможности многостаночного обслуживания, а в ряде случаев позволяет использовать станочников более низкой квалификации. Для обслуживания типовых комплексов, построенных из унифицированных агрегатных узлов и имеющих единую элементную базу комплектации, требуется меньшее количество высококвалифицированных операторов-наладчиков в связи с уменьшением общей номенклатуры узлов, подлежащих контролю и ремонту. Таким образом, создание типовых автоматизированных комплексов может способствовать общему снижению трудовых затрат.

Экономия, получаемая за счет проведения организационно - технических мероприятий, повышения качества изделий и применения средств автоматизации, может быть весьма значительной. Увеличение точности обработки деталей существенно сокращает трудоемкость сборочных работ. Автоматизация сборочных работ позволяет, в свою очередь, ликвидировать часть смежных операций, таких как разметка, подгонка по месту. Применение средств автоматизации обеспечивает сокращение брака по вине рабочего и в ряде случаев уменьшает потребность в специальной оснастке.

Создание и внедрение типовых автоматизированных комплексов «оборудование -- робот» обеспечивает и дополнительный социально-экономический эффект» получаемый за счет следующих факторов:

сокращение потерь (выражаются в стоимости условно-недоданной продукции), связанных с текучестью рабочей силы и с участием человека в производственном процессе (перерывы на отдых, исправление брака, неравномерность выработки и т. п.), и готовых потерь из-за временной нетрудоспособности (заболеваемость, травматизм, другие причины);

сокращение затрат на социальное обеспечение и всех видов доплат и льгот в связи с улучшением условий труда и уменьшением числа работающих.

Создание и внедрение ГПС является одним из основных направлений решения проблемы повышения производительности труда и сокращения доли ручного труда, повышения качества выпускаемой продукции, в первую очередь в условиях мелкосерийного и серийного производства.