Мой отчет. Отчёт-2. Тема Ознакомление с объектом практики. Правила техники безопасности и охраны труда на предприятии ооо ллкинтернешнл
 Скачать 45.96 Kb.
|
СодержаниеТема 1. Ознакомление с объектом практики. Правила техники безопасности и охраны труда на предприятии ООО «ЛЛК-Интернешнл» ………………. 4Тема 2. Ознакомление с методами выявления дефектов в работе средств измерения и приемами их устранения………… 5Тема 3. Выполнение основных профессиональных обязанностей при обслуживании устройств физического и физико-химического анализа. Выбор типа устройства анализа под задачи производства………… 7Тема 5. Осуществление качества сырья и готовой продукции переработки газов и нефтепродуктов по данным устройств анализа, с учётом требований предъявляемых системой государственных стандартов. Отбор проб для химического анализа……… 8 Тема 6. Проведение методов очистки и выделения чистых веществ; методов определения физических параметров и констант химических веществ……… 9 Тема. 7. Определение оптимального условия проведения химического процесса………… 10 Тема 8. Выявление вида брака в продукте переработки газов или нефтепродуктов. Реализация способа устранения брака в продукте газонефтепереработки…………. 11 Тема 9. Использование компьютерных программ для составления и оформления технических документов………. 12 Тема 10. Формирование простых систем автоматического регулирования. Осуществление настройки средств контроля и автоматического регулирования………… 13 Тема 11. Дистанционное управление устройствами автоматического регулирования. Работа с устройствами управления при организации проводной и беспроводной передачи показаний на расстояние………. 14 Тема 12. Проведение технического обслуживания средств автоматики………. 16 Тема 13. Разработка технических документов на испытание и сдачу в эксплуатацию средств автоматизации………. 17 Тема 14. Знакомство с аппаратурным оформлением технологических систем основных производств……… 18 Тема 15. Подготовка к работе основного и вспомогательного оборудования, трубопроводов, коммуникаций………. 20 Тема 16. Измерение технологических параметров процесса…… 20 Тема 17. Осуществление контроля за образующимися при производстве продукции отходами, сточными водами, выбросами в атмосферу, методами утилизации и переработки……… 21 Тема 18. Выявление и устранение дефектов оборудования во время эксплуатации………. 21 Тема 19. Контролирование и регулирования на обслуживающем участке параметров технологического процесса, подачи сырья, реагентов, топлива, газа, воды, электроэнергии в соответствии с установленным режимом…………. 23 Тема 20. Осуществление учёта расхода сырья, реагентов, количества вырабатываемой продукции, топливно-энергетических ресурсов………. 24 Тема 21. Участие в контроле за образующимися при производстве продукции отходами, сточными водами, выбросами в атмосферу, методами утилизации и переработки……. 24 Тема 22. Проведение анализа видов брака и причин нарушения технологического процесса……… 25 Тема 23. Участие в разработке мер по предупреждению и ликвидации причин нарушения технологического процесса……. 26 Я прохожу производственную практику на предприятии ООО «ЛЛК- Интернешнл». Во время прохождения производственной практики я выполнял трудовые функции оператора товара по фасовке масел в 18 литровые бидоны, 21,5 литровые пластиковые канистры, 216,5 литровые бочки и 1000 литровые контейнеры В первый день практики я прошёл вводный инструктаж по охране труда на предприятии и мне выдали спецодежду и средства индивидуальной защиты. Во время экскурсии познакомился с предприятием ООО «ЛЛК-Интернешнл» Тема 1. Ознакомление с объектом практики.Правила техники безопасности и охраны труда на предприятии ООО «ЛЛК-Интернешнл»ЛЛК-Интернешнл (100% дочернее предприятие Группы «ЛУКОЙЛ») – один из ведущих производителей масел, смазок и иных технических жидкостей. Производство смазочных материалов ЛУКОЙЛ охватывает 9 собственных заводов и 2 совместных предприятия в России и за рубежом, a также 25 привлеченных партнерских заводов, расположенных по всему миру. Компания поставляет продукцию более чем в 100 стран.Технологические трубопроводы откачки масел из парка № 322/43, 322/19,1 на автоматические линии по фасовке масел в 216,5 литровые бочки и 1000 литровые контейнеры, 18 литровые бидоны и 21,5 пластиковые канистры, от первого фланца за секущей ЗКЛ на нагнетании насоса до распределительных коллекторов и линий розлива; Трубопроводы теплофикационной воды от первого фланца перед секущей ЗКЛ ответвления от магистрального трубопровода; Полуавтоматическая станция розлива масел в 216,5 литровые бочки и 1000 литровые кубовые контейнеры от площадки обслуживания фильтров тонкой очистки; Оператор товарный 4 разряда участка ПФМКСТ производит запайку крышек или вкладышей на горловинах 18 литровых металлических бидонов. Для проверки герметичности запаянный бидон с маслом переворачивается вручную вниз горловиной и в таком положении выдерживается не менее 2-х минут. Если в результате проверки выявлена течь масла, для ее устранения бидон возвращается на повторную запайку. Далее производится покрытие бидонов консервационным слоем масла. Товарные операторы и паяльщик участка ПФМКСТ укладываю бидоны в обрешетку, формируют партию на поддонах. Тема 2. Ознакомление с методами выявления дефектов в работе средств измерения и приемами их устранения.Дефект - согласно нормативно-технической документации, называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям. Объект, состояние которого определяется, называют объектом диагностирования (ОД). Диагностирование представляет собой процесс исследования ОД. Характерными примерами результатов диагностирования состояния технического объекта являются заключения вида: ОД исправен, неисправен, работоспособен, неработоспособен. Поиск неисправности осуществляется путем выполнения диагностического эксперимента над объектом. Основные причины возникновения неисправностей в приборах: Износ при длительной эксплуатации. В результате длительной эксплуатации изнашиваются керны, концы осей, камни, нарушается балансировка, изменяются свойства магнитов, ослабевает крепеж, окисляются (ржавеют) металлические части приборов. Перегрузки. При перегрузках возникают механические и электрические неисправности. К таким неисправностям относятся нарушение изоляции, обрывы в цепях, короткие замыкания в катушках, рамках и добавочных сопротивлениях, обгорание зажимов, потемнение стекла и шкалы приборов, повреждение стрелки и смещение ее относительно оси, деформация подвижной части прибора. Систематические вибрации вызывают чисто механические неисправности в приборах, связанные с появлением дополнительного трения в опорах. Работа при пусковых режимах и частых включениях. Вследствие большой величины пусковых токов при включении двигателей приборы работают в особо тяжелых условиях. Это вызывает быстрый износ подпятников, осей, нарушается уравновешенность, появляются неисправности стрелок приборов. Длительное хранение приборов. При длительном хранении приборов часто подвергаются коррозии оси (керны). В результате этого у многих приборов появляется затирание, т. е. несвободное перемещение подвижной части. В зависимости от характера неисправностей ремонт электроизмерительных приборов подразделяется на следующие виды: текущий, средний и. капитальный, или соответственно ремонт первой, второй и третьей группы сложности. Текущий ремонт включает устранение ряда неисправностей в отдельных узлах и деталях прибора, не связанных с разборкой измерительного механизма. Регулировка прибора осуществляется при помощи специальных регулирующих устройств без разборки измерительного механизма прибора. Средний ремонт включает работы, предусмотренные текущим ремонтом, и, кроме того, работы, связанные с исправлением и заменой негодных деталей при частичной разборке прибора, а также регулировку и подгонку показаний прибора по оцифрованным отметкам шкалы для всех пределов, измерения или исправление участка шкалы, на котором прибор не поддается регулировке. Капитальный ремонт производится при повреждениях (выходе из строя) основных элементов и узлов прибора (подвижных рамок, неподвижных катушек или всей подвижной части) и включает разборку измерительного механизма, восстановление или замену поврежденных деталей и узлов, прибора, регулировку и подгонку показаний по оцифрованным отметкам или переградуировку прибора. Все электроизмерительные приборы, прошедшие любой из видов ремонта, подлежат обязательной поверке и должны удовлетворять всем требованиям действующих инструкций, ТУ, ГОСТов, в соответствии с которыми они были изготовлены. При любых выявленных дефектах, неполадках, аварийной остановке модуля необходимо сообщить: - старшему оператору (старшему смены) УПНВМ; - начальнику смены ТПП; - действовать согласно распоряжениям начальника смены ТПП. Тема 3. Выполнение основных профессиональных обязанностей при обслуживании устройств физического и физико-химического анализа. Выбор типа устройства анализа под задачи производства. Обеспечение работы оборудования на фасовке Проверка технического состояния и обслуживание трубопроводов. Проведение комплекса работ по выполнению сливно-наливных Регулирование и учет объемов полупродуктов и готовой продукции. Оборудование полуавтоматической линии фасовки масел в 18 литровые бидоны И-1 в здании 322/17: - транспортеры и рольганги; - станция наполнения; - стол паяльщика; -ручной вакуумный манипулятор Ta-vi; - машинка утяжки бочек полиэстеров лентой. Винтовые компрессоры К-1, К-2, К-3, К-6. Ресивер сжатого воздуха Р-2. Насосы подачи масла на линию фасовки: Н-5/1, Н 8/1, Н-8/2. Технологические линии подачи масла на фасовку в 18 литровые бидоны согласно актам раздела границ ответственности между объектами. Тема 4. Осуществление расчета и ведения поправок к показаниям приборов при проведении ремонтных работ. Оформление средней сложности технической документации сопровождения сдачи и приема измерительных приборов после их поверки. Прекращение подачи электроэнергии. Остановка работы приточной и вытяжной вентиляции, линии фасовки, насосов, отключение освещения: Принять меры, исключающие возможность включения оборудования после подачи напряжения. Сообщить непосредственному руководителю объекта, вызвать электротехнический персонал. Тема 5. Осуществление качества сырья и готовой продукции переработки газов и нефтепродуктов по данным устройств анализа, с учётом требований предъявляемых системой государственных стандартов. Отбор проб для химического анализа. На предприятиях Интернешнла внедрены сертифицированные системы управления качеством с учетом специфики групп выпускаемых продуктов. Во всех организациях нефтепереработки и сбыта нефтепродуктов утверждены корпоративные стандарты, регламентирующие систему контроля качества, включая процессы проведения входного, операционного и приемочного контроля, процесс управления несоответствующей продукцией, контроль качества продукции в процессе хранения и транспортировки, управление закупками и другие. Соответствие готовой продукции нормативным требованиям и техническим регламентам подтверждается паспортами качества на каждый продукт на основе результатов лабораторных и иных испытаний. Лаборатории Компании оснащены современным оборудованием, предназначенным для контроля качества ГСМ (горюче-смазочные материалы) Отбор и анализ проб выполняются строго в соответствии с отраслевыми стандартами. Основные точки контроля качества и количества нефтепродуктов охватывают НПЗ и нефтеперекачивающие терминалы. С целью выполняется периодический отбор проб нефти, который проводится в строгом соответствии с действующим ГОСТ на отбор проб нефтепродуктов — ГОСТ Р 52659-2006. Тема 6. Проведение методов очистки и выделения чистых веществ; методов определения физических параметров и констант химических веществ. Перегонка {дистилляция) — это процесс, в ходе которого перегоняемое вещество нагревают до кипения, образовавшийся пар отводят и конденсируют в виде дистиллята. Разделение смеси путем перегонки основано на различии состава жидкости и пара. Этот метод применим при условии термической устойчивости пере гоняемого вещества, т.е. вещество не должно разлагаться в процессе пере гонки. С помощью перегонки можно: - разделить смесь жидкостей с различными температурами кипения, - отделить жидкое вещество от растворенных в нем твердых или смолообразных примесей, - отогнать летучий растворитель от очищаемого вещества. В зависимости от свойств разделяемых веществ перегонку проводят в различных условиях: - при атмосферном давлении, - в вакууме, - с водяным паром. Исходя из различий в температурах кипения компонентов смеси, при меняют простую (прямоточную) или фракционную (противоточную) пере гонку, как при атмосферном давлении, так и в вакууме. Простая перегонка широко применяется для отгонки органических растворителей от нелетучих примесей или разделения смеси жидких веществ, сильно отличающихся друг от друга по своим температурам кипения. Удовлетворительное разделение возможно при условии, что разница в температурах кипения перегоняемых жидкостей составляет не менее 80°С. Тема. 7. Определение оптимального условия проведения химического процесса. Знание законов химического равновесия позволяет решать, не прибегая к опыту, многие важнейшие задачи производственной практики и научно-исследовательской работы. Главными из них являются определение условий проведения химической реакции и возможности ее протекания в том или другом направлении, нахождение предела ее протекания, выбор оптимального режима, повышение выхода продукта реакции. Решение задач, связанных с отысканием оптимальных условий проведения химических реакций, несомненно играет важнейшую роль в общей организации химического производства, так как зачастую позволяет при этом же аппаратурном оформлении и тех же затратах сырья получить большой выход полезной продукции или повысить ее качество. Кроме того, химические процессы решающим образом влияют на экономику производства, поэтому существенное значение приобретает экономически обоснованный выбор эксплуатационных параметров химических реакторов. В данном разделе изучены оптимальные условия для ряда простейших реакций, проводимых в различных аппаратах, с учетом разных экономических оценок эффективности процессов. При этом рассмотренные ниже примеры могут явиться иллюстрацией возможностей использования методов исследований функций классического анализа для решения частных задач оптимизации химических реакторов. Наиболее целесообразно проведение химических реакций, в том числе и цепных, при турбулентном режиме течения жидкости в трубчатке. При этом обеспечиваются оптимальные условия для теплопередачи, имеющие большое значение для реакции с значительным тепловым эффектом. Кроме того, при турбулентном режиме течения жидкости в трубчатке явления диффузии не имеют существенного значения и их можно не учитывать при расчете аппаратов непрерывного действия. Тема 8. Выявление вида брака в продукте переработки газов или нефтепродуктов. Реализация способа устранения брака в продукте газонефтепереработки. В процессе производственной деятельности предприятие заинтересованно в повышении качества готовой продукции. Брак в производстве включает в себя те продукты, которые не соответствуют установленным стандартам или условиям, а также не могут быть использованы по прямому назначению. В целях сокращения и полной ликвидации потерь от брака, вызываемых нарушением технологического процесса или несоответствием перерабатываемого сырья и отсутствием должного контроля за качеством материалов и их хранением, необходимо: а) осуществлять мероприятия по улучшению технологического процесса и устранению недостатков в подготовке и организации производства, вызывающих брак; б) наладить тщательный контроль за качеством продукции в процессе ее изготовления и соблюдением технологического режима на отдельных стадиях производства; в) организовать точный и своевременный учет брака (окончательного и исправимого) во всех цехах и на всех переделах, а также причин и конкретных виновников брака; г) строго соблюдать установленный порядок учета потерь от брака. д) выявить полную сумму потерь от брака во всех цехах предприятия и принять меры к возмещению причиненного предприятию ущерба; В составе фактических общепроизводственных и общехозяйственных расходов учитываются потери от простоев, обусловленные внешними и внутренними причинами. К первому виду относятся простои по причинам, не зависящим от работы предприятия, вызванные, например, прекращением подачи электроэнергии или пара районной энергосистемой или отсутствием емкостей вследствие невывоза покупателем (потребителем) готовой продукции и т.п. Ко второму виду относятся простои по внутризаводским причинам, зависящим только от работы данного предприятия. Каждый вид простоев классифицируется по конкретным причинам, например, отсутствие сырья, основных материалов и полуфабрикатов, емкостей; прекращение подачи пара, воды, электроэнергии и т.п. Простои регистрируются операторами в журнале учета ремонта и пуска установок с указанием причин и виновников простоя и оформляются актами на простои. Тема 9. Использование компьютерных программ для составления и оформления технических документов. В настоящее время практически все офисы оснащены средствами вычислительной техники, позволяющими осуществлять подготовку и выдачу всех типов документов. Сами документы включают в себя текстовые, табличные и графические компоненты. Различные компоненты документов могут готовиться разными программами, что ставит проблему их интеграции при подготовке сложных (составных) документов. Эта проблема эффективно решается в рамках офисных программных систем. Наиболее распространенными такими системами является пакеты приложений Microsoft Office и LibreOffice [6, C. 5]. Несмотря на схожесть программ, доступных пакетов, между ними есть одно существенное различие: LibreOffice бесплатен как для частного, так и для образовательного или коммерческого использования, тогда как для полного функционирования Microsoft Office понадобится лицензия, которая обойдется порядка нескольких тысяч.
Тема 10. Формирование простых систем автоматического регулирования. Осуществление настройки средств контроля и автоматического регулирования Система автоматического регулирования (САР) — это замкнутая автоматическая система, основанная на принципе обратной связи (ОС) — управлении объектом с использованием информации о результатах управления. Формирование систем автоматического регулирования, как правило, выполняют на основе аналитических методов анализа или синтеза. На этом этапе проектирования систем регулирования на основе принятые допущений составляют математическую модель системы и выбирают предварительную ее структуру. В зависимости от типа модели (линейная или нелинейная) выбирают метод расчета для определения параметров, обеспечивающих заданные показатели устойчивости, точности и качества. После этого уточняют математическую модель и с использованием средств математического моделирования определяют динамические процессы в системе. При действии различных входных сигналов снимают частотные характеристики и сравнивают с расчетными. Затем окончательно устанавливают запасы устойчивости системы по фазе и модулю и находят основные показатели качества. Далее, задавая на модель типовые управляющие воздействия; снимают характеристики точности. На основании математического моделирования составляют технические требования на аппаратуру системы. Из изготовленной аппаратуры собирают регулятор и передают его на полунатурное моделирование, при котором объект регулирования набирают в виде математической модели. По полученным в результате полунатурного моделирования характеристикам принимают решение о пригодности работы регулятора с реальным объектом регулирования. Окончательный выбор параметров регулятора и его настройка выполняют в натурных условиях при опытной отработке системы регулирования. Развитие теории автоматического регулирования на основе уравнений состояния и z-преобразований, принципа максимума и метода динамического программирования совершенствует методику проектирования систем регулирования и позволяет создавать высокоэффективные автоматические системы для самых различных отраслей народного хозяйства. Полученные таким образом системы автоматического регулирования обеспечивают высокое качество выпускаемой продукции, снижают ее себестоимость и увеличивают производительность труда. Тема 11. Дистанционное управление устройствами автоматического регулирования. Работа с устройствами управления при организации проводной и беспроводной передачи показаний на расстояние. Системы дистанционной передачи показаний включают в себя передающий преобразователь, канал связи и приёмное устройство. Системы дистанционной передачи показаний по виду используемой энергии разделяют на электрические и пневматические. Электрические системы дистанционной передачи показаний бывают: реостатные индукционные, дифференциально-трансформаторные, ферродинамические и токовые. Передавать на расстояние можно непосредственно измеряемую величину или пропорциональную ей другую величину. Различные неэлектрические величины можно преобразовывать в электрические у места измерения и передавать на расстояние. Находящиеся у места измерения устройства, в которых раз личные неэлектрические величины преобразуются в электрические, называются первичными приборами или датчиками. Приборы, измеряющие величины, передаваемые датчиками, называются вторичными приборами. Дистанционное управление может быть неавтоматизированным или автоматизированным. При неавтоматизированном дистанционном управлении (ДУ) все операции по выводу дизеля на заданный режим производятся обслуживающим персоналом в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Дистанционное автоматизированное управление (ДАУ) позволяет устанавливать требуемый режим дизеля рукояткой машинного телеграфа. Все операции по выполнению заданного режима (пуск, управление, реверс, остановка) осуществляются автоматически по соответствующей программе. Преобразователи условно разделены по измеряемым параметрам: давлению, температуре, уровню и др. Кроме того, преобразователи можно разделить на электрические, пневматические и гидравлические. Электрические преобразователи в свою очередь разделяют на индукционные, дифференциально-трансформаторные, ферродинамические, токовые и емкостные. Измеряемые параметры, характеризующие технологический процесс, подразделены на две группы: электрические и неэлектрические. Если измерять и передавать на расстояние электрические параметры, как правило, незатруднительно, то для измерения неэлектрических параметров приходится преобразовывать их в другие виды (например, в электрические, пневматические или гидравлические), удобные для отсчета и передачи на расстояние. Для этой “цели применяют различные измерительные приборы, выполняющие функцию преобразователей. Измерительный преобразователь (первичный прибор) предназначен для дистанционной передачи сигнала измерительной информации на вторичный прибор. Преобразователи условно разделены по измеряемым параметрам: давлению, температуре, уровню и др. Кроме того, преобразователи можно разделить на электрические, пневматические и гидравлические. Электрические преобразователи в свою очередь разделяют на индукционные, дифференциально-трансформаторные, ферродинамические, токовые и емкостные. Применение дистанционных передач позволяет концентрировать приборы, контролирующие технологические параметры, на центральном щите. С этого щита и управляют технологическими установками. Сигналы от первичных преобразователей поступают на приемники этих сигналов — вторичные приборы. Первичные приборы (преобразователи) выпускают либо бес шкальными, только с устройством для дистанционной передачи, либо одновременно показывающими и самопишущими, т. е. со шкалами для ведения контроля технологического параметра на месте установки. Все преобразователи состоят, как правило, из воспринимающих элементов, которые соприкасаются с измеряемым параметром, преобразователя и усилителя. Тема 12. Проведение технического обслуживания средств автоматики. Техническое обслуживание, выполняемое только после аварий или по графику планов предупредительных ремонтов, значительно снижает эффективность производства. В современных условиях жесткой конкуренции в промышленности необходимо переходить к автоматизированному мониторингу состояния оборудования, отдельных участков и всего производства в целом, то есть техническое обслуживание должно проводиться в соответствии с данными о реальном положении дел в настоящий момент. Только так можно избежать бесцельной траты рабочего времени и ресурсов на ненужные мероприятия, а также оперативно и своевременно вести ремонт оборудования, отказ которого способен привести к простоям на производстве. Разумеется, можно воспользоваться традиционными способами повышения надежности, например, резервированием, при котором наиболее важное производственное оборудование дублируется еще одним комплектом. Однако из-за этого возрастают капитальные затраты на оборудование и увеличивается объем планового. Плановое техобслуживание до сих пор широко используется, но предположительно раз в полгода придется заменять наиболее важные детали, даже если они находятся в работоспособном состоянии. Хорошо бы знать заранее дату предполагаемого отказа оборудования, а заодно и последствия такого отказа для производственного процесса. Для этого необходимо отслеживать текущее состояние оборудования, причем не на слух – по шуму, например, насоса, а по показаниям внешних или встроенных датчиков, или преобразователей. Результаты могут поступать в центральную ремонтную службу по проводной связи, или по беспроводной. Однако такой подход позволяет сделать техобслуживание действительно эффективным, поэтому, приступая к разработке проекта системы, в качестве цели проекта нужно заявить повышение объема выпуска продукции. Тема 13. Разработка технических документов на испытание и сдачу в эксплуатацию средств автоматизации. Так или иначе любой продукт основан на технической документации. Грамотное составление технической документации обеспечивает надежное изготовление и безопасную эксплуатацию продукции. Паспорт безопасности – документ, отвечающий за безопасность продукции и за обеспечение безопасности во время ее производства, упаковки, переработки, хранения, транспортировки и утилизации; Руководство по эксплуатации – документ, содержащий сведения о конструкции, принципе действия, характеристиках (свойствах) изделия, его составных частях и указания, необходимые для правильной и безопасной эксплуатации изделия (использования по назначению, технического обслуживания, текущего ремонта, хранения и транспортирования) и оценок его технического состояния при определении необходимости отправки изделия в ремонт, а также сведения по утилизации изделия или его составных частей; Технологические инструкции и регламенты - документация, которая необходима для изготовления качественной продукции, соответствующей установленным в ее отношении требованиям. Эти документ описывают все этапы технологических процессов производства; Технические условия (ТУ) - документ, устанавливающий технические требования, которым должны соответствовать конкретное изделие, материал, вещество и пр. или их группа. Кроме того, в них должны быть указаны процедуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования; Программы и методики испытаний – вид документации ЕСКД содержащий технические данные, подлежащие проверке при испытании изделий, а также порядок и методы их контроля; Тема 14. Знакомство с аппаратурным оформлением технологических систем основных производств. Общие требования. 1. Выбор оборудования осуществляется в соответствии с требованиями действующих нормативных документов и настоящих Правил, исходя из условий обеспечения минимального уровня взрывоопасности технологических систем. Запрещается эксплуатация оборудования в случае его несоответствия паспорту завода-изготовителя 2. Для основного оборудования устанавливается допустимый срок службы с учетом конкретных условий эксплуатации. Данные о ресурсе работы приводятся в паспортах на оборудование. Эксплуатация оборудования, выработавшего установленный ресурс, допускается при получении технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения в порядке, устанавливаемом отраслевыми нормативными документами. 3. Для оборудования, где невозможно исключить образование взрывоопасных сред и возникновение источников энергии, величина которой превышает минимальную энергию зажигания обращающихся в процессе веществ, предусматриваются методы и средства по взрывозащите и локализации пламени. Изготовление технологического оборудования выполняется, как правило, специализированными предприятиями. 4. Не допускается применять для изготовления оборудования и трубопроводов материалы, которые при взаимодействии с рабочей средой могут образовывать нестабильные соединения - инициаторы взрыва перерабатываемых продуктов. 5. Качество изготовления технологического оборудования и трубопроводов должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов, паспортным данным и сертификатам завода-изготовителя. 6. При выполнении сварочных работ на месте монтажа трубопроводов I категории, входящих в состав блоков I категории взрывоопасности, осуществляется проведение 100 %-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами 7. Технологические системы должны быть герметичными. 8. Для взрывопожароопасных технологических систем, оборудование и трубопроводы которых в процессе эксплуатации подвергаются вибрации, предусматриваются меры и средства по ее снижению и исключению возможности аварийного разрушения оборудования и разгерметизации систем. Тема 15. Подготовка к работе основного и вспомогательного оборудования, трубопроводов, коммуникаций. Для каждого нового технологического процесса перед его внедрением в производство должна проводиться оценка монтажа и работоспособности оборудования. В случае замены или ремонта оборудования в соответствии с графиками проводится повторная валидация оборудования. Результаты ее проведения должны быть включены в отчет, а на каждую единицу оборудования должна быть помещена. Перед включением в работу трубопроводы и арматура должны быть тщательно осмотрены. этикетка с указанием дат проведения. последней валидации и повторной валидации. Для облегчения надлежащей эксплуатации следует регулярно, в соответствии с графиками планово-профилактического ремонта, проводить осмотры оборудования, а при необходимости - текущий ремонт. Подготовку оборудования к работе следует проводить согласно инструкциям по мойке и обработке дезинфицирующими средствами или по его стерилизации. Если включение трубопроводов производится после ремонта или длительного отключения (свыше 10 сут.), то должны быть проверены: - исправность тепловой изоляции; - исправность неподвижных и скользящих опор, пружинных креплений, компенсаторов; - состояние дренажей и воздушников; - наличие и исправность приборов теплового контроля; после установления циркуляционного и теплового режимов необходимо в течение двух - трех дней периодически выпускать воздух через все воздушные устройства станционных трубопроводов. Тема 16. Измерение технологических параметров процесса Контрольно-измерительные приборы (КИП) применяются технологами для наблюдения за нормальным протеканием процессов обработки воды. Контроль и управление работой очистных сооружений осуществляют на основании показаний различных типов КИП, которыми оснащается технологический щит в помещении дежурного инженера. Эти приборы по принципу действия могут быть местными и дистанционными, показывающими или самопищущими и т. д. По контролируемым параметрам они подразделяются на приборы для измерения физических параметров среды (приборы количественного учета) и приборы для определения качественных показателей очистки воды и регулирования технологических процессов. На каждый аппарат приведены перечень контролируемых параметров, их значения и пределы измерения, не вызывающие нарушения технологического процесса. Для измерения этих параметров подобраны контрольно-измерительные приборы, указаны их марки и классы точности. Показания этих приборов регистрируются аппаратчиками в аппаратных листах и на диаграммах во время введения процесса. Тема 17. Осуществление контроля за образующимися при производстве продукции отходами, сточными водами, выбросами в атмосферу, методами утилизации и переработки. Наилучшими доступными технологиями являются технологии извлечения из отходящих газов и утилизации серосодержащих соединений путем производства элементарной серы и серной кислоты. Суммарная мощность процессов, утилизирующих серу, должна обеспечивать переработку в товарную продукцию всей серы, поступающей с сырьем. НДТ не является сжигание, например, в факеле неочищенных от серы отходящих газов, без полезного использования, выделяющегося при горении тепла. Для предотвращения и сокращения выбросов аммиака (NH3) в воздух при применении технологий селективного каталитического и некаталитического восстановления (СКВ, СНКВ) НДТ является поддержание подходящих рабочих условий для систем очистки отработанного газа СКВ и СНКВ с целью сокращения выбросов непрореагировавшего NH3. Для предотвращения и снижения выбросов в воздух с установки отпарки кислой воды НДТ является направление кислых отходящих газов с данной установки на установку производства серы или на любой эквивалентный процесс очистки газа. НДТ не является прямое сжигание газа с установки отпарки кислой воды и неконденсирующихся неочищенных газов. 5.24.3 Заключения НДТ для факелов. Для предотвращения выбросов в атмосферу от факелов НДТ является применение факельного сжигания только в экстренных ситуациях или при особых эксплуатационных условиях (например, пуск, останов). Повторное использование воды для обессоливания Описание Процесс обессоливания играет важную роль в рамках стратегии, принятой на НПЗ, для управления процедурами очистки воды. Вода, используемая для других процессов, может повторно использоваться на установке для обессоливания. Например, в случае использования очищенной кислой воды на установке промывки и обессоливания воды, входящие в ее состав аммиак, сульфиды и фенолы до некоторой степени могут быть ресорбированы в нефть. Тема 18. Выявление и устранение дефектов оборудования во время эксплуатации. Система технического обслуживания и ремонта оборудования в общем случае включает в себя: - техническое обслуживание оборудования; - накопление и изучение опыта эксплуатации и ремонта, установление оптимальной периодичности и продолжительности проведения капитальных, средних и текущих ремонтов; - внедрение прогрессивных форм организации и управления ремонтом с применением вычислительной техники; - внедрение передовых методов ремонта, комплексной механизации и прогрессивной технологии; - модернизация оборудования; - широкое внедрение специализации ремонтных работ; - контроль качества выполняемых работ в процессе ремонта и контроль качества отремонтированного оборудования; - своевременное обеспечение ремонтных работ материалами, запчастями и комплектующим оборудованием; - анализ параметров технического состояния оборудования до и после ремонта по результатам испытаний. К основным видам работ, которые проводятся на станциях для восстановления работоспособности теплообменных аппаратов, относятся очистка и антикоррозионная обработка трубных досок и водяных камер; очистка внутренней и наружной поверхностей теплообменных трубок; восстановление герметичности соединений трубок с трубными досками; заглушка вышедших из строя трубок, а также их замена при капитальных ремонтах аппаратов. Ресурс между капитальными ремонтами должен быть не менее 40 000 ч. Повреждаемость теплообменных аппаратов вызывается следующими основными процессами, имеющими место при эксплуатации. Химические процессы: - общая коррозия (в присутствии окислителей); - ударная коррозия; - коррозия под воздействием агрессивных газов и растворимых веществ (углекислотная, аммиачная и др.); - коррозия под воздействием микроорганизмов (биологическая коррозия); - электрохимическая коррозия; - коррозионное растрескивание под напряжением. Механические процессы, связанные с эрозией: - эрозия теплоносителем с механическими взвесями во внутритрубном пространстве (в большей степени характерна для конденсаторов); - эрозия капельно-ударная в межтрубном пространстве (характерна для конденсаторов и ПСГ, а также для сальникового подогревателя); - эрозия в результате воздействия относительно высокоскоростных и высокотемпературных потоков жидкости (характерна для ПВД). Механические процессы, связанные с вибрацией: - фрикционный износ трубок в серединах пролетов или в области гибов при их соударениях, а также в зоне прохода через отверстия в промежуточных перегородках за счет вибрации трубок в потоке теплоносителя. Термические процессы: - перегрев металла трубок выше допустимого, вызванный, например, неисправностью задвижек по пару при прекращении покачивания нагреваемого теплоносителя, а также нарушением правил технической эксплуатации (ПТЭ); - стесненность термических расширений теплообменных трубок и как следствие появление в материале дополнительных напряжений. Тема 19. Контролирование и регулирования на обслуживающем участке параметров технологического процесса, подачи сырья, реагентов, топлива, газа, воды, электроэнергии в соответствии с установленным режимом. Основная цель вида профессиональной деятельности: Обеспечение бесперебойных технологических процессов подготовки, перекачки нефти, нефтепродуктов, попутного нефтяного газа и подтоварной воды, переработки нефти, химического сырья Обеспечение работы технологического оборудования на установках по подготовке, перекачке нефти, нефтепродуктов, подтоварной воды, попутного нефтяного газа, переработке нефти, химического сырья под руководством работника более высокого уровня квалификации Обеспечение технологического режима на технологических установках I-III категории по подготовке, перекачке нефти, нефтепродуктов, подтоварной воды, попутного нефтяного газа, переработке нефти, химического сырья. Проверка технического состояния оборудования технологических установок A/01.3 3. Проведение комплекса работ по выполнению сливоналивных операций на технологических установках Г-24-1. Регулирование и учет рабочих агентов, применяемых на технологических установках Г-24-1.Регулирование процесса горения в топке технологических печей на технологических установках Г-24-1.Подготовка к выводу в ремонт и вводу в эксплуатацию после ремонта оборудования технологических установок Г-24-1.Оформление первичной технической документации по ведению технологического процесса на технологических установках. Регулирование параметров технологического процесса технологической установки (блока) высшей категории по показаниям КИПиА и АСУТП. Проверка исправности технологического оборудования технологической установки перед включением в работу и в процессе работы Проведение внешнего осмотра наружной поверхности сосудов, работающих под давлением, технологических трубопроводов, применяемых на технологической установке Обход и осмотр трубопроводов, градирен, грануляторов, водоотстойников, сепараторов, электродегидраторов, отстойников, сырьевых резервуаров, ректификационных установок, окислительных колонн, абсорберов, реакторов, колонн, циклонов, виброплит, реакционных аппаратов, контактных аппаратов, центрифуг, кристаллизаторов, экстракторов, конденсаторов, холодильников, дробилок, испарителей, диффузоров, теплообменников, сушилок, мельниц, смесителей, прессов, дозаторов, электролизеров, молекулярных сит, фильтров газа воздушных коммуникаций, фильтров воздуха, насосного оборудования, ресиверов, вентиляционных систем, промливневой и химзагрязенной канализации, дренажной системы и другого технологического оборудования, применяемого на технологической установке. Тема 20. Осуществление учёта расхода сырья, реагентов, количества вырабатываемой продукции, топливно-энергетических ресурсов. Осуществлением учёта расхода сырья по профессиональным компетенциям должен заниматься оператор технологических установок. Контролировать и регулировать технологический режим с использованием средств автоматизации и результатов анализов · наблюдение за работой технологического оборудования; · наблюдение за ходом технологического процесса с помощью средств автоматизации; · сравнение параметров процесса с технологическим регламентом. Контролировать качество и расход сырья, продукции, реагентов, катализаторов, топливно – энергетических ресурсов · изучение технологического регламента установки, технологий на получение товарных нефтепродуктов; · изучение государственных стандартов, по качеству сырья и готовой продукции. Тема 21. Участие в контроле за образующимися при производстве продукции отходами, сточными водами, выбросами в атмосферу, методами утилизации и переработки. В процессе производства на установке образуются твердые и жидкие отходы, а также выбросы вредных веществ в атмосферу. Накопление и хранение отходов на территории установки допускается временно, как исключение, при использовании отходов в последующем технологическом цикле и (или) их полной утилизации. Основными средствами защиты окружающей среды от вредных воздействий является строгое соблюдение требований технологического регламента, соблюдение требований Федерального законодательства в области охраны окружающей среды РФ, поддержание функционирования системы экологического менеджмента в соответствии с международным стандартом ИСО 14001 версии 2004, герметичность оборудования, применение новых, более эффективных торцовых уплотнений для насосов, а также прокладочных материалов для фланцевых соединений. Тема 22. Проведение анализа видов брака и причин нарушения технологического процесса. Браком на производстве считается продукция, по своим техническим или качественным характеристикам не соответствующая стандарту данного вида продукции и не способная выполнять функции, предусмотренные для данного изделия. Бракованной может быть признана продукция на любой стадии производства. Анализ брака проводят по следующим направлениям: 1) по способу использования - на брак исправимый и неисправимый. Если изделие после доработки можно использовать в том качестве, для которого оно и предназначалось первоначально, брак считается исправимым. В противном случае возможны несколько путей его использования: как заготовка для других изделий в том же производстве; как материал для основного производства; для реализации на сторону; 2) по цехам и операциям по отдельности - обнаружившие брак и виновные за его производство. По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора; рабочего - наладчика оборудования; отделов главного технолога, главного конструктора, главного механика; инструментального цеха; 3) по причинам происхождения брака. 4) по бракующим признакам (в чем состоит брак); 5) по месту обнаружения брак делится на: внутренний (выявленный на предприятии до отправки продукции потребителям) и внешний (выявленный у покупателей в процессе сборки, монтажа или эксплуатации изделия). Внешний брак свидетельствует как о плохом качестве продукции, так и о неудовлетворительной работе контрольных служб предприятия и называется рекламацией. Тема 23. Участие в разработке мер по предупреждению и ликвидации причин нарушения технологического процесса. В соответствии с Федеральным законом «О защите населения и территорий от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» от 21.12.1994 N 68-ФЗ все предприятия, учреждения и организации, независимо от их организационно-правовой формы, должны планировать и осуществлять мероприятия по защите рабочих и служащих от ЧС. План действий по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций объекта – это документ, который определяет объем, организацию, порядок, способы и сроки осуществления мероприятий по защите рабочих и служащих, персонала от поражающих факторов стихийных бедствий, аварий и катастроф, которые могут возникнуть, как на самом объекте, так и на соседних с ним объектах, а также прилегающей территории. РАЗДЕЛ 1 Краткая характеристика объекта и оценка возможной обстановки на его территории. 1.1. Структурные элементы объекта, их характеристика. Перечень потенциальных опасностей на объекте и прилегающей к нему территории. 1.2. Краткая оценка возможной обстановки на объекте при возникновении чрезвычайных ситуаций. 1.3. Перечень мероприятий КЧС объекта и их ориентировочный объем по предупреждению и снижению последствий ЧС. РАЗДЕЛ 2. Мероприятия при угрозе и возникновении крупных производственных аварий, катастроф и стихийных бедствий. 2.1. При угрозе возникновения крупных производственных аварий, катастроф и стихийных бедствий (режим повышенной готовности). 2.2. При возникновении крупных производственных аварий, катастроф и стихийных бедствий (режим чрезвычайной ситуации). Несоблюдение технологической дисциплины в процессе производства может быть обусловлено различными причинами. К числу наиболее распространенных относятся, как правило, следующие: - несоблюдение требований технологии по вине непосредственных исполнителей в результате незнания или сознательного их нарушения, выражающегося в невыполнении, ненадлежащем выполнении или самовольном изменении последовательности некоторых операций технологического процесса; - использование в собственном производстве недоброкачественных сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих и другой продукции, полученной со стороны; - неисправность или раскладка технологического оборудования, использование приспособлений или оснастки, не обеспечивающих соблюдения требований технологии, несвоевременная замена инструмента; Вывод: Во время прохождения производственной практике я ознакомился с трудовыми функциями оператора технологических установок. Изучил правила охраны труда и безопасной эксплуатации производства; -Требования к промышленной экологии; -Основные закономерности химико-технологических процессов; -Основные процессы переработки нефти, нефтепродуктов; -Классификацию, устройства и принцип действия оборудования основных технологий производству; -Технологические параметры процессов, правила их измерения; -Схемы технологических процессов и правила пользования ими. |