процесс монтажа технологический. Технологический процесс монтажа. Типовой технологический процесс монтажа включает шесть общих этапов
 Скачать 19.44 Kb.
|
|
Типовой технологический процесс монтажа включает шесть общих этапов: – подготовка монтажных баз; – погрузка и транспортировка оборудования; – базирование оборудования на судне; – установка компенсирующих звеньев; – крепления оборудования на фундаменте; – контроль качества монтажа. Отдельные этапы состоят из нескольких операций. Например, крепление механизма на фундаменте, сверление отверстий, их развертывание под призонные болты, подрезание полок фундамента и установка, затягивание болтов и прочее. Подготовка монтажных баз Монтажная база – совокупность поверхностей (или одна поверхность), относительно которых определяют положение механизма на судне. Выделяют два вида систем монтажных баз – базовая система судна и базовая система механизма. Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроле правильности установки фундаментов на судне и обработки их опорных поверхностей. Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели, координаты которых задают относительно основных базовых плоскостей судна, а также от оси валопровода. До погрузки оборудования фундаменты окрашивают и сдают техническому контролю. Обработка опорных поверхностей фундаментов может выполняться в цехе или на судне. В последнем случае применяют переносные станки. Для обеспечения качественного сопряжения подкладок с фундаментом поверхности платиков заранее обрабатывают. Для контроля плоскостности в судовых условиях применяют поверочные линейки с уровнями, гидростатические системы и оптические приборы. Подготовка базовой системы механизма состоит в проверке наличия осевых рисок на механизмах, расконсервации и контроле отсутствия механических повреждений опорных поверхностей, сопрягаемых с фундаментом. Транспортировка и погрузка на судно Основным требованием при транспортно-погрузочных операциях является предотвращение деформаций механизмов. Оборудование должно поступать на монтаж с установленными заглушками на отверстиях и фланцах патрубков. Обычно арматуру и приборы, которые могут быть повреждены, снимают. Наиболее трудно обеспечить отсутствие деформаций у крупногабаритного оборудования. Погрузку выполняют одним или несколькими кранами, в зависимости от массы механизма. Недостаточно механизированной остается операция перемещения механизма внутри помещений корпуса судна, выполняемая такелажниками с использованием простейших средств: балок, талей, настилов, катков, монорельсов и других приспособлений. У перемещаемых механизмов должны быть предусмотрены специальные отверстия в приливах, рымы или другие устройства, за которые можно стропить тросы. Требования к механизмам или агрегатам, предназначенным для монтажа на судне: 1) механизмы и агрегаты должны обладать достаточной жесткостью с тем, чтобы при транспортировке не происходило деформаций, нарушающих работу механизмов; 2) для механизмов собираемых на судне (валопроводы, рулевые устройства и др.) должна быть предусмотрена сборка и монтаж с минимальными пригоночными работами; 3) на монтажных чертежах должны быть указаны: схемы строповки, параметры для контроля положения механизмов после выполнения монтажных работ. Базирование оборудования Базированием называется определение положения оборудования путем совмещения ориентирующих элементов подвижной базовой системы механизмов и неподвижной базовой системы судна. В процессе базирования, как правило, надо лишить механизм всех шести степеней свободы. Исключение составляют валопроводы и рулевые устройства, у которых необходимо сохранить одну степень свободы. Требования к точности расположения механизма на судне зависят от его вида. Для вспомогательных механизмов требования менее строги. Центровка главных двигателей, редукторов, валопроводов более сложна, при этом необходимо выполнить следующие требования: – обеспечить соосность главных двигателей и валопроводов; – отклонение положения двигателей от осевых рисок фундаментов разрешается не более ±1,0 мм, а вспомогательного оборудования ±5,0 мм; – расстояние между опорными поверхностями механизма и фундамента должно быть достаточным для установки компенсирующих звеньев заданной толщины; – отклонение вспомогательного оборудования от вертикального положения допускается 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на высоту механизма; – отклонение этого оборудования от горизонтального положения раз- решается 3 мм на 1 м, но не более 6 мм на длину рамы; – расстояние от механизма до соседнего оборудования и корпусных конструкций должно быть не менее 10 мм при жестком креплении и не более 30 мм при установке на амортизаторы. Для совмещения ориентирующих элементов базовых систем механизма и судна оборудование перемещают домкратами, отжимными болтами, специальными гидравлическими приспособлениями достаточной грузоподъемности. Крепление оборудования обычно выполняется с помощью болтов, которые могут быть проходными, с зазором в отверстии 0,5–2,0 мм и призонными. Призонные болты служат дополнительным средством для поддержания неподвижности механизма при действии сдвигающих нагрузок в плоскости крепления. Качество монтажа определяется правильным расположением оборудования на судне и отсутствием деформаций механизмов, которые нарушают требования их сборки. Деформации особенно трудно избежать в случае недостаточно жестких механизмов: дизелей, турбогенераторов большой мощности, редукторов и др. Различают контроль монтажа без разборки механизмов и с их разборкой Контроль качества монтажа без разборки осуществляется фиксацией нагрузок от силы тяжести механизма на его опорный фланец. В контроле качества монтажа с разборкой агрегата применяют следующие методы: 1) контроль соосности валов по изломам и смещениям 2) контроль зубчатых зацеплений по качеству зацепления и другим параметрам 3) контроль прямолинейности коленчатого вала по раскепам 4) контроль сопряжений шейки вала и подшипника скольжения Метод применяется при монтаже дизелей и компрессоров Вопросы: 1) Как определяется способ погрузки механизма 2)Относительно чего еще могут координировать положение фундаментов 3)Для чего используются подкладки 4)Какие бывают подкладки, какие у них плюсы и минусы 5)Для чего применяются амортизаторы |