Система менеджмента качества корпорации Toyota. Доклад Toyota. Управление качеством. Toyota
 Скачать 27.54 Kb.
|
|
Управление качеством. Toyota Toyota Motor — крупнейшая японская автомобилестроительная корпорация, также предоставляющая финансовые услуги и имеющая несколько дополнительных направлений в бизнесе. Toyota Motor Corporation является основным членом Toyota Group. Свою деятельность компания начинала с выпуска автоматических ткацких станков. Основателем является Сакити Тоёда— японский предприниматель, изобретатель и промышленник. Сакити родился 14 февраля 1867 в семье плотника. В 1878 году окончил начальную школу. В 1890 году посещал каждый день в течение двух недель 3-ю Национальную Промышленную выставку в Токио, и в этом году получил патент на деревянный ткацкий станок с ручным приводом. В 1910 году старший сын Сакити Киитиро посещает США и Европу. В 1929 году Сакити продал патент на автоматический ткацкий станок британской компании, а вырученные деньги Киитиро инвестировал в создание легкового автомобиля. В честь основателя получила своё название автомобильная компания Toyota Motor Corporation. Сакити сформулировал принцип дзидока, который входит в производственную систему Тойоты — если рвётся нить на механическом ткацком станке, станок должен немедленно остановиться, чтобы оператор не терял времени и усилий на производство бракованных изделий. Сакити сформулировал правило пять почему — инструмент решения проблем через поиск первопричины: вопрос почему задаётся не менее пяти раз, чтобы выстроить всю цепь последовательно связанных между собой причинных факторов, оказывающих влияние на проблему. В 1935 году была завершена работа над первым пассажирским автомобилем, получившим название Model A1 (впоследствии AA) и первым грузовиком Model G1, а в 1936 году автомобиль Model AA был запущен в производство. В 1937 г., автомобильный департамент превратился в отдельную компанию, получившую название Toyota Motor Co. Такова вкратце история довоенного развития компании Тойота. После Второй мировой войны, в 1947 году, началось производство еще одной модели - Toyota Model SA, а в 1950 году, в условиях жесточайшего финансового кризиса, компания пережила первую и единственную забастовку своих рабочих. В результате была пересмотрена корпоративная политика, отдел реализации выделился в отдельную компанию - Toyota Motor Sales Co., Ltd. Впрочем, для послевоенных годов, когда автомобильная промышленность Японии наравне с остальными отраслями переживала не самые лучшие времена, компания вышла из кризиса не с самыми большими потерями. В начале 50-х годов Таичи Оно (Taiichi Ohno) была задумана уникальная система управления производства ("камбан"), позволяющая устранение всех видов потерь - материалов, времени, производственных мощностей. В 1962 году система получила свое воплощение на предприятиях группы Toyota и доказала свою эффективность, способствуя успеху компании. На сегодняшний день Тойота - один из крупнейших мировых производителей автомобилей. Безусловно, она также является крупнейшим японским автопроизводителем, выпускающим более 5,5 миллионов машин в год, что примерно равно одной машине каждые шесть секунд. В группе Toyota - множество компаний, как автомобильных, так и занимающихся многими различными областями. В 2002 году Toyota вступила в новую сферу, приняв участие в автогонках Formula 1. Модели управления качеством, применяемые Toyota Управление качеством на фирме Toyota основано на четырнадцати основных принципах, которые будут описаны ниже: Раздел I: Философия долгосрочной перспективы Принцип 1. Принимай управленческие решения с учетом долгосрочной перспективы, даже если это наносит ущерб краткосрочным финансовым целям. Раздел II. Правильный процесс дает правильные результаты Принцип 2. Процесс в виде непрерывного потока способствует выявлению проблем. Перестрой технологический процесс так, чтобы создать непрерывный поток, эффективно обеспечивающий добавление ценности. Сократи до минимума время, которое незавершенная работа находится без движения. Создавай поток движения изделий или информации и налаживай связи между процессами и людьми, чтобы любая проблема выявлялась немедленно. Этот поток должен стать частью организационной культуры, понятной для всех. Это ключ к непрерывному совершенствованию и развитию людей. Принцип 3. Используй систему вытягивания, чтобы избежать перепроизводства. Сделай так, чтобы внутренний потребитель, который принимает твою работу, получил то, что ему требуется, в нужное время и в нужном количестве. Основной принцип: при системе «точно вовремя» запас изделий должен пополняться только по мере их потребления. Сведи к минимуму незавершенное производство и складирование запасов. Держи в запасе небольшое число изделий и пополняй эти запасы по мере того, как их забирает потребитель. Принцип 4. Распределяй объем работ равномерно (хейдзунка): работай как черепаха, а не как заяц. Устранение потерь — лишь одно из трех условий успеха бережливого производства. Устранение перегрузки людей и оборудования и сглаживание неравномерности графика производства не менее важны. Этого часто не понимают в компаниях, которые пытаются применять принципы бережливого производства. Работай над равномерным распределением нагрузки во всех процессах, связанных с производством и обслуживанием. Такова альтернатива чередованию авралов и простоев, характерных для массового производства. Принцип 5. Сделай остановку производства с целью решения проблем частью производственной культуры, если того требует качество. Создавай оборудование, которое способно самостоятельно распознавать проблемы и останавливаться при их выявлении. Здесь как раз работает принцип Дзидока, о котором упоминал я ранее. Принцип 6. Стандартные задачи — основа непрерывного совершенствования и делегирования полномочий сотрудникам. Используй стабильные, воспроизводимые методы работы, это позволит сделать результат более предсказуемым, повысит слаженность работы, а выход продукции будет более равномерным. Это основа потока и вытягивания. Фиксируй накопленные знания о процессе, стандартизируя лучшие на данный момент методы. Принцип 7. Используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной. Используй простые визуальные средства, чтобы помочь сотрудникам быстро определить, где они соблюдают стандарт, а где отклонились от него. Создавай простые системы визуального контроля на рабочих местах, способствующие поддержанию потока и вытягивания. По возможности сократи объем отчетов до одного листа, даже если речь идет о важнейших финансовых решениях. Принцип 8. Используй только надежную, испытанную технологию. Технологии призваны помогать людям, а не заменять их. Часто стоит сначала выполнять процесс вручную, прежде чем вводить дополнительное оборудование. Новые технологии часто ненадежны и с трудом поддаются стандартизации, а это ставит под угрозу поток. Вместо непроверенной технологии лучше использовать известный, отработанный процесс. Прежде чем вводить новую технологию и оборудование, следует провести испытания в реальных условиях. Оперативно внедряй зарекомендовавшие себя технологии, которые прошли испытания и делают поток более совершенным. Раздел III. Добавляй ценность организации, развивая своих сотрудников и партнеров Принцип 9. Воспитывай лидеров, которые досконально знают свое дело, исповедуют философию компании и могут научить этому других. Лучше воспитывать своих лидеров, чем покупать их за пределами компании. Хороший лидер должен знать повседневную работу как свои пять пальцев, лишь тогда он сможет стать настоящим учителем философии компании. Принцип 10. Воспитывай незаурядных людей и формируй команды, исповедующие философию компании. Создавай сильную, стабильную производственную культуру с долговечными ценностными ориентациями и убеждениями, которые разделяют и принимают все. Обучай незаурядных людей и рабочие команды действовать в соответствии с корпоративной философией, которая позволяет достичь исключительных результатов. Трудись не покладая рук над укреплением производственной культуры. Принцип 11. Уважай своих партнеров и поставщиков, ставь перед ними трудные задачи и помогай им совершенствоваться. Раздел IV. Постоянное решение фундаментальных проблем стимулирует непрерывное обучение Принцип 12. Чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть все своими глазами (генти генбуцу). Решая проблемы и совершенствуя процессы, ты должен увидеть происходящее своими глазами и лично проверить данные, а не теоретизировать, слушая других людей или глядя на монитор компьютера. В основе твоих размышлений и рассуждений должны лежать данные, которые проверил ты сам. Даже представители высшего руководства компании и руководители подразделений должны увидеть проблему своими глазами, лишь тогда понимание ситуации будет подлинным, а не поверхностным. Принцип 13. Принимай решение не торопясь, на основе консенсуса, взвесив все возможные варианты; внедряя его, не медли. Данный принцип носит название Немаваси (процесс совместного обсуждения проблем и потенциальных решений, в котором участвуют все). Принцип 14. Станьте обучающейся структурой за счет неустанного самоанализа (хансей) и непрерывного совершенствования (кайдзен). Создай такой процесс, который почти не требует запасов. Это позволит выявить потери времени и ресурсов. Когда потери очевидны для всех, их можно устранить в ходе непрерывного совершенствования (кайдзен). При завершении основных этапов и окончании всей работы произведи анализ (хансей) ее недостатков и открыто говори о них. Разработай меры, которые предупредят повторение ошибок. Ключевой фигурой в разработке и совершенствовании системы организации производства и повышения качества продукции был Тайити Оно — японский инженер и предприниматель, с 1978 года — председатель совета директоров компании «Тоёта босёку». Тайити Оно создал систему управления производством («канбан»), с помощью которой японцы сумели исключить из процесса производства любые виды потерь. В середине 1950-х годов он начал выстраивать особую систему организации производства, названную производственная система Тойоты или Toyota Production System (TPS). В целом, TPS это не просто совокупность инструментов бережливого производства. Эта сложная система включает в себя элементы системы «точно вовремя», ячейки, система «5S» (сортируйте, соблюдайте порядок, содержите в чистоте, стандартизируйте, совершенствуйте), канбан и т.п., — и они функционируют как части единого целого. Основная задача системы — побудить людей постоянно совершенствовать процесс работы. Многие источники о бережливом производстве вводят в заблуждение, описывая TPS как совокупность инструментов для повышения эффективности работы. На самом деле задача использования этих инструментов упускается из виду, как и то, что центром системы являются люди. В более широком плане TPS — это применение на практике подхода Toyota. Основное внимание концентрируется на уровне цеха, но принципы этого подхода гораздо шире и применяются не только на производстве, но и при проектировании и оказании услуг. Под «качеством» корпорация понимается не только качество продукции, но и качество менеджмента сервисного обслуживания, самой фирмы и качества взаимоотношений между людьми. Он сделал вывод: «Результаты деятельности по управлению качеством, охватывающей всю компанию, замечательны не только из-за обеспечения качества промышленной продукции, но также из-за их огромного вклада в бизнес компании в целом». |