мкжт диплом. 1. 1 Характеристика депо и производственного участка (отделения)
 Скачать 239.14 Kb.
|
 СОДЕРЖАНИЕ Введение………………………………………………………………………….2 1 Теоретическая часть 1.1 Характеристика депо и производственного участка (отделения)….….….3 1.2 Технология ремонта…………………………………………………....……4 1.3 Оборудование участка (отделения) ………………………………………..6 1.4 Организация технологического процесса………………………………….7 1.5 Организация рабочих мест………………………………………….……...11 1.6 Механизация и автоматизация производственного процесса…….……..14 1.7 Мероприятия по охране труда и экологической безопасности……….…16 2 Расчетная часть 2.1 Определение фондов времени………………………………………..…….24 2.2 Расчет производственной программы………………………………….….25 2.3 Определение размеров участка (отделения) ………………………….…..28 2.4 Определение штата работников участка (отделения) …………….….…..29 2.5 Определение годового фонда заработной платы участка (отделения)….32 Заключение……………………………………………………………………....38 Список использованных источников………………………………………..…39 ВВЕДЕНИЕ Транспортная система является неотъемлемой частью производственной и социальной инфраструктуры государства, обеспечивая ее территориальную целостность и национальную безопасность. Главной задачей вагонного хозяйства является полное удовлетворение потребности государства в перевозках грузов и пассажиров. Для выполнения этой задачи в первую очередь необходимо иметь такой вагонный парк, который по своему техническому уровню и условиям прочности отвечал бы перспективным требованиям эксплуатации, кроме того, необходимо иметь такую систему ремонта и технического содержания вагонов, которая бы обеспечила надежную работу вагона в период между плановыми ремонтами. Эффективное использование парка пассажирских вагонов неразрывно связано с улучшением организации ремонта вагонов на вагоноремонтных предприятиях. С целью повышения эффективности производства, улучшения качества ремонта вагонов в вагонных депо совершенствуются технологические процессы ремонта вагонов и их узлов, вводятся в эксплуатацию новые высокопроизводительные машины и механизмы, широко внедряется более прогрессивный поточный метод деповского ремонта вагонов. В дипломном проекте, в теоретической части, мною были рассмотрены такие вопросы, как характеристика депо и производственного участка, технология ремонта вагона, организация технологического процесса и организация рабочих мест в вагоносборочном участке. Рассмотрены мероприятия по охране труда и экологической безопасности. В расчетной части проекта рассмотрены параметры производственного процесса на основе внедрения поточного метода ремонта вагонов, определена производственная мощность депо, его размеры, так же рассчитаны контингент работников и фонд заработной платы вагоносборочного участка. 1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1.1 Характеристика депо и производственного участка (отделения) Вагоносборочный участок (ВСУ) служит для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на вагоне, которые выполняются в соответствующих отделениях. В отделении очистки пассажирские вагоны проходят наружную обмывку в ангаре моечной машиной. Отделение подготовки вагонов к ремонту служит для уравнивания объема работ на вагонах с повышенным износом. Здесь выполняются разборочные, газосварочные работы на раме и кузове вагона. Оно располагается вне основного здания. Ремонтно-сборочное отделение предназначено для производства разборочных и ремонтно-сборочных работ на раме и кузове вагона. На вагоноремонтных машинах дополнительно к основным устройствам предусмотрены сверлильные электрические машинки, электрические молотки, резьбонарезные машины. Для хранения материалов и запасных частей имеются стеллажи и стенды. Рабочие места оборудуют раздаточными колонками сжатого воздуха, розетками для подключения электросварочных аппаратов и электрического инструмента. Передвигаются вагоны с позиции на позицию с помощью конвейера. Для подъёмки вагонов и перемещения тяжёлых деталей устанавливаются два мостовых крана грузоподъёмностью 10т. На участке организованы поточно-конвейерные линии для ремонта вагонов. Ремонт осуществляется на четырёх позициях. На нулевой позиции, расположенной перед вагоносборочным участком, подготавливают вагон к ремонту. На первой позиции устраняют дефекты металлических элементов рамы, производят сварочные работы. Изгибы, вмятины, прогибы и другие дефекты рамы вагона устраняют при помощи механизмов и приспособлений, размещённых на арочных эстакадах. Для транспортировки тяжёлых деталей используют мостовой кран. На второй позиции заканчивают сварочные работы, демонтируют автосцепку, снимают концевые краны, ремонтируют автотормозное оборудование. Ремонтные работы выполняют с использованием тех же механизмов, что и на первой позиции. На третьей позиции поточной линии вагон поднимают при помощи электродомкратов. При помощи приспособления заменяют поглощающие аппараты, ремонтируют неисправные элементы рамы и несъёмные детали автосцепного устройства, устанавливают отремонтированные автосцепки, испытывают автотормоза при помощи специального испытательного стенда. Тележки выкатывают и передают в отделение ремонта тележек. Отремонтированные тележки поступают назад на трансбордере по пути. Размещается ВСУ в центральном пролете здания депо. С ВСУ связаны основные производственные участки, сформированные по принципу узлового метода ремонта, то есть ремонта узлов, снятых с вагона: тележек, колесных пар, автосцепного оборудования и т.д. 1.2 Технология ремонта Существует шесть методов ремонта вагонов: - стационарный метод предусматривает технологию, при которой вагоны и установки, поданные в ремонт, находятся на одной и той же позиции от начала и до конца работ. Этот метод способствует сокращению простоя вагона в ремонте вследствие замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными. - поточный метод является более высокой формой организации ремонта по сравнению со стационарным. Поточный метод характеризуется разделением комплекса операций, закрепленных за отдельными рабочими позициями. - поточно-конвейерный метод представляет собой улучшенный поточный метод. Он нашел применение не только при ремонте вагонов, но и при ремонте их деталей и узлов. - агрегатный метод позволяет неисправные агрегаты заменять на заранее отремонтированные или новые; - пригоночный метод - это индивидуальный метод, характеризуемый тем, что ремонтируемый объект разбирается на отдельные сборочные единицы, а они - на детали; неисправные заменяют, а остальные (исправные) не обезличиваются, а устанавливаются в тот же узел или агрегат. На вагоноремонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее место принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой эффективностью. Стационарный метод более простой. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. Сущность его состоит в том, что все работы от начала до конца выполняются на немногих или даже на одном рабочем месте. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специального оборудования. Поточным методом организации производства называется такой, при котором производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом обрабатываемая деталь или собираемое изделие перемещается с каждой предыдущей позиции на последующую без задержек и, как правило, при помощи специальных транспортных средств. В поточном производстве наиболее полно осуществляются пропорциональность, ритмичность, параллельность и непрерывность процессов на основе широкого использования комплексной механизации и автоматизации, и прогрессивных форм организации труда. Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками: - разделением производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции и установлением рациональной их последовательности; - распределением операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса; - специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций; - выполнением операций с возможно меньшими перерывами (почти непрерывно) с единым для всего производственного цикла ритмом; - осуществлением межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями с одной позиции на другую; - одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах поточной линии, когда в каждый момент на линии имеется несколько экземпляров предмета труда на разных операциях технологического процесса; - высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу. При ремонте пассажирских вагонов разбирают до металлической поверхности пол, а боковые стены - до верхнего уровня оконных проемов. В тамбурах, туалетах, котельных помещениях, служебных отделениях и малых коридорах всех типов вагонов пол и стены вскрывают до уровня верхней обвязки. В кухнях и раздаточных отделениях вагонов-ресторанов, кроме того, разбирают крышу над кухней и раздаточным отделением. После разборки наружные и внутренние поверхности кузова очищают от загрязнений, коррозии, старого лакокрасочного покрытия и осматривают обстукиванием мест, наиболее поврежденных коррозии. Особое внимание обращают на состояние сварных швов, оконных проемов, подоконных панелей и пола. Все деревянные детали обрешетки и настила пола при наличии гнили и механических повреждений заменяют. Деревянные детали, расположенные ниже подоконных слоев поясов, пропитывают для защиты от гнили антисептическими пастами, а выше подоконных поясов - антипиренами, обладающими огнезащитными свойствами. На внутренние поверхности вскрытых мест кузова после высыхания защитных покрытий укладывают новую изоляцию. Деревянный настил пола в вагонах заменяют новым, изготовленным из фанерных плит толщиной 20 мм, потом покрывают новым поливинилхлоридным линолеумом, изготовленным из трудногорючих материалов. Для изготовления и ремонта обрешетки, обшивки стен, потолка, настила пола, изоляции применяют новые материалы, соответствующие требованиям пожарной безопасности. Повреждения наружных поверхностей стен, пола и крыши в процессе эксплуатации происходят сравнительно редко и главным образом из-за случайных ударов при маневровых работах, из-за царапин и разрушения антикоррозионного покрытия. В средней части кузова оставшаяся толщина гофрированного листа пола составляет 0,7...1,0 мм при начальной толщине 2 мм. Особенно интенсивно коррозирует пол в зоне расположения нижней обвязки и против оконных проемов. Наибольшие коррозионные повреждения боковой стены наблюдаются в нижней части на высоту до 200 мм под окнами и на высоту до 100 мм в зонах между окнами. Это дополнительно объясняется попаданием влаги снаружи через не плотности примыкания рамы окна к обшивке кузова. Кроме того, интенсивно развивается щелевая коррозия в зонах расположения стоек и стрингеров, а также по сварным швам и околошовным зонам. Поражение коррозией на всю конструктивную толщину металла (2 мм) наблюдается также по периметру оконных проемов на ширину 20...25 мм. На участках, где обнаружены коррозионные повреждения более 30 % сечения, производят разборку внутренней обшивки и теплоизоляции для устранения выявленных повреждений. Постановка вставок допускается в случае, если площадь пораженного коррозией участка не превышает 1 м2. Если пораженный участок более 1 м2 или требуется постановка второй вставки, то производят замену всей секции. В наиболее подверженных коррозии помещениях пассажирских вагонов (в туалетах, тамбурах, кухне вагона-ресторана) при ремонте устанавливают специальные поддоны из стеклопластика в качестве верхнего настила пола. Устранение пробоин и прорезов длиной более 100 мм и шириной более 3 мм производят постановкой вставок с приваркой их по периметру. Ремонт оконных проемов кузова производят путем вырезки негодных частей и варки вставок по периметру окна. При деповском ремонте проверяют состояние всех узлов и деталей кузова и рамы. При этом особое внимание обращают на сварные швы концевых, продольных и промежуточных балок рамы вагона. Сварные швы, имеющие трещины, вырубают и заваривают. Кузова, изготовленные из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, осматривают с обстукиванием мест наиболее подверженных коррозией. Для определения степени коррозионного повреждения рекомендуется применять ультразвуковой толщиномер. Кузова, изготовленные из нержавеющих сталей, осматривают, особое внимание уделяя местам сварки с элементами из углеродистых или низколегированных сталей и состоянию сварных швов. Повреждения пола, крыши и стен устраняют в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов. Сквозные повреждения стен ремонтируют путем постановки вставок с последующей зачисткой швов заподлицо с основным металлом. Перед сварочными работами на кузове в местах сварки внутреннюю обшивку, изоляцию и другие горючие материалы снимают и после окончания ремонта устанавливают на место. При деповском ремонте боковых, торцовых стен, крыши и пола допускается постановка вставок в нахлест с зачисткой сварных швов при условии надежности их крепления. Допускается заваривать не более двух трещин в крыше длиной не более 50 мм на 1 м2. Ремонт отдельных коррозионных или механических повреждений, в том числе сквозных, в средней части крыши допускается производить без разборки кузова: - постановкой металлических накладок (полос) толщиной от 1 до 1,5 мм площадью не более 0,5 м2 на очищенную от грязи, отслоившейся краски и рыхлой ржавчины поверхность крыши, которая по периметру прилегания накладки должна быть покрыта герметизирующим составом. В качестве герметизирующего состава применяют противошумную мастику, которая наряду с клеевым эффектом обладает антикоррозионными свойствами. Вмятины в нижней закругленной части обшивки кузова, сквозные повреждения разрешается ремонтировать сваркой путем постановки вставок с последующей зачисткой швов заподлицо с основным металлом. Перед сварочными работами на кузове в местах сварки внутреннюю обшивку, изоляцию и деревянные бруски снимают и после окончания ремонта устанавливают на место. Пол из стеклопластика в умывальных помещениях вагонов с 2-х местными купе демонтируют в случаях нарушения его герметичности. При обнаружении коррозионных повреждений мест производят дальнейшую разборку кузова в пределах границ распространения коррозии. Все части рамы очищают от грязи, коррозии и осматривают. При этом особое внимание обращают на заклепочные соединения и сварные швы концевых балок, продольных и промежуточных балок, а также места крепления подвагонного оборудования. Ослабшие заклепки заменяют, сварные швы, имеющие трещины, разделывают механическим способом и заваривают. Дефекты в местах крепления оборудования устраняют. Прогиб концевых и промежуточных балок более 10 мм в горизонтальном и более 15 мм в вертикальном направлении должен устраняться правкой. Местные плавные вмятины в крыше и в металлическом полу глубиной не более 15 мм разрешается не исправлять при отсутствии деформации в каркасе крыши и балках пола и трещин в обшивке. Местные вмятины на боковых стенах кузова, глубиной, превышающей 5 мм на 1 м длины - выправляют. Вмятины на гладкой поверхности боковых, торцевых стен кузова и на гофрах глубиной не более 5 мм разрешается восстанавливать. На площади не более 20 см2 эти вмятины восстанавливают эпоксидной шпатлевкой, от 20 и до 250 см2 - ремонтируют посредством эпоксидного связующего и стеклонаполнителя. При этом допускается ремонт одной вмятины на 6 м длины боковины вагона и одной вмятины на торцевой стене. Дренажные отверстия в полу и продольной обвязке боковины прочищают. При их отсутствии, в открытых для доступа местах пола вагона для отвода воды производят сверловку отверстий диаметром 10 мм. Отверстия в гофрированном полу размещают по одному в каждой, нижней части гофры по середине между промежуточными балками. Ремонт коррозионных или механических повреждений в средней части крыши допускается производить путем наложения с наружной стороны на поврежденное место металлических накладок и закрепления их к обшивке с помощью клеевых композиций. Узлы крепления люков на крыше проверяют, деформированные съемные элементы креплений ремонтируют, приварные элементы восстанавливают или заменяют новыми, потерявшие эластичность резиновые уплотнения крышек люков заменяют новыми. Деформированные кронштейны и звенья подвески обтекателя скоростных вагонов выправляют. Ослабшие болтовые соединения подтягивают, неисправные заменяют новыми. Фурнитуру дверей снимают, ремонтируют, алюминиевую полируют, стальную хромируют, а где это предусмотрено требованиями чертежей, окрашивают. Замки дверей снимают, проверяют исправность действия механизма, при необходимости ремонтируют или заменяют новым. Замки дверей разбирают, очищают и смазывают механизм тонким слоем смазки. Механическую передачу привода осматривают, проверяют в действии, неисправные сборочные единицы ремонтируют, смазывают тонким слоем солидола. Неисправные верхние фиксаторы тамбурных, а также наружных дверей кладовых почтовых и багажных вагонов ремонтируют, отсутствующие восстанавливают. У входных тамбурных снимают подоконные филенки (при наличии) для осмотра состояния антикоррозийного покрытия внутренней металлической поверхности, изоляции и деревянных закладок. Металлическую облицовку, имеющую глубокие (более 30% по толщине листа) коррозионные износы или механические повреждения, ремонтируют путем приварки взамен негодных новых листов по ширине двери с зачисткой сварных швов заподлицо. Нарушенное антикоррозийное покрытие, изоляцию и закладки восстанавливают. Изломанные деревянные элементы двери заменяют новыми. Двери после ремонта должны плотно без заеданий закрываться. 1.3 Оборудование участка (отделения) Для проведения ремонта и технического обслуживания участок должен быть оснащен необходимым технологическим оборудованием. В соответствии с техпроцессом ремонта тормозных приборов в контрольном пункте автотормозов мною выбрано следующее оборудование, представленное в таблице 1.3 Таблица 1.3 – Оборудование вагоносборочного участка
1.4 Организация технологического процесса Разработка технологического процесса ремонта детали или узла вагона Ремонт пассажирских вагонов в вагоносборочном участке депо на семи позициях. Перед постановкой вагонов на позицию 1 производят наружную и внутреннюю обмывку вагонов, санитарную обработку туалетов, проверку и промывку систем отопления и водоснабжения, составление дефектной ведомости. Эти операции совмещают со снятием вентиляционных решеток, открытием оконных рам, демонтажем фильтров, продувкой и очисткой вентиляционных каналов. В некоторых депо перечисленные работы производятся на 1 ремонтной позиции или на площадке вне здания депо. После выполнения этих работ вагон подается на позицию 1 вагоносборочного участка, где снимают вентиляционные решетки, фильтры, вентиляционный агрегат и открывают оконные рамы, если эти работы не выполнены до 1 позиции; проверяют в рабочем режиме электрооборудование и сопротивление изоляции; демонтируют генератор, аккумуляторные батареи, детали и узлы электрооборудования, замки, металлические и деревянные детали внутреннего оборудования, неисправные детали и узлы систем отопления и водоснабжения для ремонта, кипятильники. Все снятое оборудование вагона направляется в соответствующие участки и отделения для ремонта. Около 1 позиции размещают площадки для сортировки снятых с вагонов деталей, требующих замены и ремонта. Эта позиция оборудуется эстакадой и передвижными площадками, позволяющими рабочим удобнее размещаться при разработке вагона, а также переносными лестницами и стремянками. После демонтажа делается влажная уборка внутри вагона, и он передвигается конвейером на позицию 2. На позицию 2 электродомкратами кузов вагона поднимают и выкатывают тележки, которые подают в тележечный участок для осмотра и ремонта. На вагоне выполняют следующие работы: ремонт систем отопления и водоснабжения, электрои радиооборудования, замков, деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования вагона, смену автосцепного оборудования, ремонт приборов и арматуры электропневматического тормоза и рычажной передачи ручного тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; выполняют электросварочные работы на раме и кузове вагона; подготавливают раму, пол вагона снизу и детали тормоза к окраске. По завершению этих работ под вагон подкатывают отремонтированные тележки и опускают на них кузов вагона. Рабочие места на позиции обеспечены пневмоинструментом, приспособлениями для снятия обшивки, домкратами, подъемниками для снятия и постановки автосцепки. Для ремонта рамы необходимо иметь приспособления для правки элементов рамы и кузова, электрогорн для нагрева заклепок и сварочный аппарат. На позиции 3 выполняют: проверку плотности воздухопровода и работы тормоза, регулировку рычажной передачи; постановку на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, снятых с вагона; ремонт кровли вагона, кожухов и флюгарок; постановку на вагон приборов систем отопления и водоснабжения и заканчивают их ремонт; монтаж аппаратуры электрооборудования вентиляционного агреата, фильтров и генератора. Позиция 3 оснащена колонкой воздухопровода и эстакадой с настилом пола на уровне крыши вагона, стеллажами и верстаками, имеется приспособление для постановки генератора в виде аккумуляторного погрузчика с приспособлением. На позиции 4 подготавливают к окраске, а затем окрашивают и сушат аккумуляторные ящики, после чего ставят на вагон аккумуляторные батареи, проверяют работу системы электрооборудования в действии и изоляции, маляры подготавливают к окраске фартуки, подножки, рамки упругих площадок, суфле и буферные приборы, расчищают, шлифуют, грунтуют наружные боковые и лобовые стены кузова, делают местную подмазку глубоких завалов наружных поверхностей боковых и лобовых стен кузова. Данную позицию оснащают передвижными площадками, позволяющими выполнять работы на различной высоте вагона. Здесь используют механизированный ручной инструмент для подготовки поверхности кузова к окраске. На позиции 5 производят: - окраску рамы, пола вагона снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков с наружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; подготовку крыши и весов к окрашиванию; расчистку, зачистку, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона; шпатлевание наружных поверхностей боковых и лобовых стен кузова второй раз; сушку подготовленных к окраске поверхностей внутри вагона; шлифование наружных поверхностей боковых и лобовых стен кузова; наложение слоя краски для выявления дефектов, выправку их шпатлевкой, шлифовку и протирку наружных и лобовых стен кузова. Эти работы выполняют с использованием передвижных тележек для окраски кузова снаружи и частичной сушки, установки для окраски низа кузова, автотормозного и подвагонного оборудования, передвижной установки для сушки вагона внутри. На позиции 6 выполняют: окраску крыши, свесов, дефлекторов, труб титана и котла, вагона внутри, наружных боковых и лобовых стен; сушку кузова вагона; окрашивание первый раз декоративных полос и оконных рам снаружи; На позиции 7 протирают окна, делают влажную уборку перед лакированием, покрывают лаком детали внутреннего оборудования; снаружи второй раз окрашивают декоративные полосы, оконные рамы. Затем наносят знаки и надписи по трафарету, а внутри окрашивают пол и сушат вагон нутрии и снаружи. Малярные работы выполняют с передвижных тележек, а сушат внутри вентиляционной установкой калориферного типа с вентиляторами для подачи подогретого воздуха. На позициях в участке должны быть устройства для подачи питания в сеть освещения вагона. После завершения всех операций вагон из ремонта принимает приемщик вагонов. |