1. 1 История предприятия
 Скачать 240 Kb.
|
|
Технологический процесс изготовления форм Для изготовления форм выбираю автоматическую формовочную линию КВ - 301. 1) Техническая характеристика линии: - размер опоки 1100 х 800 х 300 - производительность сопок, ч/шт 240 - усилие прессования, кгс/м 40 - масса, т 211 Принцип работы линии Полуавтомат автомат линии оборудован двумя безударными встряхивателями, работающими пневматически.Формы выбиваются следующим образом. Из опок с вверху в низ выдавливается пакет с землёй с заключённым в нём отливками и сталкивается толкателями на специальный конвейер для дополнительного охлаждения. Пакеты с землёй сталкиваются на вибрационную решётку. Технологический процесс изготовления стержней Для изготовления стержней выбираю автоматическую машину с вертикальным разъёмом. Принцип работы машины. Половины стержневого ящика разогреваются газовым устройством. Далее нагревательное устройство и распаковщик перемещаются вперёд. Пескострельная головка занимает рабочее место, далее ящики смыкаются и поджимаются к пескострельной головке, происходит надув ящика смесью, после чего ящик опускается, происходит выталкивание стержней. Готовый стержень снимается с машины вилочным съёмником. Загрузка шихты. 1.Открыть замки, поднять электроды и свод, выкатить ванну. 2. Раскрыть загрузочную корзину штангой. 3.Уплотнить шихту шайбой; наличие кусков шихты, выступающих над уровнем кожуха, не допускается. 4. Все ферросплавы, флюсы и модификаторы, загружаемые в жидкий металл, должны быть сухими. 5. Загрузить в печь графит, затем закатить ванну под свод, опустить его, тщательно заделать песком неплотности между кожухом и сводом, нарастить порог рабочего окна и закрыть замки. Технологический процесс плавки и заливки Для плавки металла выбираю электродуговую печь ДС-5МТ а) техническая характеристика печи: - номинальная ёмкость, т 5 - диаметр кожуха, мм 2400 - первичное напряжение, В 6000 - максимальный ток электрода, кА 17,5 - частота тока, Гц 50 - масса печи, т 143 - масса футеровки, т 55 б) принцип работы печи Принцип работы печи заключается в расплавлении стального лома электрической дугой. Плавка ведётся на твёрдой завалке стального лома, с науглероживанием. При такой плавке на печи укладывают крупные куски стального лома. Далее включают печь на звезду на 5 минут, до устойчивого контакта электродов с шихтой. В период плавления печь переключают на треугольник и ведут плавку на максимальной мощности печи. После расплавления нагревают ванну, удаляют шлак. Далее в ванну вводят ферросилиций, ферромарганец, металл нагревают до нужной температуры и выпускают. Подготовка печи к плавке начинается сразу после выпуска предыдущей плавки и заключается в очистке от остатков шлака и металла, заправки откосов. Шихту загружают в следующем порядке: на под укладывают половину мелкой шихты, в зону действия электродов помещают среднюю и крупную шихту, сверху её засыпают остатками мелкой шихты. Углерода в шихте должно быть на 0,2 - 0,3% больше предела требуемого содержания в готовой стали. Главная особенность кислого процесса, электроплавка состоит в том, что плавка ведётся под кислым шлаком, содержащим до 65% кремнезёма. Под таким фосфор и сера не удаляются, поэтому содержание серы фосфора в шихте должно быть минимальным. Техпроцесс приготовления смесей Для изготовления форм и стержней приготовляют смеси из многих природных материалов. Смеси, приготовленные из них, называют формовочными. Формовочные материалы подразделяются на основные (пески и глины. Формовочные пески представляют собой материалы минерального происхождения, образующиеся в результате разрушения горных пород и состоят в основном из зерен кварца (SiO2) с примесями (глины, извести, слюды и т.д.). Пески, содержащие до 2% глины называются кварцевыми, а до 50% глины – глинистыми. Формовочная смесь состоит из кварцевого песка, глины, воды, связующих крепителей и противопригарных материалов. Кварцевый песок является основным компонентом формовочной смеси и разделяется по классам, группам, сорту и т.д. Глина применяется в смеси для связывания песка в общую массу при некотором добавлении воды (формовочная смесь – влажная). Вспомогательные материалы (крепители, краски, жидкое стекло и т.д.) применяются для придания формовочной смеси достаточной пластичности, прочности, податливости, газопроницаемости, огнеупорности. По назначению формовочные смеси разделяются на облицовочные, наполнительные и единые. Облицовочная смесь непосредственно соприкасается с металлом, поэтому она должна обладать наиболее высокими свойствами. Наполнительные смеси служат для заполнения остальной части формы. Единые смеси применяются для изготовления всей формы при машинной формовке. Подготовка формовочных материалов состоит из сушки, дробления и просеивания. Для сушки песка и глины применяется различное оборудование в зависимости от объема производства: тарельчатые вертикальные сушила, горизонтальные барабанные сушила и т.д. Дробление глины и размол производят на специальных дробилках и вращающихся барабанах с металлическими шарами. Просеивание производится на встряхивающих или барабанных ситах. Для придания формовочным и стержневым смесям определенных физико-механических свойств их приготавливают в строгой пропорции по каждому компоненту. Заливка форм. Выбор положения отливки в форме и назначение разъема модели и формы Разработка литейной технологии начинается с выбора положения отливки в форме, при котором после заливки форм происходят процессы кристаллизации металлов, обеспечивающие получение плотной и однородной отливки. Выбор правильного расположения отливки в форме имеет принципиальное значение, так как оказывает решающее влияние на качество будущей отливки, предопределяет разъем формы и модели и весь технологический процесс формовки. Положение отливки в форме и разъем обуславливают контуры отливки, величину припусков на механическую обработку, возможные размеры опок, массу полуформ. Правильный выбор расположения отливки в форме должен обеспечивать спокойное заполнение формы металлом, исключать разрушения отдельных участков формы и стержней, способствовать направленному затвердеванию. Обычно, при проектировании литейной технологии для конкретной отливки возможны несколько вариантов положения отливки в форме и разъемов формы. Перед началом заливки футерованный заливочный ковш разогревают под газовой горелкой до тёмно-красного цвета. Заливку форм на литейном конвейере производят из заливочных ковшей ёмкостью 0,5 тн. Наполняют заливочный ковш жидким металлом. При наполнении ковша удерживают его от разворота крючком. Для предупреждения расплёскивания жидкого металла заливочный ковш заполняют не более чем на 0,88 внутренней высоты. При наполнении ковша добавляют модификаторы или раскислители. Контроль за модифицированием или раскислением металла осуществляет контролёр БТК. Шлак с поверхности металла в ковше удаляют счищалкой. Замеряют температуру расплавленного металла в ковше путём кратковременного погружения термопреобразователя ТПР-91 (ТУ 311-0226.258.017). Если температура металла выше верхнего предела для данного сплава, необходимо выдержать металл в ковше из расчёта падения температуры на 2…30С в минуту или ввести в ковш бракованные отливки данного сплава в количестве 8 кг/тн. Если температура металла ниже нижнего предела для данного сплава, металл перелить в печь ДС-5МТ (ДСП-3М2) через сливной жёлоб печи. Так же следует учитывать, что температура металла при переливе в ковш падает на 30-50С. Заливку металла производят с разрешения контролёра БТК. Заливать отливки без замера температуры запрещается. При помощи ложки заливают окончательные пробы для определения химического состава сплавов и отбела чугуна. Проба должна быть плотной, без трещин, раковин, видимых шлаковых включений. На поверхности пробы не допускаются пленки, спаи, просечки, складчатость. Перед заливкой металла отодвигают скребком всплывший шлак от носка ковша и кладут на поверхность металла сухой шамотный кирпич для предотвращения попадания всплывающего шлака в форму. Открывают защёлку фиксатора, удерживающего штурвал ковша от разворота, вращением штурвала или включением электропривода наклоняют ковш и заливают форму. Заливку производят непрерывной равномерной струёй, не допуская расплёскивания металла на заливочную площадку. Уровень металла в литниковой чаше должен оставаться постоянным в течение всего периода заливки формы. При вытекании металла из разъёма формы, а также при выбросе металла из литниковой чаши заливку металла прекращают. По окончании заливки ковш возвращают в вертикальное положение. Остатки металла, загрязнённые шлаком и оплавленной футеровкой, сливают в металлический короб, футерованный огнеупорным кирпичом и засыпанный сухим песком. Перед сливом металла в короб вставляют стальные скобы. Уровень металла в коробе не должен доходить до нижней стенки короба на 150 мм, а масса слива не должна превышать 300 кг. Удаление сливов металла из короба производят в следующем порядке: - слив зацепить грузозахватным приспособлением ГЧ-66 за скобы и при помощи мостового крана удалить из короба; - уложить слив на транспортировочную тележку для транспортирования на шихтовый двор. После заливки отливки необходимо выдержать в форме для предотвращения образования дефектов, связанных с быстрым охлаждением (горячих и холодных трещин, поверхностного отбела, коробления и т.п.). Охлаждение отливок. Продолжительность охлаждения отливок зависит от их массы. Отливки выдерживают в форме не менее 40 минут с момента заливки первой формы. Технологический процесс обрубки Для обрубки литниковых систем применяется барабан конструкции УралАЗ. На внутренних стенках барабана приварены металлические буртики спиральной формы, в барабан подаётся вода для охлаждения литниковых систем и отливок. Примерно 60% изделий обламывается в барабане, а те которые остались по конвейеру попадают на участок обрубки л. с, где ломаются при помощи кувалды в ручную. Технологический процесс очистки Очистка отливок от пригара и окалины производится в дробемётной камере ПДК - 6 а) Техническая характеристика камеры: - производительность, т/ч 16 - грузоподъёмность, т 3 - габариты, м 10,3 * 8,9 *15,7 б) Принцип работы камеры Дробемётная очистка основана на использовании головки, вращающейся со скоростью 3000 оборотов в минуту. Дробь из воронки поступает на лопатки распределительного колеса и при вращении выбрасывается через окна распределительного колеса на лопатки рабочего колеса. Под действием центробежных сил дробь скользит вдоль лопаток рабочего колеса на очищающую поверхность. Технологический процесс термообработки После обломки литников и прибылей литьё поступает на термообработку. Для термообработки кронштейна выбираю печь нормализации, по опыту завода. Техническая характеристика печи: - число поддонов в печи 36 - производительность, кг 240 - температура нагрева, С` 930 Принцип работы печи В печи проложено два пути для движения поддонов, одновременно используется два поддона. Отливки укладываются на поддоны, которые перемещаются в печи по четырем направляюшим. Газ после теплообмена с отливками отводят с помощью специальной вытяжной системы. Для отопления печи газом используются горелки. Охлаждение происходит на воздухе, под кожухом по которому стекает вода. Нагрев отливок до 935 С° и последующим охлаждением называется нормализацией. При этом процессе происходит выравнивание структуры стали, улучшаются физико-механические свойства металла. Увеличивается рост зерна, понижается хрупкость, снижается ударная вязкость. Технологический процесс зачистки Для зачистки мест питания применяется стационарный зачистной станок. а) Техническая характеристика машины: - диметр круга, мм 600 - частота вращений, об/мин 3000 Технологический процесс грунтовки Для грунтовки отливок выбираю ГФ - 017 тёмно-коричневого цвета. На подвесном конвейере, подвешены на специальных подвесках отливки окунаются в ванну, наполненную краской. В ванну подаётся воздух. Ванна изготовлена из металлического каркаса, сваренного из металлических листов. 3.3 Технологическая карта изготовления отливки.
3.4 Модельный комплект. Модельный комплект, совокупность элементов литейной технологической оснастки, предназначенной для образования внешних контуров и внутренних полостей отливки в литейной форме. В состав модельный комплект входят: литейные модели, модельные и протяжные плиты, стержневые ящики, модели частей литниковой системы, формовочные и контрольные шаблоны, кондукторы, сушильные плиты и другая оснастка. В модельный комплект включаются также и специализированные опоки. В зависимости от технологии изготовления формы те или иные элементы могут отсутствовать. Модельный комплект хранят на специально оборудованных модельных складах при температуре около 20 °С и относительной влажности воздуха 60 %. В модельный комплект входит: |