1. 1 Служебное назначение и технические характеристики детали
 Скачать 418.07 Kb.
|
1.9 Расчет режимов резанияПри назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для двух операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [5], т.2,стр. 265-303. 010 . Точение черновое (Ø24) Модель стана 1П365, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента СТ 25.
Резец оснащен твердосплавной пластиной СТ 25 (Al2O3+TiCN+T15K6+TiN). Применение твердосплавной пластины, которая не нуждается в переточке, снижает затраты времени на смену инструмента, кроме того, основой данного материала является улучшенный Т15К6, что существенно повышает износостойкость и температуростойкость СТ 25. Геометрия режущей части. Все параметры режущей части выбираем из источника [5] Проходной резец: α= 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f1 = 5°.
t = 2,8 мм.
S = 0,5 об/мин.
Т = 50 мин. 6. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания из [1],стр.265. где Сv , х , m, у – коэффициенты [ 5 ],стр.269; Т – стойкость инструмента, мин; S – подача, об/мм; t – глубина резания, мм; Кv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки. Кv = Кмv ∙Кпv ∙Киv, Кмv – коэффициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала на скорость резания; Кпv = 0,8 – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания; Киv = 1 – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания. Кмv = Кг∙, где Кг – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости. Кмv = 1∙ Кv = 1,25 ∙0,8 ∙1 = 1, 7. Расчетная частота вращения. где D – обрабатываемый диаметр детали, мм; VР – расчетная скорость резания, м/ мин. По паспорту станка принимаем n = 1500 об/мин. 8. Фактическая скорость резания. где D - обрабатываемый диаметр детали, мм; n – частота вращения, об/мин. 9. Тангенциальную составляющую силы резания Pz, H определяем по формуле источника [5], с.271. РZ = 10∙Ср∙tх∙Sу∙Vn∙Кр, гдеРZ – сила резания, Н; Ср, х, у, n – коэффициенты [5], стр.273; S – подача, мм/об; t – глубина резания, мм; V – скорость резания, об/мин; Кр– поправочный коэффициент (Кр= Кмр∙К р∙К р∙Кр, – численные значения этих коэффициентов из [5], стр.264, 275). Кр = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096. РZ = 10∙300∙2,8∙0,50,75∙113-0,15∙0,8096 = 1990 Н. 10. Мощность из [5],стр.271. , где РZ – сила резания, Н; V – скорость резания, об/мин. . Мощность электродвигателя станка 1П365 составляет 14 квт, поэтому мощность привода станка достаточна: Nрез.< Nст. 3,67 кВт <14 кВт. 035. Сверлильная Сверление отверстия Ø8 мм. Модель станка 2550Ф2, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента Р6М5. Обработка ведется за один проход. 1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части. Материал режущей части инструмента Р6М5. - твердость 63…65 HRCэ, - предел прочности на изгиб sп = 3,0 ГПа, - предел прочности на растяжение sв = 2,0 ГПа, - предел прочность на сжатие sсж = 3,8 ГПа, Геометрия режущей части: w =10°– угол наклона винтового зуба; f = 58° - главный угол в плане, a = 8° - задний затачиваемый угол.
t = 0,5∙D = 0,5∙8 = 4 мм.
S = 0,15 об/мин.
Т = 25 мин. 5. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания. где Сv , х , m, у – коэффициенты [5], с.278. Т – стойкость инструмента, мин. S – подача, об/мм. t – глубина резания, мм. КV – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материал инструмента и т.д. 6. Расчетная частота вращения. , где D – обрабатываемый диаметр детали, мм. Vр – расчетная скорость резания, м/ мин. По паспорту станка принимаем n = 1000 об/мин. 7. Фактическая скорость резания. где D - обрабатываемый диаметр детали, мм. n - частота вращения, об/мин. . 8. Крутящий момент Мкр = 10∙СМ∙ Dq ∙ Sу ∙Кр. где СМ, q, у, Kр, – коэффициенты [5], с.281. S – подача, мм/об. D – диаметр сверления, мм. Мкр = 10∙0,0345∙ 82 ∙ 0,150,8 ∙0,92 = 4,45 Н∙м.
Ро = 10∙СР·Dq·Sy·КР, где СР, q, у, Kр, – коэффициенты [5] с.281. Ро = 10∙68·81·0,150,7·0,92 = 1326 Н. 9. Мощность резания. гдеМкр - крутящий момент, Н∙м. V – скорость резания, об/мин. 0,46 кВт < 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки. 040. Шлифовальная Модель станка 3Т160, обрабатываемый материал – сталь 45, материал инструмента – нормальный электрокорунд 14А. Врезное шлифование периферией круга.
Выбираем круг: ПП 600×80×305 24А 25 Н СМ1 7 К5А 35 м/с. ГОСТ 2424-83. 2. Глубина резания t = 0,04 мм. 3. Радиальная подача Sр, мм/об определяем по формуле из источника [5], с. 301, табл. 55. SР = 0,005 мм/об. 4. Скорость круга VК, м/с определяем по формуле из источника [5], стр. 79: где DК - диаметр круга, мм; DК = 300 мм; nК = 1250 об/мин – частота вращения шлифовального шпинделя. 5. Расчетную частоту вращения заготовки nз.р, об/мин определим по формуле из источника [5], с.79. где VЗ.Р – выбранная скорость заготовки, м/мин; VЗ.Р определим по табл. 55, стр. 301 [5]. Примем VЗ.Р = 40 м/мин; dЗ – диаметр заготовки, мм; 6. Эффективная мощность N, кВт определим по рекомендации в источнике [5] стр. 300: при врезном шлифовании периферией круга где коэффициент CN и показатели степеней r, y, q, z приведены в [5], табл. 56, стр. 302; VЗ.Р – скорость заготовки, м/мин; SP – радиальная подача, мм/об; dЗ – диаметр заготовки, мм; b – ширина шлифования, мм равна длине шлифуемого участка заготовки; b = 22 мм; Мощность электродвигателя станка 3Т160 составляет 17 кВт, поэтому мощность привода станка достаточна: Nрез< Nшп 1,55 кВт < 17 кВт. |