1 Историческая справка по организации и реформированию основного локомотивного депо ст. Тында. 2
 Скачать 154.07 Kb.
|
7.4 Техническое обслуживание локомотива первого вида - ТО-1Техническое обслуживание ТО-1 локомотивов выполняется локомотивной бригадой при приемке-сдаче локомотива на путях основного или оборотного депо, в пунктах смены, локомотивных бригад на станционных путях, при остановках на промежуточных станциях, при оставлении локомотивов в резерв, ожидании работы и вводе в работу, при экипировке локомотивов. Объем работ, выполняемых локомотивной бригадой при ТО-1, с распределением обязанностей между машинистом и помощником устанавливаются перечнем, который составляется начальниками депо приписки локомотивов и утверждается начальниками служб локомотивного хозяйства. Перечень работ является обязательным для локомотивных бригад на всем участке обращения. Кроме работ, указанных в перечне, локомотивные бригады обязаны выполнять требования действующих инструкций, приказов и указаний МПС, дороги по техническому обслуживанию локомотивов. Ответственность за качественное выполнение ТО-1 и соблюдение правил техники безопасности возлагается на машиниста, который также должен контролировать работу помощника машиниста и обучать его рациональным методам технического обслуживания. 7.5 Техническое обслуживание локомотива в пути следованияВ пути следования локомотивная бригада обязана: контролировать работу тяговых электродвигателей, дизеля, вспомогательных машин, коммутационных аппаратов, автотормозов, периодически сверять показания приборов в кабинах управления локомотивом; визуально контролировать надежность крепления и состояние привода вспомогательных электрических машин и механизмов и вспомогательного оборудования; периодически осматривать помещения локомотива, контролируя наличие посторонних шумов, искрения, вспышек света, запаха горелой изоляции, масла и т.п.; периодически удалять конденсат из резервуаров и влагосборников, маслоотделителей пневматического оборудования. В случае невозможности осмотреть локомотив в местах, установленных соответствующей инструкцией, осмотр производится на близлежащих перегонах (до или после) исходя из местных условий. При срабатывании аппаратов защиты машинист обязан выяснить и по возможности устранить причину срабатывания. Запрещается отключать аппараты защиты, шунтировать и отключать их блокировки, кроме аварийных случаев, предусмотренных по эксплуатации данной серии локомотива. О всех случаях срабатывания защиты машинист обязан сделать запись в журнале формы ТУ-152 с указанием обстоятельств, причин и места. В случае появления на сигнальном указателе светящихся полос прозрачно-белого цвета, сигнализирующих о наличии неисправности подвижного состава, получения информации по речевому информатору от ДНЦ или ДСП станции сигнала «Тревога-1», «Тревога-2» или по речевому информатору«Предупреждение», а так же сообщения от работников железнодорожного транспорта об имеющемся в поезде характерного стука «ползуна» («навара») или идущей «юзом» колесной паре, задымлении, искрении: плавно остановить поезд служебным торможением (при получении сигнала «Тревога-1» следовать до ближайшей станции со скоростью не свыше 20 км/ч и остановить поезд, для осмотра, не проезжая выходного сигнала станции); сообщить об остановке по радиосвязи машинистам вслед идущих и встречных поездов и ДСП станций, ограничивающих перегон; осмотреть состояние тормозной рычажной передачи на предмет не отпуска тормоза, не отключение неисправной тележки, выкрутить пробку из ТЦ, выбить валик РП, распустить ТРП; тщательно осмотреть поверхность катания колёс на предмет «ползунов» или «наваров» собязательной протяжкой состава со скоростью не более 3 км/ч на расстоянии не менее 50 м для определения характера неисправности (разрушение моторно-якорного подшипника, зубчатой передачи, буксового узла). 8. Освещение вопросов бережливого производства на железнодорожном транспорте (в ТЧЭ -11)Бережливое производство. В целях реализации направлений Функциональной стратегии управления качеством в ОАО «РЖД», утвержденной распоряжением ОАО «РЖД» от 15 января 2007 г. № 46р, а также в целях выполнения п.8.20 протокола № 50 итогового (за 2009 год) расширенного заседания Правления ОАО «РЖД» от 23-24 декабря 2009 года в первом квартале 2010 года началась работа по снижению эксплуатационных затрат путем внедрения принципов бережливого производства на опытных полигонах железных дорог с последующим тиражированием опыта на всю сеть. Были утверждены и приняты к действию основные документы, определяющие реализацию проекта по внедрению бережливого производства: Концепция применения технологий бережливого производства в ОАО «РЖД», Программа поэтапного внедрения бережливого производства в ОАО «РЖД», Регламент управления Программой поэтапного внедрения бережливого производства в ОАО «РЖД», показатели эффективности внедрения бережливого производства на пилотных подразделениях. В проекте учувствовало 47 пилотных линейных предприятий сети железных дорог, в том числе 5 локомотиворемонтных депо, 5 предприятий по ремонту и обслуживанию МВПС, 4 региональных дирекций МТО, 23 предприятия инфраструктурного комплекса. В реализации проекта принимают участие руководители и специалисты различных уровней управления Компании. Основной упор в проекте сделан на усиление инженерно-технологического состава. «Плана переподготовки и повышения квалификации руководителей и специалистов аппарата управления, филиалов и структурных подразделений ОАО «РЖД» на 2010 год», утвержденного президентом ОАО «РЖД» В.И. Якуниным 11.03.2010г. № 24, было проведено очное обучение инструментам бережливого производства 519 сотрудников. Фактически при реализации проекта внедрения технологий бережливого производства в пилотных подразделениях ставится задача отработки элементов новой производственной системы ОАО «РЖД», которая в дальнейшем будет тиражироваться на всю сеть железных дорог. Значительное внимание уделяется распространению идеологии «бережливого производства» и обеспечение мотивации персонала в рамках реализации проекта. В 2011 году проведено 11 тематических видеоконференций по всем направлениям хозяйственной деятельности, что позволило продемонстрировать пилотным предприятиям конкретные примеры улучшений технологии работы с использованием инструментов «бережливого производства». Одним из важных мотивационных механизмов, запущенных в проекте - проведение конкурса на лучшее подразделение в проекте «Бережливое производство в ОАО «РЖД». Награждение победителей проводилось на итоговом за 2011 год расширенном заседании правления Компании. Основы бережливого производства. Виды потерь Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. В соответствии с принципами бережливого производства всю деятельность предприятия можно классифицировать так: операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя. Целью бережливого производства является устранение потерь (потеря это любая деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности). Потребителю совершенно не нужно, чтобы готовый продукт или его детали лежали на складе. 1) Ненужные перемещения рабочих Потери могут возникать по таким причинам, как: • нерациональная организация рабочих мест (неудобное расположение станков и т. п.); • лишние движения рабочего в поисках необходимого инструмента, оснастки и т. п. На одном из участков предприятия инструмент хранился в общем шкафу. Рабочие в начале смены брали один инструмент, а затем в течение дня меняли его на другой. В результате операторы тратили 10-15% времени на бессмысленные хождения к шкафу и обратно. За каждым решили закрепить небольшие тумбы для инструмента. В итоге перемещения были сокращены, а рабочее место стало более удобным. Производительность труда повысилась на 15%. 2) Необоснованная транспортировка материалов Речь идет о движении материалов, которое не добавляет ценности конечному продукту. Вот причины потерь: • транспортировка материалов между цехами, находящимися на значительном расстоянии друг от ДРУга; • неэффективная планировка производственных помещений. По технологии, принятой на одном предприятии, крупногабаритную корпусную деталь дважды перемещали на сварочный участок. Корпус сваривали, возвращали на предыдущий участок для обработки поверхности, затем опять везли на сварку (приваривали сборочную единицу) и вновь транспортировали на исходное место. Время тратилось не только на перемещения детали, но и на ожидание погрузчика. Чтобы сократить потери, было решено разместить сварочный пост в непосредственной близости от участка механической обработки и электротележки. Таким образом удалось исключить транспортировку компонента с помощью автопогрузчика: съем и установка детали, как и раньше, производится кран-балкой, а для перемещения корпуса используют электротележку. Экономия времени составила 409 минут в месяц, что равнозначно времени на производство двух корпусов. 3) Ненужная обработка Потери этого вида возникают, если какие-либо свойства товара оказываются бесполезными для заказчика. А именно: • изготавливается продукция с ненужными потребителю функциями; • конструкция изделий необоснованно усложняется; • используется дорогая упаковка товара. На одном из предприятий, окраска всех поверхностей (видимых и невидимых) производилась по третьему классу покрытия. После опроса потребителей выяснилось, что им это не нужно. Технический процесс был изменен: снизили класс покрытия при окраске невидимых поверхностей. Издержки сократились на сотни тысяч рублей в месяц. 4) Время ожидания Этот вид потерь вызван простоем работников, машин или оборудования в ожидании предыдущей или последующей операции, материалов или информации. Причины разные: • перебои с поставкой сырья, полуфабрикатов; • поломки оборудования; • отсутствие необходимых документов; • ожидание распоряжений руководства: • неполадки с программным обеспечением. В одном из цехов предприятия оборудование подолгу бездействовало из-за поломок. Время простоя удалось сократить за счет внедрения системы ТРМ. Если станок выходил из строя, рабочий обращался (через мастера) к ремонтникам и те устраняли проблему немедленно. В результате простои оборудования и работников сократились на 26 человеко-часов в месяц. 5) Скрытые потери от перепроизводства Это самый опасный вид потерь, так как влечет потери других видов. Тем не менее, во многих компаниях производить больше, чем нужно заказчику, считается нормой. Причины потерь от перепроизводства: • планирование полной загрузки оборудования и рабочей силы; • работа с большими партиями; • производство объема продукции, превышающего уровень спроса; • изготовление продукции, спрос на которую отсутствует; • дублирование работы. На предприятии при планировании производства запасных частей исходили из численности рабочих и загрузки оборудования. Техника работала на пределе возможностей, объемы росли, но часть произведенного пылилась на складах. Изучив потребительский спрос, а также прибыль от каждого вида продукции, руководство пришло к выводу, что выгоднее отказаться от производства некоторых товаров, а освободившиеся ресурсы использовать для изготовления деталей, пользующихся спросом. В результате компании удалось устранить потери от перепроизводства и увеличить прибыль на десятки миллионов рублей. 6) Лишние запасы Избытки появляются, если сырье и материалы закупаются впрок. Из-за этого на предприятии возникают следующие потери: • затраты на содержание складских площадей; • ухудшение свойств материалов вследствие их длительного хранения; • «замораживание» капиталов предприятия; На предприятии незавершенное производство составляло 16 дней. На сборочном участке одних комплектующих было в избытке, а других постоянно не хватало. После применения методов бережливого производства удалось организовать ежедневную поставку комплектующих на участок сборки в необходимом количестве. В результате, производство готовой продукции увеличилось, была получена прибыль в несколько десятков миллионов рублей, что позволило закупить новейшее оборудование, увеличить зарплату рабочих и улучшить условия труда. 7) Дефекты и их устранение Потери возникают из-за переделок продукции и устранения дефектов, возникших в ходе работы. Процент несоответствующей продукции на предприятии был чересчур большим: заготовки и детали не соответствовали требованиям. Были усовершенствованы процессы, применены методы контроля качества в ходе производства: в случае отклонений срабатывает устройство оповещения и процесс останавливается. Проблему теперь можно устранить немедленно. В результате количество бракованных изделий было снижено на 80%. 8) Интеллектуальные потери Некоторые эксперты выделяют еще восьмой вид потерь: не востребованность идей, предложений работника, направленных на улучшение деятельности компании, а также его потенциала. • выполнение квалифицированным специалистом рутинной работы; • неприятие руководством предлагаемых полезных изменений; • потери времени, навыков, возможностей что-либо усовершенствовать и приобрести опыт из-за невнимательного отношения к сотрудникам (руководителю, к примеру, некогда их выслушать). ЗаключениеЖелезнодорожный транспорт представляет собой сложное многоотраслевое хозяйство, в состав которого входят железные дороги и предприятия. Каждое предприятие имеет свое определенное предназначение. В ходе практики я ознакомился с этими предприятиями, изучили их основное назначение, получили представление о работе слесаря подвижного состава и дублёром помощника машиниста, о проведении ремонтных и эксплуатационных работ на базе локомотивного депо. В результате прохождения учебной практики достигнуты следующие результаты образования: – изучили организационную структуру предприятия; – изучили особенности строения, состояния, и функционирования конкретных технологических процессов; – ознакомились с содержанием основных работ, выполняемых на предприятии или в организации по месту прохождения практики; – изучили корпоративную культуру предприятия; – изучили производственно-хозяйственные связи с внешними и внутренними стратегическими партнёрами; – ознакомились с основной работой предприятия, с организационно-правовой формой предприятия; – изучили влияние деятельности предприятия на безопасность и экологию окружающей среды. Список литературы:Дайлидко А.А., Конструкция тепловозов, дизель-поездов и рельсовых автобусов[Электронный ресурс]: учеб. пособие. — М.: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2018. — 455 с Гордиенко А.В. и др., Выполнение технического обслуживания и ремонта тепловозов и дизель-поездов. Конструкция, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава (тепловозы и дизель-поезда)[Электронный ресурс]: учебник. — М.: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2018. — 832 с. Гордиенко А.В. и др., Выполнение технического обслуживания и ремонта тепловозов и дизель-поездов. Конструкция, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава (тепловозы и дизель-поезда)[Электронный ресурс]: учебник. — М.: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2018. Смаглюков Д.А. Тормоза подвижного состава железных дорог. Мотовозы, автомотрисы: учеб. пособие. — М.: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2019. Пукалина Н.Н.Организация деятельности коллектива исполнителей: учебник. — М.: ФГБУ ДПО «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2018. |