Курсовая. 4 курс семенчук моя версия. 1. Обоснование размера производственной партии деталей
 Скачать 5.25 Mb.
|
 Содержание
Введение Восстановление деталей – мероприятие технически обоснованное и экономически оправданное. Экономическая сторона работ по восстановлению деталей заключается в снижении себестоимости ремонта за счет сокращения затрат на новые запасные части, а также в сокращении производственных затрат при эксплуатации машин в хозяйствах. Себестоимость восстановления многих деталей составляет 60…70% от стоимости новых. Важнейшее достоинство восстановления – низкая металлоемкость. Для восстановления деталей необходимо в 20…30 раз меньше металла, чем для изготовления новых. Поэтому разработка и внедрение технологии восстановления является актуальной задачей, требующей своего решения. Целью выполнения курсового проекта является состаление технологического процесса восстановления шатуна двигателя КамАЗ-740. Для достижения данной цели я ставлю себе следующие задачи: Дать характеристику восстанавливаемои детали. Выполнить расчет обоснования необходимой партии деталей, затрачиваемого времени на обработку и т.п. Обосновать выбранный способ восстановления детали. Выполнить графическую часть проекта. 1 Характеристика АРЗ и объекта проектирования Авторемонтный завод — это система производственных зданий и сооружений, технологического оборудования и оснастки, исполнителей и технической документации, способная выполнять капитальный ремонт автомобилей одной или нескольких марок и (или) их агрегатов. Система всех производственных объектов авторемонтного завода составляет его структуру, включающую цеха, участки и службы, а также связи между ними, возникающие в процессе эксплуатации предприятия. От структуры авторемонтного завода зависит его пропускная способность, удобство для клиента, а, следовательно, и прибыльность. Гальванический участок предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на изношенные поверхности. На участке обычно выполняют следующие гальванические процессы: хромирование износостойкое и декоративное, железнение, меднение, цинкование, никелирование и фосфатирование. На участок детали поступают партиями со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков. Детали, требующие восстановления размеров, поступают после предварительного шлифования со слесарно-механического участка. Туда же они возвращаются после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат меднению для защиты от цементации, поступают также со слесарно-механического участка, а после меднения направляются на термический участок. Детали, проходящие восстановление декоративных покрытий, доставляются с участка дефектования или ремонта и после обработки транспортируются на участки комплектования и сборки. 2 Расчетно-технологический раздел 2.1 Обоснование размера производственной партии деталей В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:  (1)где  - производственная программа изделий в год. Из задания на курсовое проектирование производственная программа АРП составляет 10000 автомашин в год; - число деталей в изделии, n=8; - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. Принимаем t=5 дней.- число рабочих дней в году.  Определяем величину производственной партии  ед.Принимаем Х=1581 ед. 2.2 Технологический процесс восстановления детали Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняется в следующей последовательности: 1.Изучаются технологическая характеристика и технические требования к детали, где указывается ее наименование, твердость, термообработка, масса, функции детали в сборочной единице и т.д. 2. Определяется сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут. 3. Делается анализ возможных способов устранения отдельных дефектов и определяются наиболее рациональные из них. 4. Выбираются технологические базы. 5. Составляется последовательность технологических операций для каждого маршрута. 6. Выбираются средства технологического оснащения. 7. Выбираются и рассчитываются режимы выполнения основных технологических операций. 8. Обосновываются операционные допуски и припуски на обработку. 9. Производится нормирование операций. 10. Разрабатывается технологическая документация. 2.3 Характеристика детали и условий ее работы Шатуны двигателей КамАЗ штампованные, изготавливаются из стали и имеют двутавровое сечение. На рисунке 1 приведен шатун двигателя КамАЗ. Материал: шатуна - сталь 40ХН2МА; болта - сталь 40ХНМА; втулки - бронза Бр. ОС 10-10. Твердость: шатуна - НВ 245-285; болта - HRC 35-38   Рисунок 1– Шатун деталь № 740.1004045Они имеют отличительную конструкцию от шатунов других марок двигателей - верхняя головка конусная. Конусные втулки в верхнюю головку устанавливаются после охлаждения в жидком азоте до температуры -160...-180 °С (для более легкой установки). При изготовлении шатуны окончательно обрабатываются в сборе с крышками нижних головок, поэтому крышки шатунов невзаимозаменяемые. Шатун и его крышка не должны разукомплектовываться. Для предотвращения этого их клеймят на заводе-изготовителе. На крышке шатуна и на шатуне выбит порядковый номер цилиндра. Крышки шатунов крепятся болтами к нижней головке шатуна. Характерные неисправности шатунов: трещины; обрыв шатунных болтов и стержня шатуна (70-78 % от общего количества дефектов и 30 % от общего количества дефектов двигателя); износ втулки верхней головки шатуна (100 % от общего количества поступивших в ремонт); износ вкладышей нижней головки шатуна (100 % от общего количества, поступившего в ремонт); износ торцов нижней головки шатуна; «отверстия под болт крепления крышек шатунов; «болтов крепления; изгиб и скручивание стержня шатуна. 2.4 Выбор способа восстановления детали и выбор установочной баз При механической обработке шатуна базой является торцовая поверхность кривошипной головки. При износе этой поверхности она должна быть восстановлена. При правке шатуна используют универсальное приспособление и базовым является отверстие в верхней головке шатуна. При расточке, шлифовке и хонинговании в качестве зажимного устройства используются призмы, т.е. шатун устанавливается в призмы с опорой на плоскость торцом кривошипной головки. На рисунке 2 приведена схема базирования шатуна.  А Б В Рисунок 2 – Схема базирования При обработке для того, чтобы лишить шатун подвижности используют призмы и опору на плоскость базовой поверхностью. При использовании этой схемы обеспечивается достаточная неподвижность детали и отсутствие деформации при закреплении. Согласно карте дефектации во время капитального ремонта восстанавливаются лишь отверстия верхней и нижней головки и изгиб шатуна. Поэтому маршрут восстановления детали один. В задании на курсовое проектирование даны следующие дефекты Износ отверстия верхней головки Износ отверстия нижней головки. Изгиб шатуна Таблица 1 - Технические условия на контроль, сварку и восстановление шатунов в сборе (без втулки)
2.5 Технические условия и схема технологического процесса восстановления детали Схема технологического процесса представлена в таблице 2. Таблица 2 – Схема технологического процесса
2.6 План технологических операций Таблица 3 – План технологических операций
3 Разработка операций по восстановлению 3.1 Содержание операции по восстановлению детали I. Исходные данные (для операции 25): Оборудование – радиально-сверлильный станок 2Н135. Режущий инструмент – развертка машинная Р9 25 мм Установка детали – на приспособлении для крепления блока цилиндров. II. Гальваническая операция по остальвинию нижней головки (для операции 35) Деталь -шатун Обоурдование -ванна гальваническая III. Исходные данные (для операции 45): Деталь – шатун Оборудование – приспособлении для правки шатунов Операция 25 сверлильная Развернуть втулки под толкатели под номинальный размер.
Операция 35 гальваническая Осталить.
Операция 45 сварочная Заварить трещины электродуговой наплавкой в среде аргона.
3.2 Определение припусков на обработку Расчет режимов резания производим только для операций механической обработки детали, а также для операции осталивания. Операция 25. Сверлильная. Оборудование: станок вертикально-сверлильный 2Н135. Глубина резания t = 0,2 мм. Подача S=0,27 мм/об, [11]. Скорость резания рассчитываем по формуле:  , (1.1)где Vтабл - табличное значение скорости, м/мин; к1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; к2 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; к3 – коэффициент, зависящий от вида обработки. Из соответствующих таблиц [11]: Vтабл = 17м/мин; к1 = 0,75, к2 = 1,4, к3 = 1,0.  м/мин.Частота вращения:  , мин-1, (1.2)где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.  мин-1.Ближайшая частота из стандартного ряда nф = 250 мин-1. Тогда фактическая скорость резания:  , м/мин, (1.3) м/мин.Сила резания:  , (1.4)где Pтабл – табличное значение силы резания, Н, кр – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; кр = 1,1.  , Н, (1.5)где d1, d2 – наибольший и наименьший диаметры обрабатываемой поверхности.  Н, Н.Мощность резания:  , кВт, (1.6)где Nтабл – мощность резания по таблице; kN – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, kN = 1; V – скорость резания, м/мин.  , кВт, (1.7) кВт, кВт.При этом необходимо выполнение условия:  1,76 кВт < 3,2 кВт – условие выполняется. Операция 35. Гальваническая. Оборудование: ванна гальваническая. Переход 2. Произвести остапливание поверхности отверстия нижней головки шатуна до  мм на длине 33 мм.Метод осталивания: ванное. 1. Сила тока: I = Dк · Fк (А) , (1.8) где Dк – катодная плотность тока, А/дм2; при осталиванииDк=15…20 А/дм2, [6]. Fк – площадь покрываемой поверхности дм2, Fк=l · h , (1.9) где l – длина осталиваемой поверхности; l = 3,14 дм; D = 3,14 · 0,85 = 2,67 дм; h – длина отверстия; h = 33 мм = 0,33 дм. Fк = 2,67 · 0,33 = 0,88 дм2 Тогда: I = 0,88 · 20 = 17,6 А. Операция 45. Шлифовальная Оборудование: Кругло-шлифовальный станок 3Б151. Переход 2. Шлифовать отверстие нижней головки шатуна до  мм.Окружную (Vвр) и возвратно-поступательную (Vвп) скорости при хонинговании выбираем по [11]: Vвр = 40 м/мин; Vвп = 5 м/мин. По выбранной окружной скорости определяем количество оборотов хонинговальной головки (nх):  , (1.10)где Dр – диаметр обрабатываемого отверстия.  мин-1.По паспорту станка принимаем nф = 155 мин-1:  м/мин.Длина хода доводочной головки (Lх) рассчитывается по формуле: Lx = l1 + 2l2 – lб, (1.11) где l1 – длина обрабатываемого отверстия, мм; l2 – перебег бруска; l2 = 67 мм; lб – длина бруска; lб = 100 мм. Lx = 33 + 2 67 – 100 = 67 мм. Число двойных ходов (nдв.х) определяется по формуле:  , (1.12) .Расчет технологического нормирования времени на обработку детали Операция 25. Сверлильная. Норму времени на обработку данной детали Тшт находим по формуле: Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд. (1.13) где То – основное (технологическое) время определяем по формуле [14, 15]:  , мин, (1.14)где L – длина обрабатываемой поверхности, L = 11 мм; n – частота вращения шпинделя, n = 250 мин-1; S – подача, мм/об; S = 0,27 мм/об; i – число проходов инструмента.  мин.Тв – вспомогательное время на пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента и т. п.; Тв = 0,51 мин. Тобсл – время на обслуживание рабочего места, мин. Тобс = 10% · (То + Тв), (1.15) Тобсл = 0,1 (0,33 + 0,51) = 0,08 мин. Тотд – время на отдых, мин. Тотд = (5…8%) · (То + Тв), (1.16) Тотд = 0,07 (0,33 + 0,51) = 0,05 мин. Развернуть втулку. Основное время определяем по формуле (2.45):  мин.Вспомогательное время – Тв = 0,31 мин. Время на обслуживание рабочего места Тобсл,: Тобсл = 0,1 (0,48 + 0,31) = 0,07 мин. Время на отдых определяем по формуле: Тотд = 0,07 (0,48 + 0,31) = 0,05 мин. Определим общее время на обработку, суммировав составляющие штучного времени по переходам. Тогда: То= 0,33 + 0,48 = 0,81 мин, Тв = 0,42 + 0,51 + 0,31 = 1,24 мин, Тобсл = 0,08 + 0,07 = 0,15 мин, Тотд = 0,05 + 0,05 = 0,1 мин. Штучное время: Тшт = 0,81 + 1,24 + 0,15 + 0,1 = 2,3 мин. Также рассчитывается подготовительно-заключительное время Тп.з и штучно-калькуляционное время Тшк.  , (1.17).где Тпз – подготовительно-заключительное время, Тпз = 15 мин; n – количество деталей в обработке, n = 1.  мин.Операция 35. Гальваническая. Произвести осталивание поверхности отверстия нижней головки шатуна до мм на длине 33 мм.Норма времени на осталивание определяется по формуле:  , (1.18)где Т1 – время на загрузку и выгрузку деталей; Т1 = 0,1…0,2 ч; Кпз – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время; при работе в одну смену Кпз = 1,1…1,2; принимаем Кпз = 1,2; nд – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне; nд = 24 шт. и – коэффициент использования ванны, и = 0,8…0,95; принимаем и = 0,9; Т0 –продолжительность электролитического осаждения металлов в ванне:  , (1.19)где h – толщина наращивания; h = 0,15 мм; j – плотность осажденного металла; j = 7,8 г/см3, [10]; С – электрохимический эквивалент; С = 1,042 г/Ач; в – выход металла по току; прижелезнениив = 80...95%. Тогда:  мин. мин.Операция 45. Шлифовальная. Шлифовать отверстие нижней головки шатуна до мм.Основное время (Т0) при хонинговании определяется по формуле:  , (1.20)где t – припуск на хонингование; t = 0,05 мм; Sр – радиальная подача на один двойной ход, Sр = 0,001…0,002 мм, [10]; nдв.х – число двойных ходов; nдв.х=37.  мин.Вспомогательное время – Тв=0,5 мин. Время на обслуживание рабочего места: Тобсл = 0,1 (1,4 + 0,5) = 0,19 мин. Время на отдых: Тотд = 0,07 (1,4 + 0,5) = 0,13 мин. Штучное время: Тшт=1,4+0,5+0,19+0,13=2,22 мин. Штучно-калькуляционное время Тшк, для определения которого принимаем Тпз = 20 мин, n = 1:  мин.Комплект технологической документации  5. Планировка технологического оборудования и рабочих мест 5.1. Назначение и характеристика участка Гальванический участок предназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла на предварительно подготовленные поверхности. На участке проводится нанесение износостойких и защитно-декоративных покрытий. На участок детали поступают партиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительного шлифования, поступают с слесарно-механического участка. Туда же они поступают после гальванического наращивания на окончательную механическую обработку. Детали, отдельные поверхности которых подлежат омеднению для защиты от цементации, тоже поступают с слесарно-механического участка и после омеднения направляются на термический участок. Детали, нуждающиеся в восстановлении защитно-декоративного покрытия. Поступают с участка деффектаци или со склада деталей, ожидающих ремонта. После восстановления покрытий детали поступают на участок комплектования или поста сборки. 5.2. Выбор исходных данных Годовая производственная программа – 10000 автомашин в год. Режим работы предприятия – 253 дней в году по 8 часов в 1 смену. 5.3. Расчет годовой трудоёмкости работ на участке Годовой объем работ рассчитывается по формуле: Тг=t∙n∙N∙Кмр, (1.21) где t - трудоемкость на единицу продукции, чел.-ч.; n – число одноименных деталей в изделии, шт. n = 1; N – годовая программа. N = 10000 автомашин в год; Кмр – маршрутный коэффициент ремонта. Кмр = 1,05. Норма трудоёмкости для заданных условий рассчитывается по формуле: t =  ; (1.22)где:  – эталонная (нормативная) трудоёмкость, tэ = 0,19 чел.-ч; коэффициент приведения, учитывающий конструктивную особенность автомобиля. коэффициент, учитывающий величину производственной программы; коэффициент учитывающий многомарочность в задании. соотношение КР автомобилей и комплектность агрегатов.Норма трудоёмкости для заданных условий составит: t =tэ∙ К1∙ К2∙К3= 0,19∙1,104∙1,03∙1 = 0,22 чел.-ч. Тогда годовой объем работ на гальваническом участке для заданных условий составит: Тг= t∙n∙N∙Кмр =0,22∙1∙10000∙1,05 = 2310,4 чел.-ч. 5.4. Расчет количества производственных рабочих на участке Число рабочих на участке определяется по следующей формуле: Общее число рабочих:  (1.23) где: ТФд – действительный годовой фонд времени рабочих, ч. ТФд =1820 ч.; Таким образом, число рабочих на гальваническом участке составит:  челПринисаем число рабочих 2 чел. 5.5. Расчет количества основного оборудования на участке Число основного технологического оборудования для гальванического участка рассчитывается по формуле:  (1.24)где: Фд.о. – действительный годовой фонд времени технологического оборудования, ч. Фд.о. = 2040ч;  едТаблица 3 - Сводная ведомость оборудования
5.6. Расчет площади участка Для расчета площади участка необходимо всю площадь технологического оборудования умножить на коэффициент плотности расстановки оборудования. Расчет площадей производственной мастерской производим по формуле:  (1.25)где: FO – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2; КП – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды на соответствующих участках. Определяется по таблице. Для гальванического участка КП = 4 … 5. Принимается КП = 5. Площадь, занимаемую оборудованием, определяем из суммы площадей каждого оборудования: ΣFO=1,92+0,80+4,48+0,73*2+0,70+0,77+1,1+2,52+0,72+0,95+0,93+1,32+1,57+1,44+1,12+0,28+0,77+0,52=25,13 м2. FУЧ = 25,13 ∙ 5 = 125,65 м2. В соотвествии с типовыми проектами, а также нормами ЕСКД принимаем площадь участка равную 128 м2. Следовательно, гальванический участок будет иметь прямоугольную форму со сторонами 8 м и 16 м и площадь 128 м2. Гальваническая участок относится к категории вредных производств, так как при подготовке поверхности материалов, а также при электролитическом покрытии в большом количестве выделяются вредные для человеческого организма вещества – кварцевый и волокнистый пыль, газы, пары и т.д. В связи с этим участок должна быть обеспечена мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Пол на участке полировки и в помещении генераторной выполняется из керамических плиток на цементном растворе. Температура помещения не должна превышать 15-16°C, а относительная влажность воздуха – не более 60%. План гальванического участка выполняем на листе формата А1, масштаб 1:25. 6 Охрана труда на объекте проектирования При гальванических работах используются вещества, большинство которых являются вредными. Производственные условия отличаются повышенной влажностью, значительной концентрацией вредных паров и газов, дисперсных туманов и брызг электролитов. Поэтому гальванические цехи относятся к вредным участкам производства, где необходимо постоянное соблюдение мер предосторожности и правил техники безопасности. Требования техники безопасности при работе на гальванических ваннах К работе на гальванических ваннах следует приступать только после прохождения инструктажа на рабочем месте и освоения безопасных способов и приемов ее выполнения. Все работающие в гальваническом цехе должны соблюдать следующие правила безопасности: -выполнять только порученную работу; -работать на исправном оборудовании, пользуясь исправными инструментами и приспособлениями; -использовать инструмент только по его прямому назначению; -обо всех неисправностях и возникшей во время работы опасности для окружающих (отсутствие ограждений, неизолированные электропровода и токоведущие части оборудования, инструментов и т. д.) немедленно сообщать мастеру; - не поднимать тяжести сверх допустимой нормы (20 кг для женщин и 50 кг для мужчин); -в случае заболевания или даже незначительной травмы прекратить работу, сообщить мастеру и обратиться в медпункт; -в рабочем помещении не хранить личные вещи, не принимать пищу и воду, не курить. Перед началом работы следует: -надевать рабочую одежду (халат, фартук, нарукавники, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки) в зависимости от характера выполняемой работы; -внимательно осмотреть рабочее место и привести его в порядок: убрать все лишние предметы; разложить инструменты, приспособления, необходимые для работы материалы и детали в удобном и безопасном порядке, придерживаясь принципа: то, что берется левой рукой, должно находиться слева, а то, что правой,-справа; подготовить индивидуальные средства защиты и проверить их исправность; -проверить, чтобы пол возле рабочего места был чистым, сухим, не загроможденным, а подвижная решетка -- исправной; -включить вентиляцию. Во время работы необходимо: -содержать рабочее место в чистоте и порядке; своевременно очищать его от пролитого электролита и других загрязнений; не загромождать проходы и проезды, аккуратно складывать материалы и изделия, чтобы они не разваливались; -следить за исправностью оборудования, не допускать утечки электролитов; -заполнять ванны электролитами только при включенной приточно-вытяжной вентиляции под наблюдением мастера; -при составлении электролита кислоту добавлять к холодной воде и ни в коем случае не наоборот, так как это может привести к выбросу кислоты из сосуда; кислоту лить в воду тонкой струей, все время тщательно перемешивая раствор (добавлять кислоту к нагретой воде не допускается); -при приготовлении смесей кислот последней следует наливать серную кислоту; -пролитые кислоты и щелочи должны быть немедленно нейтрализованы и убраны: концентрированные кислоты обильно разбавляют водой, засыпают мелом до полной нейтрализации, затем полученную соль сметают и убирают; -переносить бутыли с кислотами разрешается только в исключительных случаях и на близкие расстояния, при этом бутыли переносят два человека на специальных носилках, переносить бутыль с кислотой на спине, плечах или прижатой к груди запрещается; -попавшие на открытые части тела брызги кислого электролита нужно смыть обильной струей воды, а затем 2 %-ным раствором соды и снова водой, брызги хромового электролита -- 5 %-ным раствором гипосульфата, а электролита для оксидирования -- водой; во всех случаях при попадании на тело кислоты или щелочи необходимо немедленно обработать пораженный участок водой (в течение 10 мин); для промывки глаз должны использоваться фонтанчики, установленные на рабочих местах; -необходимо помнить, что всякое предварительное протирание облитых кислотой или щелочью участков кожи только усугубляет ожог; -во избежание падения деталей в ванну с электролитом осмотр, чистка и закрепление их в приспособлении над поверхностью ванны запрещается; -при извлечении деталей из ванны необходимо сделать выдержку для стекания электролита в ванну; -штанги, подвески и аноды нужно чистить только мокрым способом, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление; -для извлечения деталей из ванны следует пользоваться специальными приспособлениями или инструментами -- магнитами, щипцами, совками; -кислоты и щелочи, хранящиеся в бутылях, бидонах, канистрах или бочках на складах, цеховых или заводских площадках, должны иметь бирки или этикетки с четким обозначением наименования продукта; если надпись стерлась или бирки и этикетки отсутствуют, то их нужно восстановить, для этого отбирают пробы и проводят анализ продуктов в химических лабораториях; случайные повреждения кожи рук необходимо немедленно защитить водонепроницаемым бинтом или обратиться в медпункт; -спецодежду, загрязненную кислотами, щелочами и другими химическими веществами, следует немедленно снять и сдать в стирку. После окончания работы нужно: -обесточить ванны, перекрыть воду и пар; -убрать рабочее место, почистить шланги, вынуть из ванны аноды и промыть трапы и пол; -убрать детали, приспособления и инструменты в отведенные места; -снять спецодежду и защитные средства, почистить и сложить их; -вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ. Заключение В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт на основании бланка задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления шатуна автомобиля КаМАЗ-740, выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку. Список литературы Варис В.С., Бельков Н.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Основы авторемонтного производства. Учебно-методическое пособие по выполнению курсового проекта по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Издательство ИрГСХА, 2014 Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. - М.: Мастерство, 2001 Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979 Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977 Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1973 Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1975 Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля КАМАЗ - М.: Транспорт, 1978 Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. - Н. Новгород, 1993. Ремонт автомобилей. Методические указания по выполнению курсового проекта. - Н. Новгород, 2005. Министерство сельского хозяйства Российской Федерации ФГБОУ ВО «Иркутский государственный аграрный университет» имени А.А.Ежевского Колледж автомобильного транспорта и агротехнологий КУРСОВАЯ РАБОТА Разработка технологического процесса и ремонт шатуна двигателя КаМАЗ-740. КР.23.02.03.523.00.00.ПЗ Пояснительная записка Выполнил: студент И - 4М ___________ Д.Е. Сагедиев Проверил: преподаватель __________ Н.В. Семенчук Молодежный 2021
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||