Разработка технологического процесса сборки и сварки колонны. курсовой. 1. Общая часть 1 Описание конструкции
 Скачать 78.13 Kb.
|
|
2.5 Выбор и расчет режимов сварки. Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества. Для ручной дуговой сварки диаметр электрода определяется в зависимости от толщины металла. Толщина металла 6 мм, следовательно диаметр электрода равен 5 мм. Сила сварочного тока Iсв , А определяется по формуле: Iсв = kxd(2) где k - коэффициент пропорциональности, зависящий от диаметра электрода и его типа, А/ мм; d - диаметр электрода, мм. Iсв = 45 х 5 = 225A Напряжение на дуге при ручной сварке изменяется в пределах от 22 до 25 В. Скорость перемещения дуги задается сварщиком и зависит от множества параметров. Характеристики режима ручной дуговой сварки заносим в таблицу 14. Таблица 14- Режимы ручной дуговой сварки
Расчет режимов углекислом газе проволокой сплошного сечения. В основу выбора диаметра электродной проволоки при сварке и наплавке в углекислом газе положены те же принципы, что и при выборе диаметра электрода при ручной дуговой сварке:
 Определим сварочный ток из уравнения Расчет сварочного тока, А, при сварке проволокой сплошного сечения производится по Определим сварочный ток из уравнения   Зная, что напряжение на дуге меняется в пределах 32—40 В, принимаем  = 36В.Определяем коэффициент формы провара  = 1.5, по графику Зная определяем ширину шва Где – коэффициент формы провара h - толщина металла  .Зная, что коэффициент формы валика  = e/q = (5 8), находим выпуклость q; принимаем = 5, тогда Где - коэффициент формы валика – ширина шва мм.Определяем площадь сечения наплавленного металла  Где q – выпуклость шва  .Определяем коэффициент наплавки  по уравнению:Где А,В – коэффициенты, для флюса ОСЦ-45 = 2.2 и 0.032  г/(А∙ч).Действительный коэффициент наплавки  находим из уравнения   находим по графику, г/(А∙ч).Определим скорость перемещения дуги   Находим скорость подачи сварочной проволоки:   2.6 Выбор и описание сварочного оборудования Для ручной дуговой сварки выбираю многопостовой выпрямитель ВДМ-1001, который рассчитан на 7 постов и к данному источнику питания выбираю балластный реостат РБ-301. Основными элементами многопостового выпрямителя ВДМ-1001, являются трехфазный трансформатор, выпрямительный блок, шинопровод с балластными сопротивлениями. Первичная обмотка трехфазного трансформатора включаются по схеме треугольник имеет отвод в каждой фазе, которые предназначены для стабилизации выходного напряжения сети в диапазоне ±5 процентов от Vном. Вторичная обмотка имеет две секции, которые включены по схеме "звезда", а их ЭДС сдвинута на угол π. Нейтраль первой секции этойобмотки образует отрицательный вывод, а нейтраль второй - положительный вывод. Выпрямитель ВДМ-1001 имеет быстродействующую защиту соответственно от кратковременной и длительной перегрузки. Выходное напряжение выпрямителя поступает на сварочный пост через шинопровод на балластное сопротивление. Характеристики ВДМ-1001 сведены в таблицу 16. Таблица 16 - Характеристики ВДМ-1001
Для регулирования на каждом посту выбираю балластный реостат РБ-301 с номинальным сварочным током до 300 А. Пределы регулирования тока от 15 до 300 А. Через каждые 15 А. создает подающую характеристику и предотвращает от короткого замыкания источника питания. Технические характеристики балластного реостатаотражены в таблице 17. Таблица 17 - Технические характеристики балластного реостата РБ-301
Для механизированной сварки в среде углекислого газа выбираю сварочный полуавтомат Сварог MIG 250 Y (J04-M). Технические характеристики полуавтомата отражены в таблице 18. Таблица 18- Технические характеристики полуавтомата Сварог MIG 250 Y (J04-M)
Сварочный полуавтомат предназначен для дуговой сварки плавящимися электродами в среде углекислого газа стальных корпусных конструкций во всех пространственных направлениях. Сварочный полуавтомат состоит из сварочной горелки, механизма подачи сварочной проволоки, блока управления, сварочного выпрямителя, газового редуктора, комплекта проводов и шлангов. 2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления Железобетонный стенд представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4 м. каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическими деталями, свариваемыми при монтаже стенда. Верхняя рабочая поверхность стендов, используемая при сборке конструкции с толщенной листов настила до 8 мм, облицовывается металлическими листами толщиной 8 мм. Для возможности установки на стенд и закрепления к нему элементов другой оснастки (например, железобетонных постелей) между отдельными плитами имеются пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимные приспособления с анкерными болтами или клиньями. Размеры железобетонного стенда выбирают в зависимости от потребностей производства и габаритов сборочно-сварочного цеха. Технические характеристики железобетонного стенда приведены в таблице 23 Таблица 23 - Технические характеристики железобетонного стенда
Железобетонные стенды применяют при сборке плоских конструкций с толщенной настила до 30 мм. Их можно использовать в качестве оснований для установки на них сборочно-сварочных постелей и другой переносной оснастки. 2.8 Основные положения на сборку и сварку Перед сборкой под сварку кромки деталей и прилегающие к ним участки шириной 20-30 мм, должны зачищаться от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений, а при необходимости просушивать от влаги. Зачистка производится пневматическими шлифовальными машинами, снабженные стальной щеткой или абразивным и кругом. В тех местах, где машину применять нельзя, производится в ручную " щетками". Размер зачистки указан на рисунках 2, 3. Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи электроприхваток. Длина прихваток для деталей толщиной 5мм должна быть 15...20мм, расстояние между электроприхватками 150...250мм. По концам стыкуемых листов следует ставить по 2-3 усиленные прихватки длиной 50...70мм при расстоянии между ними 100... 150 мм. Прихватки должны зачищаться от шлака и брызг и тщательно проверяться внешним осмотром. Не допускается на прихватке наличия пор, трещин, подрезов металла и других дефектов. Некачественно выполненные прихватки подлежат обязательному удалению. Перед сваркой необходимо нанести контрольные линии на расстоянии 100 мм от оси шва. «Гребенки» при сборке располагать под углом 45 градусов к оси шва со стороны, обратной выполнению первого прохода. Приварка «гребенок» и постановка прихваток должна производится теми же сварочными материалами, что и сварка конструкции. Удаление временных креплений необходимо производить следующим образом: 1. срезать крепление на 2-3 мм выше основного металла газовым резаком или РДС; 2. запилить пневмоинструментом место установки крепления заподлицо. 3. Удаление временных креплений ударом категорически запрещается. Сварные металлоконструкции уложить на постель согласно чертежа, состыковать между собой, выдержав зазор под сварку. Зазоры под сварку должны соответствовать требованиям, предъявляемыми нормативными документами. Зазоры, превышающие допустимые должны быть исправлены согласно технологическим требованиям по сварке. Сварочные материалы, поступающие на сварку, должны быть проверены на годность ОТК. 2.9 Технологический процесс Технологический процесс сборки и сварки колонны выполнен в табличной форме. Таблица 25 - Технологический процесс сборки и сварки колонны
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||