Курсовая. Курсовой (1). 1 Общая часть Системы автоматизации. Средства автоматизации

• Название: 1 Общая часть Системы автоматизации. Средства автоматизации
• Анкор: Курсовая
• Дата: 13.04.2023
• Размер: 55.87 Kb.
• Имя файла: Курсовой (1).docx
• Тип: Программа; #1058737

Введение

Принцип работы станка с числовым программным управлением (ЧПУ) заключается в получении оцифрованных данных, после чего компьютер или CAM-программа обеспечивает управление, автоматизацию и мониторинг движений элементов машины. Рабочие органы станка с ЧПУ имеют два или более направления движения.

Основные преимущества станка с ЧПУ:

• 
  рост производительности, связанный с увеличением машинного времени при производстве;
  
• 
  сокращение числа задействованных на производстве людей;
  
• 
  возможность использования одного станка для выполнения разных операций;
  
• 
  повышение точности изготавливаемых деталей;
  
• 
  снижение затрат на проектирование и изготовление технологической оснастки;
  
• 
  повышение гибкости производства;
  
• 
  возможность быстрой переналадки оборудования.
  

Цель курсового проекта: выполнить организацию наладки и технического обслуживания станка с ЧПУ для обработки детали типа фланец.

Для достижения данной цели необходимо решить следующие задачи:

• 
  проанализировать применение систем и средств автоматизации;
  
• 
  изучить документацию о станках с ЧПУ;
  
• 
  проанализировать применение технологических процессов;
  
• 
  изучить работы наладки и технического обслуживания станков.
  

1 Общая часть

1. 
   Системы автоматизации. Средства автоматизации
   

Системы автоматизации – это технические средства или совокупность технических и программных средств, обеспечивающих:

• 
  поддержание технологического процесса согласно технологическому регламенту (функция контроля и регулирования);
  
• 
  выработку и реализацию управляющих воздействий на ход технологического процесса (функция управления).
  

В зависимости от функций, выполняемых специальными автоматическими устройствами, различают следующие основные виды автоматизации:

• 
  автоматический контроль;
  
• 
  автоматическая защита;
  
• 
  автоматическое и дистанционное управление.
  

Средства автоматизации: измерительные приборы, регуляторы, функциональные блоки, исполнительные механизмы, регулирующие органы, а также электроаппараты, щиты, пульты, комплексы. [4]

Преимущества использования средств автоматизации:

• 
  повышенная пропускная способность или производительность;
  
• 
  повышение качества и предсказуемости качества продукции;
  
• 
  повышенная надежность и прочность процессов или продукта;
  
• 
  снижение прямых затрат человеческого труда и расходов.
  

Средства автоматизации применяются в станках с ЧПУ и значительно ускоряют выполнение технологических процессов.

2. 
   Понятие о технологическом процессе
   

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки.

В зависимости от применения в производственном процессе для решения одной и той же задачи различных приемов и оборудования различают следующие виды технологических процессов:

• 
  единичный технологический процесс – технологический процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения, независимо от типа производства;
  
• 
  типовой технологический процесс – технологический процесс изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками;
  
• 
  групповой технологический процесс – технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
  

В промышленности описание технологического процесса выполняется с использованием:

• 
  маршрутной карты – описание маршрутов движения по цеху изготовляемой детали;
  
• 
  операционной карты – перечень переходов, установок и применяемых инструментов;
  
• 
  технологической карты – документ, в котором описан процесс обработки деталей, материалов, конструкторская документация, технологическая оснастка.
  

Технологические процессы делят на типовые и перспективные:

• 
  типовой технологический процесс имеет единство содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструкторскими принципами;
  
• 
  перспективный технологический процесс предполагает опережение или соответствие прогрессивному мировому уровню развития технологии производства.
  

1.3 Станки с ЧПУ

1.3.1 Классификация станков с ЧПУ. Выполняемые работы на станках с ЧПУ

По функциональной ориентации выделяют станки:

• 
  токарные;
  
• 
  фрезерные;
  
• 
  шлифовальные;
  
• 
  зубообрабатывающие.
  

По способу подготовки и ввода управляющих программ подразделяют:

• 
  с непосредственным заданием управляющих программ на пульте устройства;
  
• 
  с заданием управляющих программ на внешнем программоносителе;
  
• 
  с заданием управляющих программ по каналу связи от внешней персональной электронной вычислительной машины или от управляющих устройств высшего уровня.
  

По возможности визуализации информации для оператора станка с ЧПУ подразделяют:

• 
  с цифровым табло и мнемосхемами;
  
• 
  с буквенно-цифровым дисплеем с псевдографическими мнемосхемами;
  
• 
  с графическим дисплеем.
  

По способам управления электроавтоматикой станка с ЧПУ подразделяют:

• 
  с непрограммируемой автоматикой;
  
• 
  с частично программируемой автоматикой;
  
• 
  с полностью программируемой автоматикой.
  

По способу взаимодействия с сетевыми системами управления станки с ЧПУ подразделяют:

• 
  автономные, т.е. независимые от сети;
  
• 
  локальные, т.е. представляющие собой оконечный узел сети у станка.
  

По построению станка с ЧПУ подразделяют:

• 
  на базе оригинальных аппаратных средств и программно-математического обеспечения;
  
• 
  на базе персональных компьютеров в промышленном исполнении и их программно-математического обеспечения. [3]
  

Основные виды выполняемых работ на станках с ЧПУ:

• 
  фрезерование;
  
• 
  сверление;
  
• 
  зенкерование;
  
• 
  развертывание отверстий;
  
• 
  расточка отверстий;
  
• 
  нарезание резьбы;
  
• 
  шлифование.
  

1.3.2 Принцип работы станков с ЧПУ. Основные технические характеристики станков с ЧПУ

Общий принцип работы станков с ЧПУ:

• 
  программа обработки вводится в блок управления станка с ЧПУ;
  
• 
  в блоке управления станком происходит процесс обработки данных, он подготавливает все команды движения и отправляет их в систему привода;
  
• 
  привод контролирует движение и скорость блоков станка;
  
• 
  система обратной связи фиксирует данные о положении и скорости движения осей и отправляет сигнал в блок управления станком;
  
• 
  в блоке управления станком сигналы обратной связи сравниваются с исходными, в случае ошибок – блок управления станком отправляет в исполнительный механизм новые сигналы для корректировки процесса.
  

Основными техническими характеристиками являются следующие:

• 
  класс точности, применительно отечественного оборудования. Обозначаются следующими буквами: П – повышенной точности; В – высокой точности; А – особо высокой точности; С – особо точные (прецизионные). По каждому классу точности и группе станков нормируется допустимая величина погрешности;
  
• 
  вид устройства ЧПУ обозначается индексами, входящими в наименование модели станка: Ф1 – станки с цифровой индикацией; Ф2 – станки с позиционными и прямоугольными системами управления; Ф3 – станки с контурными прямолинейными и криволинейными системами управления; Ф4 – станки с универсальной системой управления для позиционно-контурной обработки; Ц – станки с цикловым программным управлением;
  
• 
  основные параметры станка: наибольший диаметр обрабатываемого изделия, применительно токарных станков; наибольший диаметр сверления, применительно сверлильных станков; размеры стола, применительно фрезерных станков и прочее;
  
• 
  наличие инструментального магазина;
  
• 
  наличие устройства автоматической загрузки заготовок;
  

• 
  габаритные размеры станка и его масса;
  
• 
  число управляемых координат и число одновременно управляемых координат. [5]
  

1.3.3 Техническое обслуживание станков с ЧПУ

Техническое обслуживание – комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. [1]

Техническое обслуживание делится на обслуживание автоматики и механической части.

Основные операции планового и непланового технического обслуживания механической части:

• 
  полный плановый осмотр;
  
• 
  ежесменный и частичный периодический осмотр;
  
• 
  ежесменное поддержание чистоты;
  
• 
  смазывание;
  
• 
  пополнение и замена смазочных материалов;
  
• 
  промывка оборудования;
  
• 
  периодическая очистка от пыли;
  
• 
  регулировка механизмов, обтяжка крепежных деталей и замена быстроизнашиваемых деталей;
  
• 
  проверка геометрической и технологической точности оборудования;
  
• 
  профилактические испытания;
  
• 
  замена случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности;
  
• 
  восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений.
  

Ежедневное обслуживание станка с ЧПУ:

• 
  очистка поверхности станка и движущих узлов от пыли и стружки;
  
• 
  проверка уровня масла и смазочно-охлаждающей жидкости.
  

Еженедельное обслуживание станка с ЧПУ:

• 
  убрать отработанную смазку с зубчатых реек;
  
• 
  нанести свежий слой смазки.
  

Ежемесячное обслуживание станка с ЧПУ:

• 
  проверка на люфты осей станка с ЧПУ;
  
• 
  проверка состояния винта шарово-винтовой передачи;
  
• 
  проверка крепления поперечной балки станка;
  
• 
  очистка от пыли, стружки, жидкостей провода, соединительных кабелей, кабель-каналов, шлангов и форсунок систем охлаждения.
  

Обслуживание раз в полгода станка с ЧПУ:

• 
  очистка от старой смазки механизма шарово-винтовой передачи и линейных подшипников;
  
• 
  нанести вязкое масло по всем осям гайки шарово-винтовой передачи;
  
• 
  выполнение работ, предусмотренных ежемесячным обслуживанием станка с ЧПУ;
  
• 
  проверка прочности клеммных соединений станка с ЧПУ;
  
• 
  проверка качества крепления шагового двигателя;
  
• 
  проверка винтов опорных блоков линейных подшипников;
  
• 
  проверка натяжения передающих ремней;
  
• 
  замена воздушных фильтров.
  

Станки с ЧПУ имеют собственный электропривод. Электроавтоматика расположена либо в самом станке, либо в щите управления рядом со станком. Работы по ремонту электроавтоматике разделяют на три категории:

• 
  работа при полном снятии напряжения (прозвон мультиметром, ремонт электроавтоматики, проверка сопротивления изоляции токоведущих частей);
  
• 
  работа с частичным снятием напряжения (регулировка параметров срабатывания реле, регулировка и чистка контактов аппаратов, смена ламп освещения в шкафу и на станке);
  
• 
  работа без снятия напряжения вблизи и на токоведущих частях (протирка пультов и шкафов управления с наружной стороны, протирка электродвигателей, измерение частоты вращения двигателей тахометром).
  

Плановое обслуживание автоматики:

• 
  ежесменный и периодический осмотр электрической части УЧПУ;
  
• 
  плановый осмотр электрической части УЧПУ;
  
• 
  периодическая очистка от пыли электрооборудования УЧПУ;
  
• 
  профилактические испытания электрооборудования УЧПУ.
  

1.3.4 Наладка станков с ЧПУ

Качество обрабатываемой поверхности зависит от наладки оборудования.

Наладка – подготовка технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению технологической операции.

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования и (или) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений параметров [2]

Наладка станка с ЧПУ включает этапы:

• 
  подготовка технологической оснастки и режущих инструментов;
  
• 
  установка режимов работы станка;
  
• 
  размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении;
  
• 
  пробное изготовление первой детали;
  
• 
  внесение коррекций в положение режущего инструмента и в режимы резания;
  
• 
  исправление ошибок и недоработок в управляющей программе. [6]
  

На этапе подготовки технологической оснастки и режущих инструментов реализуется выбранная ранее схема базирования и закрепления заготовки, а также производится настройка и установка режущего инструмента.

Возможны различные схемы установки заготовок на столе станка с ЧПУ:

• 
  непосредственно на столе станка;
  
• 
  в приспособлении, установленном на столе станка;
  
• 
  в приспособлении, установленным на координатной плите;
  
• 
  непосредственно на координатной плите.
  

Наладка подготовленных вне станка приспособлений заключается в их правильном и точном расположении относительно поверхностей станка.

Варианты расположения приспособлений:

• 
  приспособление может занять только единственное положение. В этом случае выверка приспособления не требуется;
  
• 
  приспособление занимает произвольное расположение вдоль осей координат. В таком случае требуется выверка приспособлений;
  
• 
  приспособление занимает единственное допустимое положение из большого числа возможных. В данном случае требуется выверка приспособлений. [6]
  

Определение положение вершины режущего инструмента выполняется на специальных приборах. При этом набор из вспомогательного и режущего инструмента устанавливают и закрепляют на приборе в подставке, которая имитирует присоединительные поверхности суппорта или револьверной головки для токарных станков или шпинделя для станков сверлильной, фрезерной и расточной групп.

Режущий инструмент при наладке станка с ЧПУ устанавливают в шпинделе, револьверной головке или на суппорте с помощью вспомогательного инструмента в соответствии с картой наладки.

Карта наладки разрабатывается совместно с программой и предназначена для наладчика или оператора.

В карте наладки должны быть указаны:

• 
  модель станка;
  
• 
  модель устройства ЧПУ;
  
• 
  номер управляющей программы;
  
• 
  шифр и основные характеристики станочного приспособления;
  
• 
  шифры и основные характеристики применяемых инструментов с номерами блоков или позиций револьверной головки и с данными для предварительной наладки инструментов вне станка;
  
• 
  последовательность перемещения инструментов при выполнении цикла обработки;
  
• 
  координаты исходных положений рабочих органов;
  
• 
  смещение нулей по координатам;
  
• 
  номера коррекций режущего инструмента.
  

Основными режимами работы станков с ЧПУ являются автоматический, полуавтоматический, ручной ввод и ручной.

В автоматическом режиме управляющая программа, введенная в память устройства ЧПУ, отрабатываемая станком без остановок до прихода одной из вспомогательных команд.

В полуавтоматическом режиме после отработки каждого кадра управляющей программы исполнительные органы станка останавливаются до нажатия кнопки «Пуск».

Режим ручного ввода заключается в наборе на пульте управления необходимой информации в форме кадров управляющей программы и ее отработки при нажатии «Пуск».

В ручном режиме можно включать все механизмы станка и осуществлять перемещение исполнительных органов путем нажатия на соответствующие кнопки управления.

При обработке заготовок на станках с ЧПУ точность размеров обеспечивается относительно начала отсчета координат станка.

Исходная точка обработки по координатам Х, Y, задается по одному из двух вариантов:

• 
  от боковых установочных элементов приспособления;
  
• 
  от оси установочного цилиндрического пальца, оси отверстия, предусмотренного в приспособлении.
  

По координате Z исходная точка выбирается над деталью.

Вследствие высокой точности позиционирования исполнительных органов с ЧПУ широкое распространение получил способ контроля изготавливаемых деталей и режущего инструмента непосредственно на станке. Геометрические размеры при этом определяются контактными или бесконтактными методами.

При разработке карты наладки необходимо произвести расчёт опорных точек.

Опорная точка – точка, символизирующая одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат.

2. 
   Специальная часть
   
   1. 
      Назначение токарного станка с ЧПУ Hyundai L300C
      

Токарный станок с ЧПУ Hyundai L300C предназначен для токарной обработки деталей, имеющих форму тел вращения.

На токарном станке с ЧПУ Hyundai L300C выполняются следующие виды работ:

• 
  подрезание торца;
  
• 
  растачивание;
  
• 
  обтачивание;
  
• 
  сверление;
  
• 
  развертывание;
  
• 
  зенкерование;
  
• 
  нарезание резьбы метчиком;
  
• 
  нарезание резьбы резцом.
  

2. 
   Технические характеристики токарного станка с ЧПУ Hyundai L300C
   

Технические характеристики токарного станка с ЧПУ Hyundai L300C:

• 
  число оборотов шпинделя – 3000 об/мин;
  
• 
  производительность шпинделя – 22 кВт;
  
• 
  перемещение по осям (X/Z) – 355/750 мм;
  
• 
  количество позиций в револьверной головке – 12;
  
• 
  максимальный диаметр заготовки – 280 мм;
  
• 
  максимальная длина заготовки – 720 мм;
  
• 
  быстрое перемещение – 20 м/мин;
  
• 
  крутящий момент – 1131 Н.м.
  

3. 
   Типовые детали, изготавливаемые на станке с ЧПУ Hyundai L300C. Деталь фланец
   

Типовые детали, изготавливаемые на токарном станке с ЧПУ Hyundai L300C:

• 
  валы;
  
• 
  гильзы;
  
• 
  диски;
  
• 
  оси;
  
• 
  цапфы;
  
• 
  фланцы;
  
• 
  кольца;
  
• 
  втулки;
  
• 
  гайки;
  
• 
  муфты;
  
• 
  ниппели.
  

Деталь типа фланец – плоская деталь квадратной, круглой или иной формы с отверстиями для болтов или шпилек, служащая для прочного и герметичного соединения труб, трубопроводной арматуры, присоединения труб друг к другу, к машинам, аппаратам и емкостям; для соединения валов и других вращающихся деталей.

2.4 Разработка инструкции по наладке для детали типа фланец

2.4.1 Используемый инструмент при обработке детали типа фланец

При работе на токарном станке с ЧПУ при обработке детали фланец используются режущие инструменты:

• 
  сверло спиральное (ГОСТ 4010-77);
  
• 
  сверло центровочное (ГОСТ 14952-75);
  
• 
  резец отрезной (ГОСТ 18884-73);
  

• 
  резец проходной (ГОСТ 18878-73);
  
• 
  резец резьбовой M20x2 (ГОСТ 18885-73).
  

2.4.2 Наладка и привязка инструмента

Для выполнения наладки и привязки инструментов подготовить:

• 
  упор;
  
• 
  инструментальные блоки;
  
• 
  ключи для сборки инструмента;
  
• 
  сверло Ø12;
  
• 
  сверло центровочное Ø16 90°;
  
• 
  державки и пластины для резцов.
  

Выполнить следующие действия для сборки инструмента:

• 
  проверить качество инструмента;
  
• 
  прикрутить пластины к держателям;
  
• 
  вставить резцы в блоки револьверной головки;
  
• 
  вставить сверло в блок револьверной головки;
  

Используя стойку ЧПУ станка выполнить следующие действия:

• 
  на вкладке Offset выбрать ячейку с черновым инструментом. Ввести параметры инструмента: R = 0.4, тип инструмента 3;
  
• 
  на вкладке Offset выбрать ячейку с чистовым инструментом. Ввести параметры инструмента: R = 0.2, тип инструмента 3;
  
• 
  на вкладке Offset выбрать ячейку с сверлом спиральным. Ввести параметры инструмента: R = 0, тип инструмента 7;
  
• 
  на вкладке Offset выбрать ячейку с сверлом центровочным. Ввести параметры инструмента: R = 0, тип инструмента 7;
  
• 
  на вкладке Offset выбрать резец резьбонарезной. Ввести параметры инструмента: R = 0, тип инструмента 8.
  

Для измерения инструменты выполнить следующие действия:

• 
  опустить датчик касания инструмента;
  
• 
  перейти в режим Jog и установить подачу Х100;
  
• 
  подвести инструмент к датчику касания инструмента по оси X;
  
• 
  установить подачу Х1;
  
• 
  коснуться инструментом датчика касания инструмента по оси Х;
  
• 
  установить подачу Х100;
  
• 
  отвести инструмент;
  
• 
  подвести инструмент к датчику касания инструмента по оси Z;
  
• 
  установить подачу Х1;
  
• 
  коснуться инструментом датчика касания инструмента по оси Z;
  
• 
  измерить весь инструмент подобным образом.
  

2.4.3 Наладка патрона и установка заготовки

Для выполнения сборки кулачков подготовить:

• 
  сухари ГОСТ 14730-69;
  
• 
  кулачки для патрона Ø140 ГОСТ 1654-86;
  
• 
  болты Ø12 ГОСТ 7798-70;
  

Последовательность выполнения сборки кулачков:

• 
  расположить сухарь внутри паза кулачка;
  
• 
  совместить отверстия сухаря и кулачки;
  
• 
  перевернуть кулачок и опустить два болта;
  
• 
  притянуть болты, не затягивая;
  
• 
  установить кулачки в оси шпинделя;
  
• 
  затянуть болты.
  

Для закрепления заготовки в патрон выполнить следующие действия:

• 
  удерживая заготовку в руке, завести ее в открытый патрон и нажать на педали станка, чтобы закрыть патрон.
  
• 
  указать нулевую точку.
  

Для указания нулевой точки выполнить следующие действия:

• 
  перейти в режим Jog;
  
• 
  открыть вкладку Offset;
  

• 
  включить вращение по часовой стрелке;
  
• 
  подвести инструмент к заготовке и заторцевать;
  
• 
  нажать экранную клавишу «Measure».
  

5. 
   Разработка инструкции по технике безопасности при техническом обслуживании и наладке токарного станка с ЧПУ Hyundai L300C
   

Для безопасного выполнения наладочных работ и технического обслуживания станка с ЧПУ необходимо соблюдать технику безопасности.

Перед началом работы:

• 
  надеть спецодежду и спецобувь;
  
• 
  получить задание на выполнение работ на станках с ЧПУ;
  

Запрещается при наладке и техническом обслуживании станка с ЧПУ:

• 
  наклонять голову близко к патрону;
  
• 
  передавать предметы через вращающиеся части;
  
• 
  облокачиваться на станок;
  
• 
  проводить замеры на работающем станке;
  
• 
  тормозить патрон рукой;
  
• 
  допускать выход длинной стружки;
  
• 
  отходить от работающего станка;
  
• 
  убирать стружку руками;
  
• 
  менять режущий инструмент при неполной остановке станка;
  

При выполнении наладочных работ и техническом обслуживании токарного станка с ЧПУ Hyundai L300C возможно влияние следующих опасных и вредных производственных факторов:

• 
  электрический ток;
  
• 
  металлическая стружка;
  
• 
  движущиеся и вращающиеся части оборудования;
  
• 
  смазочно-охлаждающие жидкости;
  
• 
  удар заготовкой при вылете из патрона;
  
• 
  шум;
  
• 
  ожоги;
  
• 
  взрыв магистралей;
  
• 
  недостаточная освещенность рабочей зоны.
  

Для предотвращения влияния вредных и опасных производственных факторов необходимо:

• 
  проводить работы по техническому обслуживанию частей, находящихся под напряжением обесточив оборудование;
  
• 
  проводить работы по техническому обслуживанию частей, не находящихся под напряжением используя диэлектрические перчатки и коврик.
  
• 
  проверить заземление токоведущих частей станка;
  
• 
  брать горячую деталь используя защитные перчатки или прихватки;
  
• 
  приступать к работе убедившись в исправности пневматических устройств
  
• 
  при активном испарении смазочно-охлаждающей жидкости использовать респиратор, при высоком уровне шума использовать беруши или защитные наушники;
  
• 
  проверить работоспособность защитных кожухов, ограждения револьверной головки и суппорта, защитного экрана;
  
• 
  употреблять больше жидкости;
  
• 
  включить дополнительное освещение, предусмотренное конструкцией станка, при недостаточной освещенности рабочих помещений;
  
• 
  проверить работоспособность патрона и качество закрепления заготовок.
  

По окончании работ:

• 
  привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик;
  
• 
  снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное место;
  
• 
  вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, принять душ;
  

Заключение

В данном курсовом проекте были рассмотрены и изучены вопросы организации технического обслуживания и наладка токарного станка с ЧПУ.

В результате выполнения курсового проекта, решены следующие вопросы и получены следующие результаты:

• 
  изучена государственная система промышленных приборов и средств автоматизации;
  
• 
  рассмотрены виды технического обслуживания;
  
• 
  изучены общие сведения об организации технологического обслуживания и наладки станков с ЧПУ;
  
• 
  разработаны мероприятия по технике безопасности;
  
• 
  разработана инструкция по наладке токарного станка с ЧПУ Hyundai L300C.
  

Библиография

1. 
   ГОСТ 18322-2016. Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения. – // Техэксперт : [сайт]. – URL: https://docs.cntd.ru/document/1200144954 (дата обращения: 22.09.2022)
   
2. 
   ГОСТ 3.1109-82. Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий. – // Техэксперт : [сайт]. – URL: https://docs.cntd.ru/document/1200012103 (дата обращения: 22.09.2022)
   
3. 
   ГОСТ 21021-2000. Устройства числового программного управления. Общие технические требования. – // Техэксперт : [сайт]. – URL: https://docs.cntd.ru/document/1200017741 (дата обращения: 22.09.2022)
   
4. 
   СП 77.13330.2016. Свод правил. Системы автоматизации. – // Техэксперт : [сайт]. – URL: https://docs.cntd.ru/document/456044317 (дата обращения: 22.09.2022).
   
5. 
   Жолобов, А. А. Станки с ЧПУ: устройство, программирование, инструментальное обеспечение и оснастка : учебное пособие / А.А. Жолобов, Ж. А. Мрочек, А. В. Аверченков, М. В. Терехов, В. А. Шкаберин. – 2-е изд., стер. – Москва. : Флинта, 2014. – 355 с. – ISBN 978-5-9765-1830-8.
   
6. 
   Каштальян, И. А. Программирование и наладка станков с числовым программным управлением : учебно-методическое пособие для студентов машиностроительных специальностей высших учебных заведений / И. А. Каштальян. – Минск: БНТУ, 2015. – 135 с. – ISBN 978-985-550-694-3.