технологический процесс восстановления зубчатого колеса. 1. Общие сведения о методах восстановления деталей
 Скачать 264.08 Kb.
|
|
9. Выбор режущего инструмента и средств технологического контроля Режущий инструмент, задействованный в технологическом процессе, должен быть переналаживаемым и обеспечивать заданный выпуск деталей. Режущий инструмент выбирается в зависимости от марки обрабатываемого материала. Таблица 9.1 - Режущий инструмент
Измерительный инструмент выбирается в зависимости от точности измеряемого размера, от размера измеряемой поверхности. Таблица 9.2 - Измерительный инструмент
9. Назначение межпереходных припусков Припуском на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки для обеспечения заданного качества детали. Припуск назначают для компенсации погрешностей, возникших в процессе предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса изготовления детали. Величину припуска для элементарной поверхности детали назначают по соответствующим справочным таблицам (ГОСТам, РТМ и т. п.). Производим расчет припусков фрезерования зубьев по следующим формулам Аmin=А+Zпредыдущ; Аmax=Аmin+Т, где А - номинальный размер детали на данном переходе, мм; Аmin- наименьший размер на данном переходе, мм; Аmax- наибольший размер на данном переходе, мм; Т - допуск на операцию; Zпредыдущ- припуск, мм. Получаем Аmin=4,691+0,2=4,891 мм; Аmax=4,891+0,011=4,902 мм. Рассчитаем припуски для наплавки зубьев по следующим формулам Аmin=А-И+Анапл; Аmax=Аmin+Т, где А - номинальный размер детали на данном переходе, мм; Аmin- наименьший размер на данном переходе, мм; Аmax- наибольший размер на данном переходе, мм; Т - допуск на операцию; И - износ, мм; Анапл - толщина покрытия, мм. Получаем Аmin=4,7-0,94+2,64=6,4 мм; Аmax=6,4+0,67=7,07 мм. Данные по определению припусков, допусков и предельных размеров сводим в таблицу 9.1. Таблица 9.1 - Припуски, допуски, предельные размеры.
10. Назначение (расчет) режимов восстановления детали Определим толщину покрытия при наплавке зубьев по формуле Апокр=И+Z, где И - износ детали, мм; Z - припуск на механическую обработку (Z=Zзубофрез+Zзубошлиф); И=20%S, где S - ширина зуба, мм. S=  И=0,2*4,7=0,94 мм Следовательно, Апокр=0,94+1,5+0,2=2,64 мм. Марка проволоки: проволока наплавочная Нп - 30ХГСА (от 0,27 до 0,35%С; от 0,8 до 1,1%Мn; от 0,9 до 1,2%Si; от 0,8 до 1,1%Cr; 0,4%Ni) ГОСТ 10543-82. Основными технологическими параметрами процесса дуговой наплавки являются: диаметр электрода, ток, напряжение и скорость наплавки и подачи электродов. Сила тока при наплавке Iн (А) может быть определена в зависимости от диаметра электрода (проволоки) и допустимой плотности тока в электроде:  где dэ - диаметр электрода (проволоки), мм; j - допустимая плотность тока, А/мм2. Допустимая плотность тока j зависит от диаметра электрода или проволоки j=100 А/мм2 по таблице 5.13 [2].  Для механизированной наплавки выбираем напряжение дуги Uн=40В. В зависимости от величины износа детали выбираем диаметр электрода dэ=2 мм. Скорость подачи электродной проволоки определяется по формуле  где  - коэффициент расплавления, г/А*с;In - ток наплавки, А; dэ - диаметр электродной проволоки, см;  - плотность металла электродной проволоки, г/см3.Коэффициент расплавления определяем по формуле    Скорость наплавки  Где vэл - скорость подачи проволоки, м/с (м/ч); Fэл - площадь поперечного сечения электродной проволоки, мм2; FНП - площадь наплавленного валика, мм2. Площадь наплавленного валика  где  - заданная толщина наплавленного слоя, мм;S - ширина валика, мм; А - коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного слоя от площади прямоугольника, а=0,6. Ширина валика S=(3…4)dэ=3*2=6 мм.   11. Назначение (расчет) режимов резания Определим режимы резания для операции 005 Токарная. Глубина резания  где D - диаметр обрабатываемой поверхности после растачивания, мм; d - диаметр поверхности до растачивания, мм.  Назначаем подачу [4]. S0=0,3 мм/об. Корректируем по паспорту станка модели 16К20 S0=0,3 мм/об. По карте Т-4 [4] V=105м/мин. Принимаем коэффициенты деталь ремонт колесо обработка К1=0,9; К2=1; К3=0,85.V=105*0,9*1*0,85=80м/мин. Определяем частоту вращения шпинделя  Корректируем частоту по паспортным данным станка n=400об/мин. Фактическая скорость резания  Таблица 11.1 - Режимы резания
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||