1 Разработка схемы электрической структурной 7 2 Разработка схемы электрической принципиальной 9
 Скачать 0.83 Mb.
|
5.8 Разработка технологического процесса сборки и монтажаТехнологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия. Простейшим сборочно-монтажным элементом является деталь, которая характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений [13]. Сборочная единица является более сложным сборочно-монтажным элементом, состоящим из двух или более деталей, соединенных разъемным или неразъемным соединением. Характерным признаком сборочной единицы является возможность ее сборки отдельно от других сборочных единиц. Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами: схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия; сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и контроля; минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум; минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице; схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц; схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей. Включение в схему сборочного состава характеристик сборки превращает ее в технологическую схему сборки. На практике широко применяют два вида схем сборки: веерного типа и с базовой деталью. Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу. В качестве базовой выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки. Точки пересечения осей сборки, в которые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сборочных операций, например: Сб.1-1,Сб.1-2 и т.д., а точек пересечения вспомогательной оси с главной - как Сб.1, С6.2 и т.д. При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника, в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу, ее наименование и обозначение согласно конструкторского документа, а также количество деталей, подаваемых на одну операцию сборки. Исходные данные для расчета заносим в таблицу 5.6. Таблица 5.6 – Исходные данные
Разработке технологических схем сборки способствует оптимальная дифференциация работ, что значительно сокращает длительность производственного цикла. Рациональность разделения объема работ на операции в условиях автоматизированного поточного производства определяется ритмом сборки, т.е. каждая операция должна быть равна или кратна ритму.
 (мин/шт.),где Фд – действительный фонд времени за плановый период, мин.; N – программа выпуска, шт. (N=90 шт.). Действительный фонд времени рассчитывается по формуле
Фд = 247 · 1 * 8 * 0,94 · 60=111446,4 (мин.), где Др – количество рабочих дней в году, Др = 247 дней; S – число смен, S = 1; t – продолжительность рабочей смены, t = 8 ч.; Крег.пер – коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов в работе, Крег.пер= 0,94...0,95. Количество элементов, устанавливаемых на i-той операции, должно учитывать соотношение
где Тi– трудоемкость i-той операции сборки. После выбора оптимальной схемы сборочного состава производится расчет следующих коэффициентов Средняя полнота сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки)
Еср=  ,где Е – общее количество сборочных единиц в схеме сборочного состава; i – показатель степени сложности сборочного состава, равный количеству ступеней сборки изделия (i=3). Модуль расчлененности процесса сборки определяем по формуле
М =  ,где n – число рабочих операций, определенных для конкретных условий производства (при М < 1 ТП концентрирован, М > 1 – дифференцирован). Делаем вывод о том, что ТП дифференцирован. Коэффициент сборности изделия определяем по формуле
Ксб  .Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия в процессе сборки. При переходе от схемы сборочного состава к технологической схеме сборки и расположении операции во времени необходимо учитывать следующее: сначала выполняются те операции ТП, которые требуют больших механических усилий и неразъемных соединений; активные ЭРЭ устанавливают после пассивных; при наличии малогабаритных и крупногабаритных ЭРЭ в первую очередь собираются малогабаритные ЭРЭ; поверхностно-монтируемые изделия припаиваются первыми к верхней стороне печатной платы с помощью конвекционной или излучающей печи оплавления или в паровой фазе (поверхностный монтаж производится в первую очередь, поскольку смонтированные в отверстия компоненты будут мешать нанесению пасть: и установке компонентов по PIP-технологии). Затем происходит пайка компонентов в отверстия на плате; заканчивается сборочный процесс установкой деталей подвижных соединений и ЭРЭ, которые используются в дальнейшем для регулировки; контрольные операции вводят в ТП после наиболее сложных сборочных операций и при наличии законченного сборочного элемента. |
,
,
,
,
,