ПГС Деревянные конструкции, ответы к экзамену зачету. 1. Структура древесины, ее влияние на прочность и деформативность матла

• Название: 1. Структура древесины, ее влияние на прочность и деформативность матла
• Анкор: ПГС Деревянные конструкции, ответы к экзамену зачету
• Дата: 18.12.2019
• Размер: 261.46 Kb.
• Имя файла: DK_OTVETY.docx
• Тип: Документы; #100831
• страница: 5 из 6

17. Соединения на нагелях из круглой стали. Конструирование, принципы расчета. (добавить из СНиП)

Нагели являются одним из видов наиболее широко применяющихся до настоящего времени механических рабочих связей.^ Нагелем называется гибкий стержень или пластина, который соединяет элементы деревянных конструкций и препятствует их взаимному сдвигу, а сам в основном работа­ет на изгиб]

Работу нагеля можно рассмотреть на примере соединения двух сдви­гаемых элементов (рис.3.14). Силы, сдвигающие сплачиваемые элементы, стремятся опрокинуть нагель. Под действием этих сил нагель после некото­рого поворота, обусловленного неплотностями и обмятием древесины, упи­рается в нее сначала по краям элементов, а затем начинает изгибаться. При изгибе нагеля увеличивается поверхность его контакта с древесиной, что вызывает появление в ней неравномерных напряжений смятия по всей дли­не нагеля (рис.3.14,в). Напряжения смятия древесины нагелем имеют раз­ные знаки, и их равнодействующие образуют две пары взаимно уравнове­шенных продольных сил (рис.3.14,г), препятствующих повороту нагеля. По условию равновесия нагеля моменты этих пар равны: Т₁е₁=Т₂в₂ или Т,/Т₂=е₂/_е1.

Цилиндрические нагели изготавливаются и виде гладких стержней круглого сечения из стали, металлических сплавов, твердых пород древеси­ны и их пластмасс. По характеру своей работы в соединениях сдвигаемых элементов к цилиндрическим нагелям относятся также болты, гвозди, глу­хари (винты большого диаметра с шестигранной или четырехгранной голо­вкой) и шурупы (рис.3.15). Цилиндрические нагели устанавливают в пред­варительно рассверленные гнезда. Диаметр отверстия для нагеля обычно принимают равным диаметру нагеля.

Цилиндрические нагели и болты применяют для сплачивания эле­ментов деревянных конструкций, соединения их по длине, а так­же в узловых примыканиях. Соединения деревянных элементов на нагелях бывают симметричными и несимметричными!

На плотность соединений на нагелях значительно влияет совпадение отверстий под нагели в соединяемых элементах.1Чтобы получить хорошее совпадение отверстий и достичь максимальной плотности соединения, не­обходимо сверлить отверстия в предварительно собранном и обжатом паке­те. Для обжатия соединений ставят стяжные болты в количестве 25% обще­го числа нагелей. Если стяжные болты сделаны из того же материала, что и нагели, то их включают в расчетное количество нагелей.

Каждое пересечение нагеля с рабочим швом называется «срезом

Нагель работает как гибкий стер­жень главным образом на изгиб и неравномерно сминает древесину в гнез­де. Напряжения среза в нагеле не учитываются в расчете, поскольку срезать деревянным элементом нагель, даже деревянный, не говоря уже о стальном, нельзя

Расчет нагельных соединений основан на том положении, что действующее на соединение (связь) усилие не долж­но превышать расчетной несущей способности соединения(связи)Т. Расчетное количество нагелей принимают не менее двух с диаметром 12-24 мм и определяют по формуле n_H=N/(n_cpTн)

где N - расчетное усилие, действующее в растянутом стыке, Н; п_ср -количество срезов нагеля; Т_н- наименьшая расчетная несущая способность одного среза нагеля, Н.
18. Соединения на гвоздях, конструирование, принципы расчета.

Гвозди в соединениях сдвигаемых деревянных элементов работают как нагели. Их обычно забивают в древесину без предварительного просверливания, что обусловливает некоторые особенности их работы. Как указывалось раньше, исследования показали повышенную несущую спо­собность гвоздей, вставленных в предварительно просверленные отверстия. Однако в этом случае гвозди принято называть тонкими нагелями и их расчет полностью совпадает с расчетом нагелей.

Диаметр гвоздей, забиваемых в цельную древесину, не превышает 6 мми поэтому их несущая способность не зависит от угла между направле­нием действия силы и направлением волокон. В связи с этим |для гвоздей коэффициент уменьшения несущей способности к_ане вводят в формулы определения несущей способности. При определении расчетной длины защемления конца гвоздя в по­следней непробиваемой насквозь доске не следует учитывать заостренную часть длиной 1,5 d_гв. Кроме того, из длины гвоздя при определе­нии длины его защемления следует вычитать 2 мм на каждый шов между соединяемыми элементами. Если расчетная длина защемления конца гвоздя получается меньше 4d_гв, то его работу в примыкающем к шву элементе учи­тывать не следует. Диаметр гвоздей не более 0,25 толщины пробиваемого элемента. Если последняя доска пробивается гвоздем насквозь, то, учиты­вая отщеп ее нижнего слоя, рабочая толщина доски уменьшается на 1,5 d_ze. Заостренный конец гвоздя, проникая в древесину, раздвигает ее во­локна в сторону, в результате чего происходит уплотнение древесины около



гвоздя, что увеличивает опасность раскалывания древесины. Уменьшить эту опасность можно более редкой расстановкой забиваемых гвоздей по сравнению с нагелями.

Минимальные расстояния между осями гвоздей вдоль волокон следу­ет принимать не менее S1=l5d_nпри толщине пробиваемого элемента с=dгв; S1=25d_nпри толщине пробиваемого элемента c=4d. Для промежу­точных значений толщины элемента наименьшее расстояние следует опре­делять по интерполяции.

Для элементов, не пробиваемых гвоздями насквозь, расстояние меж­ду осями гвоздей следует принимать независимо от их толщины S1=l5d_гв . Расстояние вдоль волокон древесины от оси гвоздя до торца элемента во всех случаях надо брать не менее S1=l5d. Расстояние между осями гвоздей поперек волокон древесины при прямой расстановке гвоздей принимают не менее S₂=4d; при шахматной расстановке или расстановке их косыми ряда ми это расстояние может быть уменьшено до S₂=3d, а расстояние от про дольной кромки до оси гвоздя 4d.

Гвозди образуют более плотные соединения, чем нагели. Недостатком гвоздевых соединений является заметная ползучесть при длительно действующих нагрузках. Для увеличения плотности соединений, особенно в случаях прикрепления стальных накладок к деревянным элементам нашли применение особые гвозди с негладкой поверхностью, забиваемые в древесину пневматическими молотками.

19. Лобовые врубки с одним зубом, конструирование, особенности расчета. Врубкой называют соединение, в котором усилие элемента, работающего на сжатие, передается другому элементу непосредственно без вкладышей или иных рабочих связей.

Основной областью применения врубок являются узловые соедине­ния брусчатых и бревенчатых ферм, в том числе в опорных узлах примыка­ния сжатого верхнего пояса к растянутому нижнему поясу.

Правила конструирования лобовой врубки с одним зубом:

• 
  ось сжатого элемента должна проходить через центр площадки смятия перпендикулярно к ней (ортогональные врубки);
  
• 
  ось растянутого элемента центрируется по сечению нетто;
  
• 
  минимальная глубина врезки должна быть не менее 20 мм, максимальная глуби­на врезки - не более 1/3 высоты сечения растянутого элемента в опорных узлах и не более 1/4 высоты сечения в промежуточных узлах ферм;
  
• 
  длина площадки скалывания l_ск должна быть не менее 1,5 высоты растянутого элемента (в расчетах учитывается l_ск не более 10h_вр);
  

- врубка стягивается аварийным болтом, который ставится перпендикулярно к оси сжатого элемента, диаметр болта 16.. .24 мм;

Конструктивные особенности лобовой врубки: А -В - площадка

скалывания; С-В - площадка смятия; В-D- нерабочая площадка, зазор делается для уменьшения опасности раскалывания.

Аварийный болт служит для недопущения случайного взаимного смещения эле­ментов при монтаже и эксплуатации, а также предотвращает полное разрушение узла при скалывании по площадке А - В.

Подбалка служит для упора аварийного болта и в некоторой степени предохраня­ет растянутый элемент от загнивания в опорной части.

Расчет лобовой врубки. Производится расчет по несущей способности из условия прочности на смятие, скалывание и растяжение.

1. Расчет на смятие по площадке С - В. Площадка смятия в сжатом элементе рас­положена перпендикулярно направлению волокон древесины, а в растянутом элементе - под углом ά к направлению волокон, поэтому прочность на смятие рассчитывается в растянутом элементе по формуле σсм.а = Nc/Fсм< Rсмά где Nc -расчетная сжимающая сила/ Fсм- площадь смятия, bh_Bp/cos a; b- ширина растянутого элемента; hвр- глубина врезки;

2. Расчет на скалывание по площадке А-В. Проверка средних скалывающих на­пряжений по длине площадки скалывания производится по формуле τск-ср= Тск/Fcr<Rск-ср

• 
  где Тск - расчетная скалывающая сила, Т_ск = N_p= N_ccosa; Fск- площадь скалывания,
  

F_CK= bl_ск; lск- расчетная длина площадки скалывания; b- ширина растянутого элемента;

Rск-ср- среднее по площадке скалывания расчетное сопротивление древесины
скалыванию с учетом всех необходимых коэффициентов условий работы,

3. Расчет на растяжение нижнего пояса. Проверка напряжений в нижнем поясе производится в месте наибольшего ослабления врезкой по формуле: σр=Nр/Fнт
где Nр- расчетное усилие растяжения; Fнт-площадь сечения нетто растянутого элемента Fнт=b(h-hвр)
20. Клеевые соединения. Технология изготовления клеёных деревянных конструкций. При расчете конструкций клеевые соединения следует рассматривать как неподатливые соединения.

КС сл-ет исп-ть: а) для стыкования отдельных слоев на зубчатом соединении; б) для образования сплошного сечения (пакетов) путем сплачивания слоев по высоте и ширине сечения. При этом по ширине пакета швы склеиваемых кромок в соседних слоях следует сдвигать не менее, чем на толщину слоя δ по отношению друг к другу; в) для стыкования клееных пакетов, сопрягаемых под углом на зубчатый шип по всей высоте сечения.

Величина внутреннего угла м/у осями сопрягаемых под углом эл-тов д.быть не менее 104° . Применение усового соединения допускается для фанеры вдоль волокон наружных слоев. Длину усового соединения след. принимать не менее 10 толщин стыкуемых эл-тов. Толщину склеиваемых слоев в эл-тах не след. прин. более 33 мм. В прямолинейных эл-тах допускается толщина слоев до 42 мм при условии устр-ва в них продольных прорезей. В клееных эл. из фанеры с древесиной не след. применять доски шириной более 100 мм при склеивании их с фанерой и более 150 мм в примыканиях эл. под углом от 30 до 45°

Основные операции технологического процесса:

Сушка пиломатериалов. Сушка включает в себя: формирование штабелей пило­материалов, атмосферную сушку пиломатериалов до влажности 30...40%, камерную сушку при мягких режимах до конечной влажности 12%, кондиционирование высу­шенных пиломатериалов в течение 5 суток в температурно-влажностных условиях цеха для выравнивания влажности и" уменьшения остаточных напряжений в древесине.

Механическая обработка пиломатериалов. Эта операция включает в себя: рас­крой пиломатериалов на черновые заготовки с вырезкой недопустимых пороков; тор­цовку и фрезерование на концах черновых заготовок зубчатых шипов; острожка и раскрой этой ленты на заготовки требуемой длины с учетом припусков для последующей обработки заготовочных блоков.

В этом комплексе операций ключевой является склеивание заготовок по длине ей зубчатый шип. Прочность зубчатых шипов составляет 55...65 % от прочности цельной древесины.

Нанесение клея. "Сухие" заготовочные блоки конструкций накапливаются в спе­циальных кассетах, срок хранения таких заготовочных блоков не более 24 часов, а затем подаются на линию нанесения клея на пласти заготовок. Рекомендуется нанесение клея на обе склеиваемые поверхности.

Сборка и запрессовка. После нанесения клея на всю операцию сборки и запрес­совки отводится не более 40 мин. Запрессовка конструкций осуществляется в специ­альных прессах с гидравлическим или механическим приводом. Расстояние между точ­ками приложения давления не должно превышать 500 мм. Давление запрессовки для прямолинейных элементов 0,5 МПа; для гнутоклееных конструкций - 1,0 МПа.

Окончательная обработка и защита конструкций. После выгрузки из прессов производят окончательную обработку заготовочных блоков, которая включает в себя: острожку боковых поверхностей заготовочных блоков на специальном рейсмусовом станке, опиловку по шаблону, сверление отверстий под болты и т.п.

Затем конструкции покрывают защитными составами и отправляют на склад го­товой продукции.

Контроль качества и приемка конструкций. Контроль качества и приемка конст­рукций производится по специальной методике. На каждом изделии, на расстоянии не более 300 мм от его торца должны быть нанесены несмываемой краской, хорошо види­мые во время эксплуатации: фирменный знак завода-изготовителя, марка конструкций и дата изготовления.

21. Клеефанерные балки. Конструирование, особенности расчета.

Клеефанерные балки состоят из фанерных стенок и дощатых поясов, клеефанерные балки могут быть постоянной высоты, двускатными, а также : криволинейным верхним поясом.

Поперечное сечение клеефанерной балки может быть двутавровым и шробчатым. Так как пояса удалены от нейтральной оси, то материал в таких балках используется более эффективно.

Фанерная стенка помимо работы на сдвигающие усилия может вос­принимать и нормальные напряжения. Для лучшего использования несущей способности фанерной стенки целесообразно располагать фанеру так, что­бы волокна её наружных шпонов были направлены вдоль оси балки. Стенки работают на изгиб в направлении наибольшей прочности и жесткости их сечений и позволяют стыковать фанеру «на yc».Доски поясов по длине соединяются зубчатым шипом. В месте пере­лома двускатных балок, в коньке, верхний пояс соединяется угловым зубча­тым шипом.

Клеефанерные балки рекомендуется использовать для пролётов до 18 м. Их высоту обычно назначают в пределах 1/8-1/12 пролета. Толщину стенки принимают не менее 8 мм. Верхние сжатые пояса и ребра жёсткос­ти клеефанерных балок выполняют из досок 2-го сорта, нижние растяну­тые пояса - из досок 1-го сорта.

Клеефанерные балки рассчитывают с учётом различных модулей упругости древесины поясов и фанерной стенки по приведенным геометрическим характеристикам. Приведение выполняют к материалу, в котором находят напряжения. При определении напряжений в поясах приведённые ха­рактеристики сечения вычисляют по следующим формулам: Fпр.д=Fд+Fф(Eф/Eд); Jпр.д=Jд+Jф(Eф/Eд); Sпр.д=Sд+Sф(Eф/Eд); Wпр.д=Jпр.д/(h/2) где F_д, J_д, S_д- соответственно площадь, момент инерции и статичес­кий момент поясов;

Fф.Jф.Sф.- соответственно площадь, момент инерции и статический момент фанерной стенки; Еф, Е_д- соответственно модуль упругости фанеры и древесины поясов.

Расчет: ведется с учетом работы фанерной стенки на нормальные напряжения, но основная доля нормальных напряжений в клеефанерных балках воспринимается древесиной поясов.

Нижний пояс балок провер. по фор-ле: σр=М/Wпр
Верхний пояс балок провер. по фор-ле: σс=М/φWпр - коэффициент продольного изгиба из плоскости изгиба для верхнего пояса.

Проверка прочности клеевого шва между шпонами фанеры на скалывание (в пре­делах ширины пояса балки) или проверка клеевого шва между фанерной стенкой и поя­сами производится по формуле τш=QSп/(Jпр∑hп)<Rф.ск где Rф.ск -расчетное сопротивление скалыванию фанеры вдоль волокон наружных слоев для фанеры; Q - максимальная поперечная сила на опоре; Jпр -приведенный момент инерции балки на опоре; S_n - статический момент пояса относительно нейтральной оси,

Проверка прочности фанерной стенки на срез выполняется по формуле τш=QSпр/(Jпр∑δ)<Rф.ср где Rф.ср -расчетное сопротивление фанеры на срез перпендикулярно плоскости листа, для фанеры; S_nр -приведенный статический момент половины сечения балки относительно нейтральной оси, ∑δ- суммарная толщина фанерных стенок.

Устойчивость фанерной стенки с продольным по отношению к оси балки расположением волокон наружных шпонов следует проверять на дей­ствие касательных и нормальных напряжений при условии: h/δ > 50 по формуле где к_и, к_х - коэффициенты, определяемые по графикам рис. 18,19 СНиП h_cm - высота стенки между внутренними гранями полок; h_расч-расчётная высота стенки, которую следует принимать равной h_cmпри рассто­янии между рёбрами а > h_cmи равной а при а < h_cm; δ - толщина стенки. Прогиб клеефанерной балки находят с учётом влияния сдвигающих усилий по формуле: f=fo/k[1+c(h/l)^2]<[f] где fo - прогиб балки постоянного сечения высотой hбез учёта дефор­маций сдвига; h-наибольшая высота сечения; l - пролёт балки; к- коэффици­ент, учитывающий влияние переменности высоты сечения, принимаемый равным 1 для балок постоянного сечения; с - коэффициент, учитывающий влияние деформаций сдвига от поперечной силы. Значения коэффициентов к и с для основных расчётных схем балок приведены в табл.3 СНиП
22. Дощатоклееные балки. Конструирование, особенности расчета.

Клеедеревянные балки изготавливают из хвойных пород древесины и в меньших объемах из лиственной. Балки используют в качестве несущих конструкций жилых, общественных, сельскохозяйственных и промышлен­ных зданий пролетами от 6 до 24 м. Их применяют также в качестве прого­нов, пролеты и нагрузки которых не позволяют применять цельнодеревянные прогоны, а также в качестве балок мостов, их переходов, транспортных галерей и т.п.

Дощато-клееные балки по сравнению с составными обладают ря­дом преимуществ:

• 
  работают как монолитные;
  
• 
  их можно изготовить с поперечным сечением большой высоты;
  
• 
  в балках длиной более 6 метров отдельные доски стыкуют по дли­не вразбежку с помощью зубчатого шипа, что не ослабляет сечение;
  
• 
  в балках возможно рациональное размещение досок различного качества по высоте и длине. Слои из досок первого или второго сортов ук­ладывают в наиболее напряженные зоны балки, а слои из досок второго или
  третьего сортов - в менее напряженные места;
  
• 
  возможно использовать клееные балки комбинированной конст­рукции. В таких балках наиболее прочная древесина, например, лиственни­ца, располагается в крайних - самых напряженных зонах сечений, а в сред­них - менее напряженных зонах, размещается менее прочная древесина (на­пример, кедр, пихта или даже осина). Такие балки имеют не меньшую несу­щую способность, но существенно меньшую стоимость;
  

-в клееных балках возможно использование маломерных пиломатериалов.

Получают балки при склеивании досок плашмя, синтетическим клеем. Доски должны быть высушены до влажности не более 12%, чисто остроганы, иметь толщину слоя δ_СЛ,< 33 мм (после острожки) для балок криволинейного очертания и δ_СЛ = 42 мм (после острожки) для прямолинейного очертания. Высоту балок принимают в пределах (1/8 - 1/12) L (пролета). Ширину балок целесообразно принимать минимальной, определен-[ из условия опирания панелей покрытия или прогонов и обеспечения монтажной жесткости. Уклон верхней грани 2- скатных балок принимают 2,5% -10%. Типы клееных балок могут быть следующими: постоянной высоты, двускатныe, с криволинейным нижним или верхним поясом. Поперечное сечение балок может быть прямоугольным и двутавровым Опыт применения дощато-клееных балок показывает, что их надежность зависит от качества склейки и тщательного соблюдения техноло­гического процесса изготовления.

Дощато-клееные балки, особенно с большим отношением высоты к ширине поперечного сечения, подлежат проверке на устойчивость плоской формы деформирования. В основном следует применять балки прямоугольного поперечного сечения как более технологичные при изготовлении. До­щато-клееные балки рассчитывают как балки цельного сечения. Влияние на несущую способность балок размеров, формы попереч­ного сечения и толщины слоев учитывают коэффициентами условия рабо­ты.

Нормальное напряжение определяют по формуле: σи= М/Wнт<Rи* mδ *mсл* mгн где

коэффициент т_δучитывает влияние размеров поперечного се­чения, mсл - толщину слоев, т_гн- кривизну конструкции.

В двускатных балках при равномерно распределенной нагрузке се­чение с максимальным нормальным напряжением не совпадает с положени­ем максимального момента. Это сечение отстоит от опоры на расстоянии X=l*hоп/2hср l - пролет балки , h_оп - высота балки на опоре, hср - высота бал­ки в середине пролета.

Нормальное напряжение в расчетном сечении определяют по фор­муле: σи = Мх/Wх<Rи* mδ *mсл* mгн где где М_х, W_x- соответственно изгибающий момент и момент сопро­тивления в сечении «х».

Для клееных балок устойчивость плоской формы деформирования проверяют по формуле:

σи=М/ φW_бр <Rи* mδ *mсл где М - максимальный изгибающий момент на рассматриваемом участке l_p\ W_6p- максимальный момент сопротивления брутто на рассматри­ваемом участке 1_р.

Коэффициент φ_мдля балок, шарнирно закрепленных от смещения из плоскости изгиба и закрепленных от поворота вокруг продольной оси, определяют по формуле: φ_м =140*b^2/(lрh)*Кф где 1_р- расстояние между опорными сечениями балки, а при закреп­лении сжатой кромки балки в промежуточных точках от смещения из плоскости изгиба - расстояние между этими точками; b- ширина поперечного сечения; h- максимальная высота поперечного сечения на участке 1_р\ Кф -коэффициент, зависящий от формы эпюры изгибающих моментов на участке l_р

Проверку устойчивости плоской формы деформирования балок двутаврового сечения следует рассчитывать в тех случаях, когда l_p>7b, где Ь рина поперечного сечения.

Расчет следует производить по формуле: σс=М/ φW_бр <Rс* mδ *mсл

φ- коэффициент продольного изгиба из плоскости изгиба сжатого пояса; R_c- расчетное сопротивление сжатию.

Скалывающие напряжения проверяют в сечении с максимальной поперечной силой Qпо формуле: τ = QS/Jb<Rск где Q- расчетная поперечная сила; S - статический момент брутто [ сдвигаемой части поперечного сечения элемента; J- момент инерции брут­то поперечного сечения элемента относительно нейтральной оси; b- ширина балки, а при двутавровом сечении - ширина стенки b= bст; R_CK - расчетное сопротивление скалыванию при изгибе для клееных элементов.

Если нагрузка приложена к нижнему поясу балок таврового или двутаврового сечения, обязательно делают проверку на отрыв нижней пол­ки по эмпирической формуле: N< 4bст*с, где b_CT - толщина стенки; с - ши­рина опирания нагрузки.

Кроме расчета на прочность, балки должны быть проверены на прогиб по II предельному состоянию от нормативной нагрузки. Наибольший прогиб шарнирно опертых и консольных балок постоянного и переменного сечений с учетом влияния касательных напряжении практически вычисляют по формуле:

f=fo/K[1+c(h/l)^2]<[f] fo=5/384 * qнl^4/EI

fo прогиб балки постоянного сечения высотой hбез учета де­формаций сдвига от нормативной нагрузки; h- наибольшая высота сечения, l - пролет балки; Е - модуль упругости древесины; J- момент инерции по перечного сечения элемента относительно нейтральной оси; к - коэффициент, учитывающий влияние переменности высоты сечения, принимаемый за единицу для балок постоянного сечения; с - коэффициент, учитывающий влияние деформаций сдвига от поперечной силы. Значения коэффициентов / и с для основных расчетных схем балок приведены в СНиП
23. Деревянные прогоны. Конструирование. ос-ти расчета.

Прогоны - элементы из досок, брусьев, клееных элементов или бре­вен в конструкциях покрытий или подвесных перекрытий проектируются в виде однопролетных или многопролетных балок.

Разрезные прогоны более просты в изготовлении и монтаже, стыки их устраиваются на опорах впритык, с перепуском или косым прирубом. Для уменьшения пролета разрезных прогонов могут применяться подбалки.

В конструкциях покрытий большепролетных зданий рекоменд. применять многопролетные неразрезные или консольно-балочные прогоны. В консольно-балочных прогонах стыки (шарниры) устанавливаются через пролет в зоне наименьших изгибающих моментов. При равномерно распределенной нагрузке и равных пролетах применяются два варианта размещения шарниров: по два через пролет, либо по одному в каждом пролете, что позволяет, варьируя расстоянием от шарниров до опоры, уменьшить величину опорного и пролетного изгибающих моментов, а также величину прогибов в пролетах, по сравнению с разрезными прогонами.

1. При устройстве стыков (шарниров) в консольно-балочных прогонах по два через пролет на расстоянии от опоры Х=0,15*1 получается равномоментное решение. Изгибающие моменты на опоре и в пролете равны M=qP/16. Относительный прогиб в средних пролетах без консолей f= (2/384) [qн*l^4/EJ]. Консольно-балочные прогоны в этом случае проектируются из бру­сьев или бревен, стыки осуществляются в виде косого прируба, в середине которого устанавливается по одному болту для предотвращения от смеще­ния прогонов, рис. Примене­ние консольно-балочных прогонов этого типа в деревянных конструкциях ограничивается стандартной длиной бревен или брусьев. При нормальной длине лесоматериалов 6,5 м конcольно-балочная схема может быть применена при пролете не более 4,5 м, поскольку заготовочная длина материала больше пролета прогона на длину двух консолей. К недостаткам этого типа прогонов можно отнести также и то, что небольшое изменение временной нагрузки в пролетах приводит к значительным увеличениям расчетных изгибающих моментов.

2. При устройстве стыков в каждом пролете на расстоянии X=0,21*loт опоры получаем равнопрогибное решение, рис. Прогибы в средних пролетах равны/= (1/384) fq_Hl⁴/EJJ

Максимальный изгибающий момент на средней опоре равен М_оп =-ql^2 /12, а в средних пролетах М_пр=ql^2 /24.

Конструктивно эту схему следует применять только в виде спарен­ных неразрезных прогонов из двух досок на ребро, чтобы исключить опас­ность цепного распространения местного разрушения. Стыки располага­ются по обе стороны от опоры в месте нулевого значения момента. Каждый стык одного ряда элементов перекрывается цельным элементом другого ря­да досок.

Неразрезные консольно-балочные прогоны рассчитываются как многопролетные балки по максимальному изгибающему моменту на сред­ней опоре.

При равных пролетах в консольно-балочных прогонах, выполнен­ных из брусьев или неразрезными из досок, в крайних пролетах расчетные значения изгибающих моментов больше ,чем в средних, поэтому в крайних пролетах требуется усиление прогонов. В случае неразрезных спаренных прогонов это достигается постановкой дополнительных досок.