оценка рентабильности системы складирования и оптимизации. оценка рентабильности. 1. Теоретические основы управления складской логистикой 5 Цели и задачи складской логистики на предприятии 5

• Название: 1. Теоретические основы управления складской логистикой 5 Цели и задачи складской логистики на предприятии 5
• Анкор: оценка рентабильности системы складирования и оптимизации
• Дата: 03.01.2023
• Размер: 161.6 Kb.
• Имя файла: оценка рентабильности.docx
• Тип: Реферат; #871306
• страница: 4 из 7

Направления совершенствования складской логистики

Для повышения эффективности на складе компаниям необходимо учитывать главный принцип: обеспечение экономического успеха работы складского комплекса возможно только путём индивидуального решения, учитывая все факторы, которые влияют на него.

Так, необходимой является комплексная методика по повышению эффективности на складе, рассмотрим рисунок 3.


Шаг 1

Определение целей и задач повышения эффективности на складе



Шаг 2

Разработка мероприятий по достижению целей:

-мероприятий, требующих вложений;

-мероприятий, не требующих вложений





Шаг 3

Определение этапов повышения эффективности на складе


Рисунок 3 - Комплексная методика по повышению эффективности склада

Представленная методика представляет собой алгоритм и составляющие мероприятий (требующих вложений и не требующих вложений), направленных на повышение эффективности на складе и максимизацию прибыли предприятия.

Так, прежде всего, необходимо поставить определенные цели и задачи. Также при этом необходимо учитывать условия, в которых будет проводится повышение эффективности на складе.

При оптимизации штучного набора, к таким условиям относятся:

• 
  ассортимент, габариты, вес, стоимость продукции;
  
• 
  вид набора (чистый либо смешанный);
  
• 
  характеристики склада;
  
• 
  режим работы склада;
  
• 
  прогнозируемость отгрузок и горизонт планирования событий;
  
• 
  объёмно-весовые и количественные характеристики работы склада;
  
• 
  возможности и ограничения складской компьютерной системы и т.д.
  

Целями повышения эффективности на складе могут быть:

• 
  минимизация убытков от отсутствия товара на складе при наличии спроса;
  
• 
  максимизация уровня выполнения заказов;
  
• 
  увеличение скорости набора;
  
• 
  улучшение показателей эффективности работы складских сотрудников;
  
• 
  повышение эффективности использования складских площадей;
  
• 
  повышение стабильности работы;
  
• 
  улучшение отработки пиковых нагрузок;
  
• 
  увеличение точности заведения информации в компьютерную систему и т.д.
  

Результат достижения вышеперечисленных целей – минимизация затрат. Однако, следует отметить, что в большинстве случаев сотрудники логистической компании, оптимизируя складскую работу, ставят перед собой задачу не только сократить затраты, но и увеличить пропускную способность при соблюдении правила минимизации затрат.

Следующим этапом, предложенной в методике на рисунке 2 является определение мероприятий по достижению вышеперечисленных целей.

Так, целесообразно выделить два вида мероприятий (таблица 2.1):

1. 
   Мероприятия, требующие вложений
   
2. 
   Мероприятия, не требующие вложений.
   

Таблица 1

Мероприятия по достижению целей повышения эффективности складской деятельности

Мероприятия, требующие вложений	Мероприятия, не требующие вложений
Возведение нового складского комплекса	Проведение рациональной планировки склада
Внесение изменений в помещение склада	Выделение рабочих зон в ходе планировки
Увеличение площади склада	Экономичное использование пространства склада при расстановке складского оснащения и оборудования
Переоборудование склада	Рациональное размещение товаров
Обучение складского персонала	Проработка и совершенствование логистических операций на складе и их отражение в должностных инструкциях
	Распределение ответственности и полномочий между сотрудниками

К первому виду мероприятий можно отнести следующие:

1. 
   Возведение нового складского комплекса, который будет соответствовать параметрам логистической компании.
   
2. 
   Внесение изменений в помещение склада. Например, убрать внутрискладские перегородки. Это будет способствовать увеличению зон площади хранения и увеличению технологических зон.
   
3. 
   Увеличение площади склада. Например, можно возвести пристройки.
   
4. 
   Переоборудование склада. Например, можно приобрести современное подъёмно-транспортное оборудование или ввести современное оснащение, ориентированное на хранение и переработку товаров на данном складе.
   
5. 
   Обучение складского персонала. Например, с помощью посещения курсов, специальных тренингов или семинаров.
   

Что касается мероприятий второй группы, т.е. не требующих вложений, то к ним можно отнести следующие:

• 
  Проведение рациональной планировки склада.
  
• 
  Выделение рабочих зон в ходе планировки.
  
• 
  Экономичное использование пространства склада при расстановке складского оснащения и оборудования.
  
• 
  Рациональное размещение товаров.
  
• 
  Проработка и совершенствование логистических операций на складе и их отражение в должностных инструкциях.
  
• 
  Распределение ответственности и полномочий между сотрудниками.
  

Далее, определив цели повышения эффективности на складе, и определив мероприятия требующие вложений и мероприятий не требующие вложений, в соответствии с предложенной методикой (рисунок 2), целесообразно определить этапы повышения эффективности на складе.

Повышение эффективности на складе можно организовать в три этапа:

1. 
   Анализ склада и материальных потоков компании.
   

Прежде чем провести данный анализ, нужно определить текущее состояние материальных потоков и сформулировать прогноз на будущее.

Так, в первую очередь необходимо проанализировать:

- принадлежность товара к товарной группе (вид товара);

- минимальный и максимальный запас товара (в шт.);

- стоимость минимального и максимального запаса товара (в руб.);

- вместимость паллет (в шт.);

- количество паллет (в шт.);

- прогноз максимального роста объема товаров (по количеству паллет);

- размер паллеты, вес, высота и др. характеристики.

2. 
   Оценка взаимодействия склада с другими подразделениями компании.
   

Тут следует отметить, что складской персонал часто взаимодействует с персоналом отдела логистики, отдела продаж, отдела маркетинга и т.д. На стыке взаимодействия происходит несоответствие передаваемой информации, то говорит о целесообразно оптимизации не только складских логистических процессов, но и об оптимизации информационных потоков, которые обеспечивают качественное и эффективное протекание складских процессов.
Несоответствие информации или какой-либо её сбой приводит к повторному учету товаров, избытку либо к их дефициту на складе.

Для того, чтобы оценить взаимодействие склада с другими подразделениями компании необходимо:

1. 
   Опросить руководителей и работников склада, выяснить, какие проблемы и трудности у них возникают при взаимодействии со смежными отделами (логистики, маркетинга, IT, продаж, бухгалтерией, производством). Например, между отделом маркетинга и складом часто возникают споры относительно учета, наличия, использования, регулярности уценки и утилизации рекламных образцов.
   
2. 
   Установить зоны ответственности сотрудников за складские логистические процессы по всем видам товарных запасов. Можно взять за основу так называемый цикл Деминга (модель непрерывного улучшения процессов PDCA, от англ. Plan – Do – Check – Act, «планируй – выполняй – проверяй – корректируй»). Рассмотрим на примере закупок. Необходимо оценить, насколько четко и сбалансированно распределены работы и ответственность сотрудников, необходимо проанализировать проблемы. Также, целесообразно подумать, как можно организовать бесперебойное поступление закупаемых материалов на склад, как проконтролировать их приходование, и как провести анализ остатков и оборачиваемости товаров.
   
3. 
   Оценить влияние каждого отдела логистической компании на потерю производительности работы склада. Например, в одной компании невнимание IT-службы к потребностям склада приводило к еженедельным восьмичасовым потерям производительности: не функционировали принтеры и периферийные устройства, с перебоями работали Интернет и учетная система.
   
4. 
   Определить объемы и периодичность поступления входящих, исходящих и возвращаемых грузов. Цифры, которые должны получиться в результате, расскажут вам о частоте, характере и общей пропускной способности склада при получении грузов, их переработке, а также о возможности отгрузки. Например, всего за сутки на склад поступает три фуры с грузом, при этом перерабатывается и отгружается лишь десять «газелей». Это может говорить о том, что по каким-то причинам происходят сбои в отгрузке, на которые нужно обратить внимание.
   
5. 
   Определить исходную причину потери производительности склада и принять меры для ее устранения. Например, в одной торговой компании эту роль сыграл тот факт, что товарный учет в ERP–системе вели сотрудники отдела продаж. Они сами не находились на складе, не были материально ответственными за приход товара, и все это не препятствовало хищениям. После того как в компании провели логистический аудит, работа была полностью перестроена. Так, учетную функцию передали складским работникам, которых сделали материально ответственными за товар. Отдел продаж разделили на две части: продающую и поддерживающую. Впоследствии вторую часть также решили отнести к службе логистики (в которую входит склад). Кроме того, склад оснастили видеокамерами во всех зонах: погрузка, выгрузка, входы, выходы, зона комплектации и дальние участки склада.
   

3. 
   Анализ складской работы логистической компании.
   

Здесь целесообразно оценить работу склада с точки зрения оборачиваемости товара (то есть уровня запасов и занимаемой площади). Анализ этого параметра позволит понять, насколько быстро на складе осуществляются основные операции (приемка, отгрузка, сортировка продукции). Например, загруженность склада по ячейкам более чем на 90% приводит к потере производительности на 15% из-за трудностей с поиском грузов и места для размещения вновь пришедшего товара.

Более того, следует учесть, что отсутствие четкого временного плана приемки и обслуживания заказов приводит к огромным потерям в производительности.

Также, стоит обратить внимание еще на ряд моментов, таких как параметры внешней, внутренней инфраструктуры, системы идентификации, на так называемые «неликвидные закоулки» склада, а также на работу складского оборудования. Рассмотрим их более подробно.

1. 
   Параметры внешней и внутренней инфраструктуры. Так, на одном складе одинаковый с улицей уровень пола делал невозможной быструю механизированную отгрузку товара (идеальный вариант – ситуация, когда пол склада поднят на уровень от 1000 до 1200 мм от земли (улицы), чтобы после парковки фуры в док пол прицепа находился на одном уровне с полом склада). Другие примеры: частая сетка колонн (6 × 6 м, 7 × 7 м, 10 × 10 м), разбитый и слабый (в отношении выдерживаемой нагрузки) пол склада, небольшая высота помещения (до 5 м) затрудняют рациональное размещение стеллажного оборудования и оптимизацию внутреннего пространства склада.
   
2. 
   Плохо спланированные системы освещения, вентиляции, отопления и кондиционирования склада также приводят к потерям производительности. Неправильно установленное оборудование в доках приводит к очень значительным потерям тепла, если приемка и отгрузка малотоннажного транспорта происходят там же, где разгружаются большегрузные машины.
   

Что касается внешней инфраструктуры, то довольно часто недостаточное количество доков приводит к потерям от простоя транспорта в очереди перед складом.

Системы идентификации: надпись, штрихкод, радиочастотный идентификатор (RFID). Отсутствие системы идентификации палет может привести к частым проблемам с возвратами продукции, ошибкам в формировании заказов, а также к истечению сроков годности продукции. Если не применяется разделение труда и не используются специальные приспособления при маркировке, демаркировке, идентификации и упаковке продукции, это тоже замедляет работу склада.

3. 
   Все закоулки склада. Они, как правило, заняты неликвидами, упаковкой, старьем, остатками выставочных образцов продукции и прочими ненужными вещами. Много неликвидов появляется, если плохо налажены система учета и работа с возвратами и претензиями, а также если на складе нет ротации продукции (годная продукция стареет и становится неликвидом).
   

На складе должны быть определенные зоны для хранения каждого вида продукции. О беспорядке часто говорит несоблюдение принципов ее хранения в закрепленной зоне, а также отсутствие системы визуального обозначения товара (это приводит больше чем к 25-процентным потерям общей производительности склада).

Одна из применяемых на практике систем такова:

• 
  зеленый цвет – проверенный и годный товар;
  
• 
  желтый – неопределенный статус;
  
• 
  красный – брак.
  

4. 
   Работа механизмов и оборудования [17].
   

Таким образом, перечисленные направления повышения эффективности на складе можно реализовать с помощью следующей путей.

Уменьшение потерь рабочего времени может быть достигнуто за счет устранения недостатков в нормативном планировании, организации и обслуживании рабочих мест на складе, повышения трудовой дисциплины, уменьшения перерывов в ходе выполнения складских работ;

1. 
   снижение и устранение потерь, связанных с неполным использованием складского оборудования;
   
2. 
   уменьшение показателей запасов, незавершенного производства (НП), готовой продукции (ГП), относительно нормативных показателей, вследствие чего будет достигнуто снижение затрат на хранение готовой ГП и НП, уменьшение времени выполнения складских работ
   
3. 
   ускорение процессов складской работы, а именно сокращение длительности складских процессов.
   

Тут же следует отметить, что сокращение длительности складских процессов целесообразно за счет:

• 
  применения организационных методов и средств (уменьшение времени перерывов в ходе выполнения складских работ, оптимизация маршрутов движения на складе);
  
• 
  изменения затрат на выполнение складских работ, а именно поиск и реализация путей экономии материальных и энергетических ресурсов, использование прогрессивных систем эксплуатации складского оборудования, логистических принципов управления материальными потоками на складе;
  
• 
  снижения трудоемкости складских работ за счет внедрения автоматизированных систем управления.
  

Таким образом, учитывая вышеприведенные пути повышения эффективности на складе, напрашивается вывод, что для эффективной организации складской работы необходимой и очень важной является система информационных технологий. Следует отметить, что большая часть разработок направлена на автоматизацию складских процессов.

Автоматизация является необходимым условием для перехода на следующую ступень управления процессами предприятия - оптимизацию на основе применения специальных методов. Использование методов оптимизации дает возможность формирования решения не только в текущей ситуации, но в различных сценариях развития, обеспечивает гибкое планирование, возможность быстрого принятия верных решений в меняющихся условиях.

Сравнив функционал и возможности программного обеспечения в сфере управления складской работой в логистических компаниях, наиболее эффективными являются технологии ТСД (Терминалы сбора данных) и технологии WMS систем.

Таким образом, если сотрудники логистической компании ставят перед собой такие задачи, как сокращение времени на поиск и идентификацию товара на складе, сокращение времени на поиск и идентификацию товара, исключение пересортицы, минимизация времени проведения инвентаризации, снижение человеческого фактора, то целесообразным является использовать инструмент, который обеспечит точность учета на складе.